善用现场IE书法公开课一等奖市优质课赛课获奖课件

1善用現場IE手法推動生產效率提高塑造一個會流動的流水線2第一章節工業工程（IE）活動概論1.1工業工程慨述1.2現場IE手法介紹第二章節程式分析與流程經濟原則2.5流程經濟原則2.4聯合作業分析2.3作業流程分析2.2產品工藝分析2.1

程式分析概述第三章節動作分析與動作經濟原則3.3動作經濟原則3.2

動素分析3.1動作分析(動作研究)概述第四章節作業管理與平衡生產線4.2平衡生產線4.1作業管理綱要3IE=IndustrialEngineering=工业工程公认的定义(美国工业工程师学会(AIIE)于1955年正式提出)：是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。什么是工业工程IE?第一章节工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述人员物料设备能源信息综合体系利用设计Design改善Improve设置Installation专门的数学物理学社会科学知识技术期待的成果规划设计评价改进创新工学的分析设计原理方法通过PQCDS第一章节工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述4生产系统生产要素人财物投入转换产出生产的财富产品服务生产率=产出/投入技术管理第一章节工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述56快全准快少少好好低多汇总分析输入生产过程输出汇总分析决策反馈（钱、性能、质量、规格、价格、处理等）能源产品服务损失狭义IE广义IE研究开发预测定货人事物情報供产销品种成本品质反应质量应用范围的定义第一章节工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述快7特点与研究的目标生产系统它追求的是系统整体的优化与提高投入要素有效利用降低成本保证质量和安全提高生产率最佳效益获得研究、分析和评估设计出系统整体生产要素合理配置，优化运行低成本、低消耗、安全、优质、准时、高效地完成生产任务IE的核心技术与管理有机地结合以人为本工业简化、专业化和标准化系统优化技术第一章节工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述管理的职能决策组织领导协调控制

工厂选址与系统设计IE的基本职能工作研究与绩效评价生产计划与管理系统设计

作业测定

经济分析

工作研究

绩效评估

质量管理

物流管理

生产计划

库存管理

组织设计

能力分析与规划

管理信息系统第一章节工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述89形式跨部门合作，团队进行委托其他部门进行自己部门主导，内部进行基本特点相关部门的负责人，以项目小组的形式团队推进课题在部门内无法、也无从解决，将相关工作明确后，委托、依赖给其他职能部门日常工作中收集数据及现场发现的问题，内部解决课题范围由公司方针而确立的题目或问题关系到几个部门部门内的工作计划中内部无法解决的问题小题目，现场的问题只与本部门相关统筹主要责任部门部门内部门内推进方法·有关部门责任分担·项目会议统筹进度及各部技术·其它部门提出解决方案·其中部分工作内部完成·接受指导部门内小组推进·QC小组内部解决案例·工场整体的改善·工装夹具改良，自动化·标准时间的设定·夹具，设备引进·设备改良·作业标准的设定，改订·作业动作的改善·作业配置的改善·平衡生产线的改善·简单的工装改良·作业环境的整顿·搬运改善注意事项各部门必须遵守方针纪律，明确目标责任，更加需要有能力的项目负责人不可以推托责任，否则部门间关系恶化内部专业数据的分析要认真细心非专业的经验与胆量不利于问题的解决IE活动形式、特征分类第一章节工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述定义目的特征10IE手法是将两者有机结合起来的原理和技术硬件围绕材料加工的制造技术(工艺)与设备;软件集成系统(人、材料和设备)的控制和管理1.2现场IE手法介绍以人的活动为中心以事实为依据用科学的分析方法对生产系统进行观察、记录、分析并对系统问题进行合理化改善最后对结果进行标准化的方法。确掌握生产活动的实际状态尽快地发现浪费、不合理、不可靠的地方对生产活动的改善和标准化进行系统的管理客观性定量性通用性第一章节工业工程（IE）活动概论IE手法把握现状系统地、综合地、有计划地而非凭经验和感觉客观的判断明确的标准結果以图表数字形式数据收集定量的系统思考方法谁都可以进行相同的判断非局部次要问题容易统一意见容易理解科学的统计方法结果和过程都很可靠问题说明简洁明了潜在问题会逐渐浮现上来从变化中发现规律性的东西增强全员对品质与效率的责任感应用在短时间内检查工艺全过程加深对工艺过程的理解现场作业及管理人员使用分析1.2现场IE手法介绍第一章节工业工程（IE）活动概论1112IE手法的体系设定标准时间动作分析程序分析动作经济原则作业测定实施新标准，提高生产率，产生效益，持续这种循环，并对其进行客观公正的评价。客观、公平、准确地确定工作时间标准设定工作标准标准作业+标准时间+其它要求=工作标准简化工作并设计更经济的方法和程序流程经济原则1.方法\程序2.材料3.工具与设备4.环境与条件作业研究第一章节工业工程（IE）活动概论1.2现场IE手法介绍2023/6/2613IE方法的分類1.2现场IE手法介绍IE方法的分類第一章节工业工程（IE）活动概论1.2现场IE手法介绍14152.1.生產工程分析

所谓的工程分析就是依照工程顺序为了达成生产效果，把设备和人配置在连续生产线的作业区域内所安排的设计。第二章節程式分析與流程經濟原則162.2、生產工程分析的必要性（一）投入新产品的大量生产。（二）虽然是生产线生产，但经常更换形式，有必要重新安排。（三）虽然使用批量生产，因生产量增加，有必要改用生产线化。（四）现在实施生产线生产，由于产品一部分变更，修正工程分析必要。（五）工序间的负荷不平衡，要改善生产线，其工程分析的顺序或重点会改变其编排。第二章節程式分析與流程經濟原則172.3、生产工程分析及编排要点（A）装配顺序的考量。（B）时间的分析。（C）主生产线和副生产线串联。（D）必要条件的分析：

a.优先顺序位分析

b.作业位置分析

c.设备限制分析（E）生产线平衡（LineBalance）第二章節程式分析與流程經濟原則2.4.生产过程生产过程劳动过程自然过程准备过程基本生产过程辅助过程生产服务过程工艺工序检验工序运输工序工步走刀操作项目机动操作机手并动操作动作动作单元（动素）工序手动操作生产过程工序操作动作程序分析是从大处着眼，用流程图记录与分析生产

作业过程。

动作分析在宏观上确定了合理的程序之后，针对人体动作的细微之处的工时浪费等，寻求解决办法。尤其对重复性简单劳动循环中，减少工时浪费、降

低劳动强度具有明显效益第二章節程式分析與流程經濟原則1819类别责任归属战略型成本变革经营层、高层管理者系统型成本革新中高层管理者、经营层成本改善技法工人、中低层管理者运动型降低成本经营层与全体员工四类成本改善方法JIT精益生产、TQM全面质量管理、SCM供应链管理、6σ、MRP（ERP）IE工业工程法、VA价值分析法、QC统计手法2.4.生产过程四类成本改善方法第二章節程式分析與流程經濟原則20库存是万恶之源观念上：库存是企业负资产辛辛苦苦一年才有10%纯利。库存与在制品的金额占年度营业额30%以上，财务报表上是资产，但经营管理人员要将其认为是负资产第二章節程式分析與流程經濟原則21零部件、材料的库存半成品的库存成品的库存已向供应商订购的在途零部件已发货的在途成品水平面不良品调整时间长故障能力不平衡品质不一致缺勤点点停计划有误以下全是库存浪费第二章節程式分析與流程經濟原則22标准资料

标准时间设定方法

生产工艺标准

工序设定标准效率计算标准为标准成本计算提供数据第二章節程式分析與流程經濟原則23标准时间（StandardTime=ST）标准时间5个必要条件：1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备2、条件：在明确作业条件（例如环境）3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不利的影响5、品质要求：达到规定的品质要求在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。第二章節程式分析與流程經濟原則24平衡生产（能力匹配）8ABCDEFGHIJ瓶颈不平衡时的時間、损耗1010811991010118生产能力?第二章節程式分析與流程經濟原則瓶颈25生产潜在能力=各工序能力之和/工序数

（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8）/10=9.68ABCDEFGHIJ瓶颈1010899101081111第二章節程式分析與流程經濟原則26流水线平衡率线速160秒（客户需求）线速(节拍)=运行时间/需要生产量=27900秒(7.75HR)/175台=159.4=160秒

流水线平衡度

=｛1--【(最大值—最小值)/整段平均时间】｝×100%=｛1--【(159—90)/1157/10】｝×100%=40.4%971201101591009514012090126流水线生产效率?第二章節程式分析與流程經濟原則27流水线生产效率流水线生产效率:各工序标准时间总和/〖线速×人数(工程数)〗×100%=(97+120+110+159+100+95+140+120+90+126)/(160×10)=1157/1600×100%=72.3%理论上能改善余度:(1--流水线生产效率)×人数(工程数)=(1--72.3%)×10=2.77人(工程数)第二章節程式分析與流程經濟原則28不好的平衡生产线速的时间，并不是让前面工程有余裕的时间，让最后一个工位没有余裕的时间线速（客户需求）第二章節程式分析與流程經濟原則29向前边对齐的平衡前面工程开始安排紧一点，只让最后一个工程有余裕的时间，这叫“向一边对齐”。

线速（客户需求）加入别的工作?第二章節程式分析與流程經濟原則30平衡改善对象：勉强、不足、不均勉强（无理）：超过能力界限的超负荷状态不足（浪费）：勉强有能力，但未给能力不均給予充足的工作量的浪费,未達适量饱和状态不均；在超负荷和未饱和状态的状态（即差异状态）第二章節程式分析與流程經濟原則31瓶頸工序改善方法在有效的使用现有劳动力、机械设备及材料情况下，短时间内获得优良品质的增产法或提升效率的方法。第一阶段：作业分解---全部操作项目明细化第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法第三阶段：新方法按ECRS原则展开第四阶段——新方法的实施第二章節程式分析與流程經濟原則32第一阶段：作业分解-全部操作项目明细化

搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化第二章節程式分析與流程經濟原則33分解记录注意事项动作及其项目尽可能细化，明细要具体、简洁的书写◎×走到……去取……转动螺丝刀用螺丝刀检查零件划伤检查零件等10秒等一会儿第二章節程式分析與流程經濟原則34摘要的思考方法和抓取方法项目明细摘要○×打紧有损伤好象不损伤拿起箱子30KG用2人，拿着困难好象不会落下拿铁锤柄易滑牢固第二章節程式分析與流程經濟原則35(1)5W1H方法——提问技术项目问题改善方向1．Way目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作2．Where在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局3．When什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序4．Who由谁来做?有无其它更合适的人5．What做什么?可否简化作业内容6．How如何做?有无其它更好的方法第二章节程序分析与流程经济原则第二阶段：1‧对每个项目明细化进行自问5WIH法36材料机械、设备道具（工具、夹具、计测器）设计配置动作安全整理整顿2、同时进行以下9个自问：第二章節程式分析與流程經濟原則37

作为着眼点与实施手段在做什么?（5.What）如何做?（6.How）3、应用动作经济性原则、流程经济性原则第二章節程式分析與流程經濟原則38第三阶段：新方法按ECRS原则展开⒈除去不要的项目明细（E）⒉尽可能结合项目明细（C）⒊将项目明细以好的顺序重编排组合（R）⒋将重编排组合明细简单化（S）ECRS4原则：取消(Eliminate)、合并(Combine)重排列(Rearrange)、简单化(Simplify)第二章節程式分析與流程經濟原則删除简化整合自动化过量生产等待时间运输加工库存缺陷/失误重复转换方式检验协调表格程序沟通技术流程区域问题工作团队顾客供货商乏味工作数据采集数据传送数据分析(2)ECRS原则——改善方向第二章节程序分析与流程经济原则40（3）产品工艺分析检查表项目内容1．有无可省略的工序1．是否有不必要的工序内容?2．有效利用工装设备省略工序3．改变作业场地带来的省略4．调整改变工艺顺序带来的省略5．通过设计变更从而省略工序6．零件\材料规格变更带来的省略2．有无可以与其它工序重新组合的工序1．改变作业分工的状态2．利用工装设备进行重组3．改变作业场地进行重组4．调整改变工艺顺序进行重组5．通过设计变更进行重组6．零件、材料的规格变更所能带来的重组3．简化工序1．使用工装夹具简化工序2．产品设计变更简化工序3．材料的设计变更从而简化工序4．工序内容再分配4．各工序是否可以标准化1．利用工装设备2．作业内容是否适合3．修正作业标准书4，标准时间是否准确5．有否培训5．工序平均化1．工序内容分割2．工序内容合并3．工装机械化、自动化4．集中专人进行作业准备5．作业方法的培训6．动作经济原则下的作业简化第二章节程序分析与流程经济原则41注意点◎将动作经济性原则、流程经济性原则落实到具体作业上。◎经常会发生添置道具（工具、夹具、计测器）◎写出书面改善方案与图纸

考虑借助他人的力量记录新方法的项目明细第二章節程式分析與流程經濟原則42如何设计流线生产线第一步：设定产距时间(T.T)第二步：测出工序周期时间(C/T)第三步：多能工化及「U」形布置第四步：落实标准作业第五步：维持管理第二章節程式分析與流程經濟原則43第一步：决定产距时间依订单或市场预测量生产依据下单数量交期生产依据产距时间生产每月（日）市场订单的需求量车间每月（日）的操作时间计算产距时间（TaktTime＝T.T）作业员每月（日）的操作时间T.T＝

每月（日）市场订单的需求量第二章節程式分析與流程經濟原則44第二步：测出工序周期时间制程时间（ProcessTime）＝PT人的时间（HumanTime）＝HT机器时间（MachineTime）＝MT制程时间（PT）＝人的时间（HT）＋机器时间（MT）－重叠时间周期时间（CycleTime）＝C/T→指实际上平均每隔几秒钟，产出一个产品周期时间（C/T）＝制程时间（PT）÷批流量当批流量＝一个流时，则C/T=PT第二章節程式分析與流程經濟原則45第四阶段——新方法的实施⒈使上司理解新方法⒉使部下理解新方法⒊要征求到安全、品质、产量、价格的相关者的认可。⒋推进新方法工作，比较改善前后效果,一直使用到下一次的改善⒌承认他人的功绩第二章節程式分析與流程經濟原則46④发现总体工序不平衡的状态④过于细分或重复的工作(2)发现工序问题点①产生浪费的工序②工时消耗较多的工序③停滞及闲余工序减少重排简化此工序改进合并(1)准确掌握工艺过程的整体状态①工艺流程顺序②明确工序的总体关系③各工序的作业时间确认程序分析（工程分析）产品生产过程的工序状态记录分析改善物流过程人的工作流程以符号形式反映工序整体的状态有效地掌握现有流程的问题点研究制定改善对策，以提高现有流程效率有效的IE手法第二章節程式分析與流程經濟原則47(7)研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标(1)注意明确区分分析对象是产品还是作业者(2)达到改善目的，开始前首先明确分析的目的(3)最开始就要明确范围，不要遗漏问题(4)在现场与作业者和管理者共同分析(5)临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析(6)分析过程是思考改善方案2.1程序分析概述产品工艺分析作业流程分析联合作业分析事务流程分析人机作业分析共同作业分析工程分析第二章节程序分析与流程经济原则482.1程序分析概述材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态对材料零件或产品的品质和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整理的内容。材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用D表示基本符号与组合品检为主同时数检数检为主同时品检加工为主同时数检加工为主同时品检加工为主同时移动第二道工序(工序号)A零件的第*道工序机器人搬运皮带搬运男子搬运毛坯的贮存加工中临时停止2ARBM第二章节程序分析与流程经济原则492.2产品工艺分析是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成品为止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录，并以线相连表述产品制造流程的方法。产品工艺分析通过对各工序的作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的调查记录发现产品流程的问题并进行有效改善，消除不合理与浪费第二章节程序分析与流程经济原则50042.2产品工艺分析直列形复合形分歧形合流形第二章节程序分析与流程经济原则512.2产品工艺分析工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化1）制品的产量（计划、实绩）2）制品的内容、品质的标准3）检查的标准4）设备的配置5）流程的种类（分歧、合流）6）使用的原料平面流向图检查台仓库装入检查台检查台研磨机切断机第二章节程序分析与流程经济原则522.2产品工艺分析工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化工艺工程日期年月日作业名称流向机械距离时间人员工程记号米分人1切断切断机2搬运起重机3尺寸检查双脚规4暂时放置工作袋5搬运起重机6外径研磨研磨机7搬运起重机8外径测定双脚规9搬运起重机10装入检查11搬运起重机12暂时放置13保管仓库合计第二章节程序分析与流程经济原则532.2产品工艺分析工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化工艺工程时间年月日作业名称流向机械距离时间人员工程记号米分人1切断切断机6012搬运起重机20523尺寸检查双脚规1024暂时放置工作袋7025搬运起重机10326外径研磨研磨机1517搬运起重机20528外径测定双脚规529搬运起重机205210装入检查10211搬运起重机154212暂时放置60113保管仓库合计第二章节程序分析与流程经济原则542.2产品工艺分析工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化项目工程数量时间（分）距离（米）人数（人）加工2752搬运5228510检查3256停滞31303合计131228521第二章节程序分析与流程经济原则552.2产品工艺分析步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化工艺工程时间年月日作业名称流向机械距离时间人员工程记号米分人11切断切断机60122搬运起重机205233尺寸检查双脚规10254搬运起重机103265外径研磨研磨机15176搬运起重机20528107外径测定装入检查双脚规52118搬运起重机1552139保管仓库平面流向图检查台仓库装入检查台检查台研磨机切断机第二章节程序分析与流程经济原则562.3作业流程分析在现场活动中，现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。例如：(1)一人操作二台以上机械设备的情况(2)一人同时处理多个产品零件的情况(3)一人负责多道工序的情况作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分为“作业”“移动”“检查”“等待”四种工序。并以符号进行图表分析描述的分析手法.作业流程分析的目的：作业流程分析的用途(1)明确操作者的作业程序；(2)分析作业者的各不同工序的分布状态与时间分配状态；(3)发现操作者中如空手移动及等待的浪费状态；(4)明确各工序的作业目的。(1)用来发现作业者的操作流程问题；(2)作为流程改善的基础资料的数据使用；(3)用于制定作业标准；(4)设定作业改善的目标；(5)作业改善的效果确认。定义、目的与用途第二章节程序分析与流程经济原则57项目主体场所时间方法作业□作业内容□机械设备(名称，数量)□作业场地口作业时间□单位时间产量□作业顺序□作业条件□主要工装移动□移动目的□搬运设备□搬运手段□移动距离□路线□次数□移动时间□搬运个数□使用工具检查□检查内容□检查工具(名称)□地点□检查时间□检查部位□检查方法□检查规格□不良率等待□等待理由□等待地点□等待时间2.3作业流程分析步骤1步骤2展开预备调查绘作业流程图作业流程分析步骤第二章节程序分析与流程经济原则582.3作业流程分析

步骤1步骤2步骤3步骤4展开预备调查绘作业流程图观察测量记录结果整理统计烘烤机投入口干燥机作业台作业流程分析步骤第二章节程序分析与流程经济原则592.3作业流程分析步骤5步骤6寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化作业流程分析步骤1．是否有替代作业可达到同样目的1．明确作业目的2．其它替代手段2．作业·可否省略某些操作·可否减轻作业·可否组合作业1．不必要作业的去除2．调整顺序3．不同设备的使用4．改变配置5．设计变更6．培训操作员3．移动·省略·减轻·组合1．去除某些作业2．改变物品的保管场地3．改变配置4．改变设备5．改变作业顺序6．皮带(转送带)的使用4．检查·省略·减轻·组合1．不必要的检查2．消除重复检查3．改变顺序4．抽检5．专业知识培训5．等待可否省略1．改变作业顺序2．改变设备3．改变配置作业流程分析检查改善表烘烤机投入口干燥机作业台第二章节程序分析与流程经济原则602.4联合作业分析1)通过自动化或共同作业等方法去除等待时间，平均作业负荷。2)调整操作设备的台数，及共同作业的人数，使其分配合理。一人操作数台设备多人共同进行一项作业多人共享多台设备联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间。并进行有效改善的方法。目的定义范围定义、范围与目的第二章节程序分析与流程经济原则612.4联合作业分析作业类别与用途作业者机械单独与机械及其它作业者无时间关系的操作自动与操作者无关，自动工作的状态联合机械与人共同作业，相互制约作业时手动准备，安装，取下及手动等作业者的活动对机械的时间制约等待由于机械或其它人约作业，从而造成作业者的等待等待由于作业者的操作造成的机械停转、空转联合作业分析的目的是弄清人与机械或人与人的相互关系，从而发现等待及空闲时间的状态，并对时间浪费进行有目的的改善，其用途有以下几个方面：(1)提高设备的运转率(2)编制共同作业的作业标准及进行改善(3)研讨一人多机或多人多机联合作业的可行性及方法(4)改造机械或设备第二章节程序分析与流程经济原则62时间作业者成型机A成型机B成型机C时间5走到A等待35成形80成形40机械A的调整40成型准备工作等待5走到B成形50机械B的调整50成型准备工作25等待5走到C65成形60机械C的调整60成型准备工作30等待人-机作业分析2.4联合作业分析将机械的运转状态与操作者的作业程序之间的时间关系用图表进行记录，调查作业效率的方法。用途如下：①调查运转率低的原因；②是操作者的负荷调查，用以决定每人负责的机台数；⑤决定人——机系统的作业重点；④研讨设备布局的依据。第二章节程序分析与流程经济原则63人-机作业分析改善表2.4联合作业分析项目内容1．是否有替代作业可达到同样目的1．明确作业目的2．其它替代手段2．作业

口省略口减轻口合并1．明确有无不必要的东西2．变形顺序3．使用不同的设备4．改变配置(布置)5．产品设计变更6．作业员培训3．移动

口省略口减轻口组合1．去除某些作业2．改变保管场地3．改变配置4．改变设备5．改变作业程序6．设置皮带4．检查

口省略口减轻口组合1．去除不必要的检查2．消除重复检查3．改变程序4．变为抽检5．作业员培训(专业方面)5．等待可否省略1．改变作业程序2．使用不同设备3．改变配置6．机械运转的有效时间内可否加入更多作业内容1．材料自动供料2．加工的自动化3．加工完成后的自动卸料4．加工完成及产品不良或材料不良时的自动处理5．改善操作者与机械的时间关系7．机械作业时间的节短1．改良工程2．送料提速及高速运转8．提高机械的运转1．增加人均数2．新型号设备的使用3．机械自动运转时间内的作业准备第二章节程序分析与流程经济原则642.4联合作业分析共同作业分析时间操作者A操作者B操作者C时间

将皮带2的产品运至加热炉中

产品从暂存处运至皮带1处

从加热炉拿出产品输送空气产品运至油压机运至皮带1处的产品起动燃气开关整理在滞品

等待加压等待清扫从皮带1处将产品运至皮带2处冷却水放出

等待

等待

复原将加工品运至下一工序等待分析的用途有以下两点：(1)用于将工作进行合理的分配，使操作者的工作量平均化。(2)发现浪费时间的作业内容，进行重点改善。多人共同进行一项工作时，对作业者相互间的时间关联状态进行之录分析的方法，即共同作业分析。第二章节程序分析与流程经济原则652.4联合作业分析共同作业分析改善表项目内容1．是否有替代作业可达到同样目的1．明确作业目的2．其它替代手段2．作业

口省略口减轻口合并1．明确有无不必要的东西2．变形顺序3．使用不同的设备4．改变配置(布置)5．产品设计变更6．作业员培训3．移动

口省略口减轻口组合1．去除某些作业2．改变保管场地3．改变配置4．改变设备5．改变作业程序6．设置皮带4．检查

口省略口减轻口组合1．去除不必要的检查2．消除重复检查3．改变程序4．变为抽检5．作业员培训(专业方面)5．等待可否省略1．改变作业程序2．使用不同设备3．改变配置6．操作可否更容易进行1．成员之间的作业平衡了2．减轻负荷最大作业者的工作量7．由于其他人影响造成的作业等待可否去除1．改变作业人数2．改变作业分配3．改变作业程序第二章节程序分析与流程经济原则662.5流程经济原则流程路线的经济原则①路线越短越好观察流程路线图时，第一眼需要判断的是整体流程范围及路线的长短，范围越小路线越短则越经济。②禁止孤岛加工某一加工工序与其他工序间相隔离的状态称为孤岛，这种形式必然造成工序间的停滞堆积及搬运的很大浪费。小工序则直接合并到生产线上，大型加工设备难以流水化生产线式布局时，则需自主开发小型专用设备。如大型的锡炉小型专用化自动化。③减少停滞的原则停滞比加工与检查的总和多时称为停滞多余，当合计次数达到两倍以上时，表示停滞极多，则必须大量减少这种浪费方可提高效率，目标是原料与成品的停滞各一次。④消除重叠停滞现象加工与加工之间的停滞多数是工序等待，第一步消除的就是货架等待。货架的等待将会使前置时间过长，同时连续三个等待存在的情况下，必然有货架至货架的移动发生(称为横移)。应该消除这种横移的作业，以减少工序间的等待。⑤消除交叉工艺路线工艺路线的交叉会带来混乱与浪费，按流程顺序排布即可消除这种浪费。⑥禁止逆行的原则原本应该指向出口的后工序，由于设备布局的限制，逆行反向折返的情况常有发生，只需根据流程自然指向出口布局即可。第二章节程序分析与流程经济原则672.5流程经济原则流程路线的经济原则应用案例第二章节程序分析与流程经济原则682.5流程经济原则人的作业流程的经济原则①路线最短原则提高人的生产效率时缩短线路是最重要的改善。②消除间隔物料堆放区与机械，机械与机械之间彻底消除间隔，另外放置区与机械的规格缩小，去掉机械上不需要的部分，消减机械正面宽度，以减少工序间距。③工艺流程原则不论任何工场都有其产品特性，不同产品的加工、生产、装配流程都有自身固有的特点与模式，因此根据此流程模式及特点进行现场物料及机械的布局是一个基本通用原则。④I／0一致原则原料的放置区与成品放置分离的情形对于人的流程线路来讲是致命的缺点，当将成品放完后，生产流程也就完成。但多数情况下这种外业是循环往复周期进行的，那么人就不得不再次折向原料区以继续这一工作，因此原料堆放区与成品区一致是最效率最经济的方法。③禁止流程路线逆行的原则工具和检验集中布置时会造成很多局部流程逆行的地方，对此只要根据流程将工具、检具和机械进行生产线流水化同步布置，消除回折的流程线路即可。⑥零等待的原则当机械输送时人只是在等待，这时若能兼顾其他工序则可节约时间提高效率。解决办法是多能工及无需人监控的自动化第二章节程序分析与流程经济原则692.5流程经济原则生产线生产的经济原则流程原则说明产品工艺线路一

般1．路线最短原则2．禁止孤岛加工3．禁止局域路线分离4．减少停滞的原则5．禁止重复的停滞6．禁止交叉7．禁止逆行路线长度、范围越小越好减少工序的分离减少(去除)很难流水线化的大型设备减少中间停滞禁止重复的停滞禁止交叉流动禁止逆行流动生产线8．减少物流前后摇摆9．减少无谓移动10．去除工序间隔11．I／0一致原则12．物料上下移动减少减少物料流动的左右摇摆减少无实际作业内容的移动去除加工设备间的间隔投入(IN)与取出(OUT)一致减少去除生产过程中物料的上下移动作业流程一般.生产线1．线路最短原则2．去除间隔的原则3．与产品工艺一致原则4．I／O一致的原则5．禁止逆行的原则6．零等待的原则路线长度、范围越小越好去除加工设备的间隔作业内容全部集中产品流程内完成投入(IN)与取出(0UT)一致禁止逆行流动消除机械自动状态下的等待第二章节程序分析与流程经济原则703.1动作分析(动作研究)概述对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法时采用的IE手法。目的(1)观察(生产现场作业者的动作，包括眼睛的移动)与进行记录(2)对分析记录结果中的浪费进行改善(去除产生浪费的动作及将费时的动作改为较快的动作)(3)对照“动作经济原则”进行动作改善；(4)重新编制作业方法注意事项从生产作业的全部因素入手;注意所用材料、工装夹具、机械及作业环境对作业方法的影响;通过定点、定容、定量方式进行

程序打破现有方法程序，使工作进行得更轻松、更有效，及设定作业标准,最终提高作业效率定义第三章节动作分析与动作经济原则71观察方法（按精度不同分）方法优点缺点(1)目视动作观测者以目视直接对现场作业进行观测。能直接对现场瓶颈工序实时改善；时间测定及细微动作的观测困难。(2)动素分解将人的全部动作包括大脑的思考行为详细细分为18种最小动作单位（称动素），进行观察分析研究。全面、详细、科学；对执行者观察能力和分析能力要求高。(3)影像分析通过作业录像进行分析精度高、成本低、易操作、可重复需投入一定的设备。3.1动作分析(动作研究)概述第三章节动作分析与动作经济原则72工作有效推进的动作名称符号符号说明定义伸手TransportEmpty手中无物的形状空手移动，伸向目标，以称空运握取Grasp手握物品的形状手或身体的某些部位充分控制物体移物TransportLoaded手中放有物品的形状手或身体的某些部位移动物品的动作，又称实运装配Assemble装配的形状将零部件组合成一件物品的动作拆卸Disassemble从装配物拆离物品的形状将装配物进行分离和拆解的动作使用UseUse的U字形利用器具或装置所做的动作，称使用或应用放手ReleaseLoad从手中掉下物品的形状握取的相反动作，放开控制物的动作检查Inspect透镜的形状将目的物与基准进行品质、数量的比较的动作3.2动素分析第三章节动作分析与动作经济原则73名称符号符号说明定义寻找Search眼睛寻求物品的形状通过五官找寻物体的动作发现Find找到物品的眼睛形状发现寻找目的物的瞬间动作选择Select指定选择物的箭头形状多个物品中选择需要物品的五官动作计划Plan手放头部思考的形状作业中决定下一步工作的思考与计划预定位Pre-Position保龄球立直的形状物体定位前先将物体定置到预定位置，又称预定定位Position

物品放在手的前端的形状以将物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作，称对准

造成工作延迟的动作

3.2动素分析第三章节动作分析与动作经济原则74名称符号符号说明定义持住Hold磁石吸住物体形状手握物品保持静止状态，又称拿住休息Rest人坐于椅上形状为消除疲劳而停止工作的状态迟延UnavoidableDelay人倒下的形状不可避免的停顿故延AviodableDelay

人睡觉的形状

可以避免的停顿

动作本身不能推进作业

3.2动素分析第三章节动作分析与动作经济原则75原则要领图例1）双手同时开始并同时结束动作单手作业会造成另一只手的空闲及不平衡2）双手的动作应对称反向进行如果双手在某一方向单向动作的话，会造成人体重心的转移，而维持这种平稳的劳动将带来精神以及肌肉的疲劳。3）身体的动作应以最低等级的动作来进行人体的动作等级以下列次序递减：腿的动作→腰的动作→肩的动作→肘的动作→手腕的动作→手指的动作3.3动作经济原则第三章节动作分析与动作经济原则76原则要领说明4)动作姿势稳定身体尽可能减少较长时间的重心偏移及起坐动作通过改善机器及部件的布局，使作业者能够在身体整体相对稳定的情况下更轻松地工作5)连续圆滑的曲线动作动作的速度和方向突然改变的话，会打乱工作节奏，同时会消耗大量体力应尽可能避免这种现象发生，使工作连续圆滑地进行。6)利用物体惯性利用物体惯性节省体力提高效率当尽可能利用锤的惯性和动量重量时，就会越省力3.3动作经济原则第三章节动作分析与动作经济原则77原则要领说明7)降低动作注意力我们观察一组作业时会发现，动作会有停顿、迟疑，这主要是因为过程中产生迷惑或需要判断造成的，此时的大脑活动造成外在动作的迟疑与拖延。结果不只造成作业节奏的变化与混乱，同时造成精神上的疲劳。①测量时用固定规格及定位等手段，使测量工作减少脑力判断过程。②需要对准及嵌入时，以导向槽及机构装置减少对准的难度，以降低注意力。③放置螺丝刀的固定位以喇叭形为佳。④预置或定位悬吊电动螺丝刀的最佳位置。⑤在计量仪表、器具的数值显示位置处设置明显标识，使之更加容易辨识或以声光等信号减少识别的注意力。8)动作应尽可能有节奏习惯性的节奏有助于提高熟练度作业是否有节奏或有韵律是减轻疲劳及提高效率的关键。①作业速度应适当，以一定的节拍规律进行②在作业循环分隔区间以重点动作进行标识⑦缩小手的动作范围，保持手部适当高度；④物品的摆放按工艺顺序放置；③放大对准精度或以声光等进行识别，减少注意力则易于产生节奏韵律；⑥结束与开始动作在同一位置，作业过程首尾相接；3.3动作经济原则第三章节动作分析与动作经济原则78原则说明(1)材料、工装的3定3定是5S整顿中的物品摆放的基本事项，包括定点、定容、定量三项内容。总之对在什么位置、有什么东西、有多少给予明确规定。(2)材料、工装预置在小臂的工作范围内3定标准化之后，应将材料与工装尽可能预置在人的正常工作范围，即人的小臂以肘为中心的活动范围内，这样人可以以比较低级的动作即小臂、手及手指拿取物品及工具完成工作。(3)简化材料、工装取放

(4)物品的移动以水平移动最佳

作业配置原则

3.3动作经济原则第三章节动作分析与动作经济原则79原则说明(5)利用物品自重进行工序间传递与移动(6)作业高度适度以便于操作(7)满足作业要求的照明作业配置原则

3.3动作经济原则第三章节动作分析与动作经济原则80作业管理与生产管理的职能关系4.1作业管理

作业管理工序管理生产管理品质管理设备管理成本管理作业的质量与效率是工序质量与效率的的前提条件作业标准的可靠性水平直接影响品质水平不进行完善的设备管理的话，作业管理则失去可靠性。通过作业管理的稳定及不断改进才使与生产相关的全部管理得以实现并取得进步。作业管理的水平直接影响控制着成本管理的水平，是成本管理的基础。第四章節作業管理與平衡生產線81明确的重要事项：目的定义在一定标准工时范围内完成作业的标准作业方法。保证实现产品的规定质量重点叙述确保产品质量的过程与方法，并以IE的全部手段确保作业的效率，最终成为全员参与的作业改善的评价与检讨的基准，从而不断地提升作业的质量与效率，降低成本。①明确品质检查的责任人与频率。②机械工装可靠，操作方法明确；③作业条件及方法步骤。④用料的质量稳定性(可靠性)；⑤设定标准时间及质量基准⑥出现不良及欠品时的处理方法期望达到的效果①经过培训都可以实现同样的作业方法。④作业可以保证一定的作业质量及效率②作业方法合理，有助于提高熟练度。⑤作为标准时间设定与更新的基准③保证并提高作业的安全性。⑥成为生产计划的评价的基准资料。⑦成为作业改善的基准。作业标准的编制4.1作业管理

第四章節作業管理與平衡生產線82①产品简图(或照片)；②标准时间；③作业顺序与步骤；④安全注意事项；⑤作业内容的重点及注意事项；⑥质量检查的频率与责任人；⑦需达到的品质基准。因企业、产品、用途、目的不同而有很多样式，但无论怎样它都要使作业者在经过适当的培训后，达到作业标准所要求的方法、品质及效率。需要的主要项目：作业标准的样式4.1作业管理

第四章節作業管理與平衡生產線83标准作业中应特别关注作业者的动作。标准作业包括三个要素：①标准作业的周期时间；②一个标准作业周期中手工作业顺序；③标准在制品的数量(WIP)。定义：对周期性的人--机作业中有关人的作业动作程序进行标准化，目的：消除复杂人----机作业的动作浪费，固化增值动作的程序。生产现场在严格执行作业标准的同时，也有权力及义务对效率提出改善及革新的提案，前提是新方法必须有数据证明确实优于现行方法。切忌现场管理者凭感觉判断任意更改标准，那样只会给生产造成混乱，严重时影响到生产计划的按期完成。标准作业(S0)4.1作业管理

第四章節作業管理與平衡生產線84作业程序(SOP)作业顺序周期时间三要素以及其他信息总的加工时间整个产品的生产过程加深作业员对SOP的理解图与表合二为一现场主管用于培训员工的文件标准作业图表4.1作业管理

第四章節作業管理與平衡生產線85工序名称

作业员姓名

时刻89101112产量

时刻l2342产量

工序名称

作业员姓名

时刻89101112产量

时刻12345产量

备注

班长

日期

工序的作业记录表实际作业时的跟踪记录是有效核对实际作业效率与标准的一致性的重要手段。无论是对于生产线还是个别加工位的生产效率，都可以通过跟踪记录单位时间的产量，有效验证标准时间的客观性与准确性。作业记录4.1作业管理

第五章节作业管理与平衡生产线表10-386作业标准的遵守状态及作业效率的变化，可以根据现场生产的记录进行研究与分析。生产管理板4.1作业管理

第四章節作業管理與平衡生產線87Linebalancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法第1、第2工序会比第3工序快25％左右，最慢每当前两个工序生产五个产品后第3工序前就会有一个在制品堆积下来，一个小时就会堆积三十几个产品。每生产一个产品工时损失(阴影部分)就有33秒之多只能等29秒才拿到半成品调整第3工序作业内容，把4秒钟给比较空闲的第2工序整个生产线的作业周期降低了4秒工时损失也减少到13秒4.2平衡生产线