磨工培训教材VIP

工艺研究院机加室

目录一、磨削加工基本知识磨床的概况磨削力和磨削热磨削液磨床夹具磨床的日常保养和维二、磨工的安全操作规程

三、磨削加工技能知识磨床主要参数

磨削参数的选

常用量具四、外圆磨削外圆磨削方法工件的装夹外圆磨削砂轮外圆的测量外圆磨削常见的缺陷与消除方训练：磨外圆五、内圆磨削内圆磨削方法工件的装夹内圆磨削砂轮内孔的测量内圆磨削常见的缺陷和消除方六、平面磨削平面磨削的方法电磁吸盘的使用砂轮的选择平面的精度检验平面磨削常见的缺陷和消除措七、珩磨珩磨加工特点和应用范珩磨头珩磨夹具和珩磨

一、磨削加工基本知识1磨床的概况磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床的砂轮进行磨削加工少数的是使用油石砂带等其他磨具和游离磨料进行加工珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等磨床能加工硬度较高的材料，如淬）表。磨削加工的应用范围非常广泛，可以加工内、外圆柱面、内、外圆锥面、平面、成形面和组合面等，如图1所示。目前磨削主要用于对工件进行精加工，经过淬火的工件及其它高硬度的特殊材料，几乎只能用磨削来进行加工。图几种常见的磨削

1常用磨床的分类随着高精度高硬度机械零件数量的增加以及精密铸造和精密锻造工艺的发展，磨床的性能品种和产量都在不断的提高和增长磨床是各类金属切削机床中品种最多的一类

（1外圆磨床是普通型的基型系列主要用于磨削圆柱形和圆锥形外表面的磨床（2内圆磨床是普通型的基型系列主要用于磨削圆柱形和圆锥形内表面的磨床（3）座标磨床：具有精密座标定位装置的内圆磨床

（4）无心磨床：工件采用无心夹持，一般支承在导轮和托架之间，由导轮驱动工件旋转，主要用于磨削圆柱形表面的磨床

（5）平面磨床：主要用于磨削工件平面的磨床（6）砂带磨床：用快速运动的砂带进行磨削的磨床

（7）珩磨机：用于珩磨工件各种表面的磨床

（8）研磨机：用于研磨工件平面或圆柱形内，外表面的磨床

（9）导轨磨床：主要用于磨削机床导轨面的磨床

（10）工具磨床：用于磨削工具的磨床

（11件。

（2花2磨床的型号以M1432A为例，其型号的含义如下

3磨床主要结构和结构原理磨床的主要结构如下图所示（1身1是磨床的基础支承件，在它的上面装有砂轮架4台8架25内（22逆0。

（3具3电。

（446，当需磨削短圆锥面时，砂轮可以在水平面内调整至一定角度位置（±30（5）尾座：尾座5和头架2的顶尖一起支承工件

（6）滑鞍和手轮：手轮7，可以使横向进给机构带动滑鞍6及其上的砂轮作横向进给运动

（7）工作台：工作台8由上下两层组成。上工作台可绕下工作台的水平面内回转一±0架2座5。2磨削力和磨削热在磨削过程中磨粒与工件接触情况见图切削的形成过程大致分为三个阶段：图磨削中磨粒与工件接触状第Ⅰ阶段磨粒与工件开始接触磨粒未切入工件而仅在表面产生摩擦层产生热应力。此阶段称为弹性变形阶段。第Ⅱ阶段由于磨粒切入量增加磨粒逐渐切入工件工件表面形成刻痕此时除磨粒与工件之间摩擦外更重要的是材料内部产生摩擦弹性变形所产生的应力此阶段影响工件表面粗糙度及表面烧伤裂纹等缺陷段称为刻划阶段。第Ⅲ阶段此时磨粒已切入一定深度法向切削力增至一定程度后被切达到一定温度此部分材料沿剪切面滑移而形成切屑流出变形应力。此阶段称为切削阶段。在磨削过程中一些在表面凸出且锋利的磨粒在挤压摩擦作用下切下一度的金属而较钝的磨粒仅在表面起刻划作用凸出低而钝化的磨粒或两相邻

。率方。在一般外圆磨削时，磨削力可以分解为互相垂直的三个力FtFn；Fa：图3磨削力磨削功率Pm功率消耗大，必要时要进行验算。主运动所消耗的功率为：Pm=F∙vs/1000(kW（二）磨削热和磨削温磨削时由于切削速度高、切削厚度小、磨粒不锋利，所以切削时消耗功率很大，的度约m），加

。；

硬度和及时修整砂轮，必要时采用大气孔砂轮；正确选用切削液，加大压力和流量，并注意浇注方法，来提高冷却润滑效果3切削液磨削液主要用来降低磨削温度改善加工表面质量提高磨削效率用寿命。从提高磨削效果来看，磨削液应满足四点要求：（1（2（3（4。。活表：表各类磨削液性能比较项目 矿物油 极压油 乳化液 合成液

润滑性 优 优 良 差冷却性 差 差 良 优稳定性 优 优 中 良清洗性 差 差 中 良防锈性 优 优 中 良切削性 良 优 中 表面粗糙度值 小 最小 小 防腐性 良 优 差 防火性 差 差 良 消泡性 良 良 中 差可视性 差 差 中 良使用周期 较长 长 短 较长后处理费用 较少 较少 一般 较多 磨削时，磨削液往往不易进入磨削区，如图4所示，其主要原因有：图磨削区气流情况

（1）砂轮旋转时，在砂轮周边也随同产生回转气流。vs越大，气流的影响也越大。（2）砂轮端面气孔中的空气，由于离心力作用，由中心流向砂轮圆周圆角附件。气孔越大，转速越高，影响也越大

（3）砂轮罩的影响：有罩与去罩相比，气流动压力平均增50左右4磨床夹具磨床通用夹具一、顶尖和夹顶尖和夹头通常配套使用，其用途十分广泛，是用于磨削各种轴类零件时最常用且精度较高的装夹方法顶尖有高速钢顶尖和镶硬质合金顶尖前者常用于一般硬度在件见图）。图专用夹头二、心轴

常用于在外圆磨床或万能磨床上磨削以孔或孔与端面为基准的盘类或套筒类工件的外圆及端面以保证工件外圆与内孔的同轴度及与端面的垂直度的要求心轴端的中心孔锥面上应等分开出3条油槽，锥面须经研磨。（1）锥度心轴

心轴的锥度一般为（100mm），视被磨削工件的精度要求而定。心轴外圆与工件内孔的配合程度以能克服磨削力为宜不宜过紧而使工件变形的内孔公差带较宽时心轴可做成几根为1组供选配使用跳动允差一般取为。也视被磨削工件的精度需要而定。心轴的材料一般为低碳合金钢热处理渗碳淬火这种心轴通常用于单件或小批量生（见图图锥度心轴对于较大批量的生产应对孔的实际尺寸测量后进行分组分批加工件在心轴上的位置相对稳定在一定的范围内避免出现左右窜动太大的工作台行程。（2）胀胎心轴

锥度胀胎心轴锥度胀胎心轴在批量生产中广泛使用利胀套1受螺母2和压板3的轴向力后向径向胀出而胀紧工件（见）。图锥度胀胎心轴

对于内孔较长的工件可采用两端锥度的胀套心轴其两端的胀紧力均匀在心轴上靠紧心轴端面A后再夹紧，压圈3和心轴5无间隙滑动配合，圆柱销1用来限制可胀套2的转动（见图）。图两端锥度胀胎心轴对于直径较大的薄壁套筒类工件可采用把胀套设计成胀鼓的胀鼓心轴锥度心轴1上的150的锥度将可胀鼓2胀开而胀紧工件胀鼓上并靠紧端面，然后与可胀鼓一起套装在锥度心轴上（见）。图胀鼓心轴液压胀胎心轴。在其内腔灌满凡士林油，当旋进螺杆3套2筋a体1套2用6套2m）。

图液压胀胎心轴三、中心孔柱两端空心的轴类工件，装上中心柱塞后用顶尖装夹进行磨削加工。（1）中心孔柱塞有带肩和不带肩的两种（见图）。图中心孔柱塞（2轴类工件（见图）。图可胀式中心孔柱塞四、磁力吸盘和磁力过渡垫块磁力吸盘和磁力过渡垫块是磨床常用夹具，特别在平面磨床上使用更为广泛。

磁力吸盘按外形可分为圆形和矩形两类按磁力源可分为电磁和永久磁两类用途可分为通用、专用、正弦和多功能四种。1）通用圆形电磁吸盘用于外圆和万能磨床。圆台平面磨床多为圆形电磁吸盘。2）通用矩形电磁吸盘常为矩台平面磨床的工作台。3）正弦永磁吸盘常用于矩台平面磨床。吸盘底部由正弦规组成。磁力过渡块的作用是将磁力吸盘的磁力线N极引向过渡块，再经过放在过渡块的S足。块（1）磨直角用夹具（见图）和直角块（见图使用的。磨直角用夹具本体1四周各面之间对HK面均保持垂直度为90°±30’’精度要求，可用任一面为基准来磨削工件的直角。图磨直角用夹具图直角块

（2）常用的多角形块有六角形块和八角形块等。多角形块可用于夹紧工件磨削其多角或进行分度磨削使用时通常在磁力工作台上安装一条定位块运动方向平行使用前先用砂轮修磨出基准面准面（见图）。图六角形块2磨床专用夹具磨床专用夹具包括圆柱齿轮磨孔夹具圆锥齿轮磨内孔及端面夹具孔夹具和圆形电磁无心磨削夹具等对于齿轮的磨孔在进行批量的生产中要采用此类专用的夹具5磨床的日常保养和维护机床的保养是一项非常重要的工作做好机床的保养工作工作状态，并减少机床的使用费用

（1）磨床要有专人负责保养和使用，定期检修，确保机床处于良好状态1、作业完毕，机件各处，尤其是滑动部位，应擦试干净后上油

2、清除磨床各部位的研磨屑3、对于必要的部位，上防锈使用以上磨床保养注意事

1、研磨前，请校正砂轮平衡2、必须依工件的材质、硬度慎选砂轮

3、主轴端与砂轮凸缘应涂上薄油膜以防生锈

4、请注意主轴旋转方向。

5、禁止使用空气枪清洁工作物及机器。

6、请注意钢索是否松动，确实调整。

7、请注意油窗的油路是否顺畅。

8、油槽内的油每6个月换一次初期宜2个月换油一。

9、油量调整螺丝调整至适当。

10、吸尘箱，过滤钢，请每周清洁一次。

11、吸力弱时请检查吸尘管是否有粉屑堵塞。

12、必须保持吸尘管道清洁，否则会引起燃烧。（2）磨床吸盘的保养

永久磁性吸盘或电磁吸盘的盘面为工作物研磨精度能否求出的基础应妥为维护、保养。如果工作物精度变差或盘面有所损伤，盘面必须再研磨，盘面精度合乎要求，才能确保工作物之精度（3）磨床润滑系统的保润滑油最初使用一个月便进行更换，以后每6油

。

二、磨工的安全操作规程（1磨削工件时应先开动机床根据室温的不同空转的时间一般不少于5分钟，然后进行磨削加工

（2）在磨削过程中，不得中途停车，要停车时，必须先停止进给退出砂轮（3）砂轮使用一段时间后，如发现工件产生多棱形振痕，应拆下砂轮重新校平衡后再使用

（4）在磨削细长轴时，不应使用切入法磨削（5）在平面磨床上磨削薄片工件时，应多次翻面磨削

（6由干磨转湿磨或由湿磨转干磨时砂轮应空转2分钟左右以散热和除去水分（7）磨深孔时，磨杆刚性要好，砂轮转速要适当降低

（8）磨锥面时，要先调好工作台的转角；在磨削过程中要经常用锥度量规检查

（9）在精磨结束前，应无进给量的多次走刀至无火花为止

三、磨削加工技能知识1磨床主要参数

（

（）高

（）距

（）架公司现有的磨床设备有B2-045ME1332AMM1420M131W1表2。表磨床主要参数表磨床主要参外圆磨削直(mm)磨床名B2-0452000心 （g）架30～30～500 2000 270 2000 1000ME1332A 15～150 15～320 1500 180 1500 MM1420 200 500 M131W 315 1000 MQ1350a 25-200 25-500 3000 270 3000 1000H169 50-350 50-500 8000 300 8400 30002MT6027 270 270 270 8M7130（平面磨工作台面尺寸×3001000300×400工作台中纵向行程5350，垂直行程400M1450A 500 2000 表珩磨机主要参数表单位：径 程 度 积 程

150-500 75-1750 1650 10001000 800磨削参数的选择（1）外圆磨削：根据支架工件情况，统一按表3标准执行：表外圆磨削参数磨削直径 砂轮宽度轴向进给量 径向进给量 转速 设备型号精精ф45~ф B=63 粗粗fr=0.0118 精fr=0.0039 n=74ME1332Aф70~ф B=63 粗fr=0.0126 精fr=0.0036 n=74ф91~ф104 B=75n=67粗fr=0.0132 精фΦ139 B=75 n=48粗ф140~169 B=75 粗fr=0.0144 精fr=0.0039 n=48精ф170~239 B=75 粗fr=0.0144 精fr=0.0041 n=34≥ф240 B=75 粗fr=0.0144 精fr=0.0042 n=17注：MM1420外圆磨床B=40（2）平面磨削：M7130平面磨床B=40v=0.17m/s（3）珩磨机切削用量按表4标准执行MQ1350aB2-045表珩磨机切削参数参数 ф140ф200 ф200以上ap 0.01-0.02 珩磨头往复一次时间（ 粗精；缸筒长（）珩磨头往复运动速度（） 粗珩：（当缸>250为）精珩n 25-50注：M4250珩磨机的转速等级25、35、50、75、100、150。

3常用量具一、卡

磨削加工测量常用的卡尺主要有游标卡尺、带表卡尺和电子数显卡尺等（1）游标卡有m、m、0.02mm等，测量长度最大至1000mm。深度游标卡尺是游标卡尺的一种用来测量孔的深度槽的宽度实体不同表面的高度差等其测量精度有0.1mm0.05mm0.02mm等测量深度最大至500mm（2）带表卡尺带表卡尺是通过机械传动系统将两测量爪相对移动转变为指示指针的回转运动，并借助尺身刻度和指示表对两测量爪相对移动所分隔的距离进行读数的一种长度测量工具。其测量精度为0.01m、0.02m0.05mm，测量范围可至300mm。二、千分（1）外径千分

外径千分尺是利用螺旋副原理对弧形尺架上两测量面间分隔的距离进行读数的通用长度测量工具其测量精度为0.01m规格有0-25mm25-50mm50-75mm、75-100mm等，每隔25mm为一种规格，最大测量外径为1000mm。（2）三爪内径千分尺三爪内径千分尺是通过旋转塔形阿基米德螺旋体将三个测量爪沿半径方向推出，使其与内孔接触，利用螺旋副原理对内孔尺寸进行读数的测量工具。其测量精度为0.01mm或0.005m，测量范围为φφ100mm。三、指示表（1）百分表

百分表是一种长度测量工具用来测量零件的形状偏差和位置偏差磨削时也用来作调整零件用。其分度值为0.01mm。测量范围为0-3mm、0-5mm和0-10mm。（2）内径百分表

内径百分表的分度值为0.01m测量范围6-10mm10-18mm18-35mm35-50mm50-100mm、100-160mm等。使用内径百分表首先要进行“零位调整”，然后进行内径的测量。（3）杠杆百分表

杠杆百分表是把杠杆测头的位移通过机械传动系统转变为指针在表盘上的角位移，沿表盘圆周有均匀的刻度。测量精度为0.01mm，测量范围是0-0.8mm。四、游标万能角度尺游标万能角度尺是利用游标对两测量面相对移动所分隔的角度进行读数的通用角度测量工具。其游标读数值为2’和5’，测量范围是0°°、0°°。

四、外圆磨削7极表面粗糙度一般可达到μm时一般根据工件的形状尺寸磨削余量削方法。外圆磨削方法工件的外圆一般在普通外圆磨床或万能外圆磨床上磨削。外圆磨削一般有纵磨、横磨和深磨三种方式一、纵磨法如图1所示纵磨法磨削外圆时砂轮的高速旋转为主运动no给运动的同时还随工作台作纵向往复运动实现沿工件轴向进给每往复行程终了时，砂轮作周期性的横向移动，实现沿工件径向的进给。，，消失为止。砂轮在工件作往返运动时，超越工件两端的长度一般取（B的宽度）。由于纵磨法每次的径向进给r少磨削力小散热条件好充分提高了工件的磨削精度和表面质量，能满足较高的加工质量要求，的。图纵磨法

纵磨法的特点如表1所示。表纵磨法的特点特征砂轮工作表面简图动旋转工件运动 特点磨削时，砂轮左面外圆面圆面11、1、2横进量转进量转进量旋转

纵向往转

在端面处停

靠转

在端面处停

靠（或右担负切除工件的大部分余量部分只担负减小工件表面粗糙度的作用小次走刀切除动时间长率低二、横磨法

如图2需作纵（工件轴向进给运动砂轮以缓慢的速度连续地或断续地沿作横向进给运动，实现对工件的径向进，直至磨削达到尺寸要求。图横磨法其特点是：充分发挥了砂轮的切削能力，磨削效率高，同时也适用于成形然而在磨削过程中砂轮与工件接触面积大使得磨削力增大工件易发生变形和烧值

较大因而必须使用功率大刚性好的磨床到降温的目的。。2。表横磨法的特点砂轮磨削表面特征工作表面简图动动特点 备注旋转

纵向

往复，

在端面

处停靠光滑短外圆面圆面圆面11、1、旋转

横进转

横进转

横进旋转 （1高（2由于无纵向进给，故磨粒在工件上留下重复磨痕，粗糙度值较大，一般为

Rμmα为

10°、

15°、

旋转26°、旋转30°5等三、深磨法

如图3所示，深磨法是一种比较先进的方法，生产率高，磨削余量一般为0.1~0.35mmm／%%。

图深磨法深磨法的特点如表3所示。表深磨法的特点磨削表面特征砂轮工作表面简图动动特点 备注以较小的纵向进给量在一次纵面面1、1、3转进量旋转横进量转向复旋转纵向往复磨中磨去工件全部余量一次完成生产率高

砂轮修成阶梯

状阶梯数与台阶深度按工件长度一般一个台阶深

度在0.3mm左右使用于大批量生产

要求磨床功率大和刚度好砂轮主偏角α

°

~5，

p=0.3mmp=0.5mm

工件的装在磨床上磨削工件工件的装夹十分重要工件定位要正确夹紧要可靠有效否则会影响加工精度以及操作的安全生产中工件一般用两顶尖装夹，但有时根据工件的形状和磨削要求也用卡盘装夹一、用两顶尖装夹工件用两顶尖装夹工件是一种常用的装夹方法（见图），工件两端中心孔的锥面分别支撑在两顶尖（5和8）的锥面上，形成工件外圆的轴线定位，夹紧来自尾座顶尖8的顶紧力头架1上的拔盘2和拔杆3带动夹头4和工件7旋转尖都是固定在头架和尾座上的锥孔内的是不旋转的形状和位置正确装夹合理可以使工件的旋转轴线始终保持不变圆度和同轴度。图两顶尖装夹工件两顶尖装夹工件的特点是：定位精度高，装卸工件方便、迅速。

（1）夹头夹头是起带动工件旋转的作用，常用的几种夹头如图5头图）和鸡心夹头（见图b和）都是用一个螺钉直接夹紧工件，使用方便，制造简单，但夹紧力小，适用于中、小型工件的装夹。方形夹头（见图

图。图夹头（2）顶尖顶尖用来装夹工件，确定工件的回转轴线，承受工件的重力和磨削时的磨削力。顶尖由头部、颈部、柄部组成。顶尖的头部为60°圆锥体，与工件中心孔相配座。

图6所示为各种顶尖，以适合不同工件的装夹。其中凹顶尖（见图于用于装夹大孔工件高速钢顶（见图图图）在结构钢材料上镶硬质合金薄片，既磨，强度又好，得到广泛应用。

图顶尖（3）中心孔

中心孔有A型、B型、C型、R型四种，见图7所示。图中心孔

A。B有0护0。C重的零件或工具钢等。R型中心孔，定心作用好，可减小工件的椭圆度。中心孔在外圆磨削中有着非常重要的作用是工件在磨削加工中的定位基准心孔的形状误差和其他缺陷如椭（图过（图太（图钻（图两端不同（图锥角过（图锥角过（图以及碰伤拉毛等都会影响工件的加工精度心孔是很重要的工作。图中心孔的形状误差，

手，将尾座顶尖慢慢引进中心孔，顶紧工件。第六，检查拔杆是否能带动夹头旋转。最后，点动主轴，检查工件旋转正常后进行磨削二、用三爪或四爪卡盘装夹工件如果一些零件端面不能留中心孔可以用三爪定心卡盘来装夹圆柱形工件用四爪卡盘来装夹外形不规则的工件三、用卡盘和顶尖装夹工件工件较长而且只要一端有中心孔时，可以采用这种装夹方法四、利用主轴锥孔装夹当磨削顶尖或工件圆锥与主轴圆锥相同时可采用此装夹方式但要注意内外圆锥配合情况，并做好配合前的清洁工作外圆磨削砂轮外圆磨削砂轮有多种不同的材质4所示。表外圆磨削的砂轮选择加工材质 磨削要求 磨料 磨料代号 粒度 硬度 结合剂粗磨F36~F46 M~N未淬火的碳粗磨F36~F46 M~N棕刚玉 A(GZ)精磨 F46~F60 M~Q棕刚玉 A(GZ)精磨 F46~F60 M~QV淬火的碳钢、合金粗磨 白刚玉 WA(GB) F46~F60 K~M精磨淬火的碳钢、合金选择外圆磨削砂轮时，还要注意：

（1）磨削导热性能差的金属材料，磨削薄壁件及采用深切缓进给磨削等应选择低一些的砂轮。

（2）工件材料相同，磨削外圆比磨削平面、内孔等，应选择较硬磨具。（3）高速、高精密、间断表面磨削、工件去毛刺等，应选择较硬磨具。（4）工作时，自动进给比手动进给，湿磨比干磨，选择硬度均易高些。

4外圆的测量一、尺寸精度的测量杠杆式千分尺测量。阶台长度可用游标卡尺、深度游标卡尺等测量。在大批量生产中，常用极限卡规测量直径尺寸二、圆度测量差。三、圆柱度测量用平板V形（长度应大于被测量的零件长度和带指示器的测量架组合使用外圆磨削常见的缺陷和消除方法序号缺陷内容 缺陷产生原因 缺陷消除方法注意保持砂轮平衡（1）新砂轮须经两次静平衡；砂轮不平衡，转动发生振动（2）砂轮使用一段时间后，如果又出现不平衡，需做静平衡

（3）砂轮停车前，先关掉冷却液，使砂轮转进行脱水，以免冷却液聚集在下部而引起砂轮不平衡，转动发生振动砂轮硬度过高 根据工件材料性质，选择合适的砂轮硬度

砂轮变钝后没有及时修整 修整砂轮工件表出现直形震痕工件表出现直形震痕合理选择修整用量或翻身重焊金刚石，

金刚石琢磨修尖工件圆周速度过大，

工件中心孔有多角适当降低工件转速，修正中心孔工件直径、重量过

大，不符合机床规格轮修整不锋利改在规格较大的机床上磨削。如设备不允改在规格较大的机床上磨削。如设备不允

许，可降低磨削深度和纵向进给量以及把

轮修的锋利些砂轮主轴轴承磨损

配合间隙过大，产生径向跳动按机床说明书规定调整轴承间头架主轴轴承松动调整轴承间

序号缺陷内容 缺陷产生原因 缺陷消除方法砂轮硬度高，修得过细，合理选择砂轮硬度和修整用量，适当减少磨削

合理选择砂轮硬度和修整用量，适当减少磨削

深度纵向进给量过大 适当降低进给量

砂轮磨损，母线不直修整砂轮金刚钻在修整器中未夹紧

或金刚石在刀杆上未焊牢，修出的砂轮凹凸不平把金刚钻装夹牢固，如金刚石有松动，需重新工件表面有螺旋形震痕工件表面有烧伤象焊接冷却液太少或太淡加大或加入浓冷却液工作台导轨润滑油压过大使工作台浮起，产生摆调整导轨润滑油压力

工作台运行时有爬行现打开放气阀，排除液压系统中的空气，或检修机床

砂轮主轴有轴向窜动检修机床砂轮太硬或粒度太细合理选择砂轮

砂轮修的过细，不锋合理选择修整用量砂轮太钝 修整砂轮磨削深度和纵向进给量过适当减少磨削深度和纵向进给量，或增大工

适当减少磨削深度和纵向进给量，或增大工

的转速冷却液不足 加大冷却液中心孔形状不正确，或内有污垢、铁屑等低根据具体情况重新修正中心孔，或将中心孔擦根据具体情况重新修正中心孔，或将中心孔擦

净中心孔或顶尖因润滑不良而磨损注意润滑，如有磨损，需重新修正中心孔磨顶尖工件顶的过紧或过松重新调节尾架顶尖压力

顶尖在主轴和尾架内贴合不紧，发生摇晃 卸下顶尖，擦净后重新装上砂轮过钝 修整砂轮冷却液不充分或供应不及

时 保证足够的冷却液工件刚性差而毛坯形状误4工件有圆差又大，磨削时因余磨削深度不能太大，并应随着余量减少而逐步

减少，最后多作几次“光磨”行程均而引起磨削深度变化使工件弹性变形发生磨削深度不能太大，并应随着余量减少而逐步

减少，最后多作几次“光磨”行程留毛坯的形状误差工件有不平衡重量时，事先加以平于离心作用力，会在较的一边磨去较多金属事先加以平工件有椭圆度砂轮主轴轴承间隙过调整主轴轴承间隙

用卡盘装夹磨削外圆时，

头架主轴径向跳动量过调整头架主轴轴承间隙

序号缺陷内容 缺陷产生原因 缺陷消除方法工作台未调整好，工件旋仔细找正工作台转轴线与工作台运动方向仔细找正工作台不平衡应在砂轮锋利的情况下仔细找正工作台，每个

应在砂轮锋利的情况下仔细找正工作台，每个

工件在精磨时，砂轮的锋利程度、磨削用量和

光磨次数应与找正工作台时的情况基本一致，

否则需要不均匀走刀加以消除工作台导轨润滑油压过

大，运行中产生摆动调整压力

头架和尾架中心不重修整使其重合减小工件的弹性变形：

（1）减小磨削深度，多做光磨；

（2）及时修整砂轮；

（3）工件很长时，适当使用中心架中心架调整不适当正确调整支撑和支承块对工件的压力

砂轮越出工件端面太多或太少5工件6工件工件尺寸或8阶台圆尺寸9阶台内阶台轴工件与机床的弹性变形发生变化工件刚性差弹性弯曲变形调整换向撞块位置，使砂轮越出工件端面1/3-1/2个砂轮宽度工作台换向时停留时间过

长或过短 调整时间工作台换向时停留时间太

短 延长停留时间砂轮磨损，靠阶台旁外角

变圆或母线不直 修整砂轮吃刀过大，退刀过快吃刀时纵向摇动工作台，要慢而均匀，光磨时间要充分冷却液不足 加大冷却液工件顶的过紧或过松调整尾架顶尖压力

砂轮主轴有轴向窜动检修机床

头架主轴轴承间隙大调整间隙进刀太快，光磨时间不进刀要慢而均匀，光磨至没有火花为止砂轮与工件接触面大，磨削压力大把砂轮端面修成内凹，使工件面尽量狭小，把砂轮端面修成内凹，使工件面尽量狭小，

时先把砂轮退出一段距离后再吃刀，然后逐渐

摇进砂轮，磨出整个端面用卡盘装夹磨削端面时，

头架主轴轴向窜动大调整间隙砂轮主轴中心与工作台运

动方向不平行 调整砂轮架位置与椭圆度原因1-5相与椭圆度消除措施1-5相同

磨削用量过大或光磨时间不够 精磨时减小磨削深度，多作光磨磨削步骤安排不当同轴度要求高的表面应分粗精磨，同时尽可能在一次装夹中精磨用卡盘装夹磨削时，工件

找正不对，或头架主轴向跳动太大不同轴仔细找正工件基准面，调整轴承

训练1磨削外圆一、工艺准备

1、阅读分析图图9所示为活塞杆零件的特点是轴的长度和直径比大于10在磨削力的作用下，工件易产生弯曲变形和振动，使磨出的工件呈腰鼓形或竹节形，工件表面还会产生圆柱度误差。磨削区φ70外圆的圆柱度为0.02mm为R8μm图活塞杆2、磨削工艺

磨削的总余量为0.25mm。分粗、精磨加工。磨削的关键工艺是设法减小工件的弯曲变形以保证细长轴的加工精度减小工件的弯曲变形主要从两方面着手一方面可用中心架增加工件的刚度另一方面是减小工件的径向力磨削细长轴用一个中是。用磨钝的金刚石所修整的砂轮，没有锋利的微刃；用带有尖角的金刚石所修则能获得锋利的微刃使砂轮具有良好的磨削性能有利于减小径向力磨削用量按照参考表选择砂轮B=63粗精n=74；粗精n=74。3、工件的定位夹紧

采用两顶尖装夹方法并用中心架支撑可以提高工件的支承刚度。4轮

：V。5备

A。二、工件磨削步骤及注意事项

1）校对头架、尾座中心。清理工作台和导轨表面，移动尾架，校对头架、尾架中心，不允许有明显的偏斜

2）用硬质合金顶尖装夹工件。调整顶尖的夹紧力，调整后顶尖的夹紧力要小。则。3φ0m。

4。5φ0。：

1砂轮切入速度要尽量放慢因为支承圆是工件刚度最低的部位，且工件有较大的误差，所以磨削时工件会产生较大变形和振动。注意减小背吃刀2）工件在中心孔的表面粗糙度为Rμm，并用涂色法检验中心孔，中心顶尖的接触面积应大于85%。中心孔内应涂充足的润滑油。

3）由于磨削过程中各种力的作用，工件的夹紧力还会发生变化，所以操作时，应时刻注意顶紧力的变化，及时调整，使顶紧力适当。

4修整砂轮应选用7克（1克拉的金刚石金刚石尖角为80°左右，以保证修整后砂轮具有较强的磨削性能，减小磨削力的影响5）要随时检验工件的圆柱度误差

6）用纵向法磨外圆，并适当增加行程次数

7）工件局部尺寸的误差，可采用控制纵向进给量，增加磨削时间来消除。

8）可适当降低乳化液的浓度，以改善冷却条件。切削液要充分，但液流速度不宜太快。

9）工件磨好后要垂直吊放。三、精度检验和误差分析

工件的圆柱度误差可用两点法测量用外径千分尺测量轴同一截面内上3个位置的直径，再按上述同样方法分别测量4中测得的所有读数中最大和最小读数差之半作为该轴的圆柱度误差误差一般为鼓形差、竹节形差。

五、内圆磨削7级，表面粗糙度Rμm削工艺，尺寸精度可以控制在0.005mm以内，表面粗糙度Rμm。与外圆磨削相比，内圆磨削具有以下特点：

（1）由于受到内圆直径的限制，内圆磨削的砂轮直径小，转速又受内圆磨床主轴转速的限制（一般为），砂轮的圆周速度一般达不到因此磨削表面质量比外圆磨削差（2）内圆磨削时，直径越小，安装砂轮的接长轴直径也越小，悬伸却较长，刚同。（3每削轮

。，接。1内圆磨削方法内圆磨削一般有纵向磨削法和径向磨削法两种方式

一、纵向磨削法内圆的纵向磨削法与外圆的纵向磨削法相同，也是应用最广泛的磨削方法

1、光滑通孔磨削（1）工艺确

态。

（2）砂轮直径、接长轴长度选择1加。图砂轮超越孔口长度（3）调整工作台行程

行程长度T应根据工件长度’和砂轮在孔端的越程l度l度B的。因此’（）’+2×（）B。越程l的两端磨削时间太短，磨去的金属会比孔中间的少，易形成孔中间凹的缺陷（见图）图越程l过小

若越程l变形得到恢复，孔两端的金属就会被磨去一部分，形成“喇叭口”（见）。孔径小时更明显。图越程l过大（4）内孔产生锥度后的调整方法

在万能外圆磨床上磨内孔时找正工件锥度与磨外圆时相同孔时要找正头架即要求头架主轴的回转中心与工作台纵向运动方向平行图a处多磨去一些；如果内圆产生顺锥（见图孔b处多磨去一些。头架转动的数值可以由顶在卡盘外圆上的百分表上读出可以反复多次直到合要求为止。此外，砂轮磨钝、堵塞、磨损不均匀，接长轴的弹性变形，越程l未整好以及工件的热胀冷缩等都会造成锥度。对于具体的问题要具体分析。图内孔产生锥孔

2、光滑不通孔的磨削

光滑不通孔的磨削和光滑通孔磨削相似，但需注意以下几点（1）左挡铁必须调整正确，防止砂轮端面和孔底相撞。可先按孔深在外壁上做记号，使砂轮和工件均不转动时，移动工作台纵向行程，到位置后紧好挡铁（2）为防止产生顺锥，可以在孔底附近做几次短距离的往复行程，砂轮在孔口的越程要小一些（3）及时清除孔内的磨屑

3、间断表面孔的磨削内孔表面如有沟槽（图图b图。图间断表面孔磨削图a所示内孔时，在表面1和2的地方容易产生喇叭口。采取对策是适当加大砂轮宽度，尽量选直径较大的接长轴，并用金刚石及时修整砂轮。磨所示内孔时，在键槽边口容易产生“塌角”，可适当增大砂轮直径，减小砂轮宽度削长。，证。：

（1）充分冷却。

（2）磨台阶孔时，为了保证台阶轴的同轴度，要求工件在一次装夹中将几个孔。（3退。二、径向磨削法与外圆径向磨削法相同。适用于长度不大的内孔磨削，生产效率高，见图所示。磨削时应注意图横向磨削内孔（1）在万能外圆磨床上磨台阶孔时，要检查砂轮轴线与工作台纵向行程方向是否平行在内圆磨床上磨台阶孔时检查头架主轴的回转轴线与工作台纵向行程是否平行。否则内孔端面会产生中凹或中凸。

（2）横向切入时，切削负荷重，砂轮易磨钝。可先用粒度号数较小的砂轮，加强接长轴的刚性，尽量减小接长轴的悬伸长度，及时修整砂轮。

（3）为了降低内孔表面的粗糙度，最后可进行光磨，并用手动使工件在纵向有微量的往复运动。2工件的装夹一、用三爪卡盘装夹工件

三爪卡盘能自动定心但定心精度低工件夹紧后的径向圆跳动在0.08mm左右

1、较短工件的装（1）工件端面与内孔对夹持外圆没有位置精度要求，或内孔磨好后再磨外圆。这种情形可以不用百分表找正，直接装夹（2）工件端面与内孔对夹持外圆有位置精度要求，则要用百分表找正，可以用铜棒轻轻敲打工件右端面（见图）图较短工件的装夹2、较长工件的装夹工件较长时，装夹容易偏斜，其右端的径向圆跳动量往往也大，需要进行找正。左端夹持10—15mm左右（图），先找正a点，用铜棒轻轻敲击最高点，待a点基本符合要求后再复调b点b点的跳动量由卡盘本身的精度保证复调几次方能加工。图较长工件的装夹3、盘形工件的装夹

装盘形工件时端面容易倾斜工件夹持部位要短些找正时用铜棒轻轻敲在。图盘形工件的装夹4、使用三爪卡盘注意事项

（1）一个卡爪对应一个径向卡槽，卡爪和卡槽有对应编号，装卡爪时要对号入座。

（2）经常清理，使卡爪移动灵活。（3坏时，允许作适当修磨。

二、用四爪卡盘装夹工件四爪卡盘不能自动定心，装夹工件时必须进行找正。四爪找正的方法如下将四卡爪移动适当位置使相对两爪之间的距离稍大于工件外圆尽量使各。a，果A离3爪13量爪2、4，爪1、3爪2、4中图bA爪1和42爪4开爪3爪1注意各爪松开的距离都应该是微量的特别在找正接近完成的时候当工件的中心已基本找好要继续提高找正精度时只需将离旋转中心最远

。图用四爪卡盘装夹工件。三、用花盘装夹工件：（1垂。（2，衡四、用卡盘和中心架装夹工件磨削较长的套类零件内圆时，可以采用卡盘和中心架组合安装的方图以提高工件的装夹稳定性图较长工件的装夹

3内圆磨削砂轮一、砂轮的尺寸选择

1、直径的选为了获得良好的磨削效果砂轮直径与工件孔径应有一个适当的比值这个比值通常在9之间当内径较小时主要问题是砂轮的圆周速度低和接长轴刚性差，排。表内圆磨削时砂轮直径的选单位：径 径 径 径12-17 10 100-125 8017-22 15 125-150 10022-27 20 150-175 12527-32 25 175-250 15032-45 30 250-350 20045-55 40 350-500 25055-65 50 500-750 35065-80 60 750-1000 45080-100 70 2、砂轮宽度的选择

在砂轮接长轴的刚性和机床功率允许的范围内砂轮宽度可按工件长度选择照表。表内圆砂轮宽度选择单位：度 ＞50砂轮宽度 10 25 32 40

二、砂轮特性选择

1、硬度选根据内圆磨削的特点砂轮具有良好的自锐性才能减小磨削力降低磨削区域的温度。通常内孔的砂轮要比磨外圆的砂轮硬度要软2L级。2、粒度选2号，通常，尤其F46多。

3、组织选择松2号。三、砂轮形状选择常用砂轮形状有两种：平行砂轮（图图b（15以。图砂轮的形状选择4内孔的测量一、用内孔百分表测量

用内孔百分表测量孔径时要与千分尺或块规组的标准尺寸比较在批量生产中也可磨准一只工件的内孔作为校对百分表使用，既经济又方便省时

二、用三爪内径千分尺测量三爪内径千分尺具有定中心准确、测量力恒定、使用方便等有点，故使用广泛。三、用内径千分尺测量

内径千分尺用于测量75mm以上的内径四、用内测千分尺测量用于测量小孔

五、用塞规测量止。5内圆磨削常见的缺陷和消除方法序序号缺陷内容 缺陷产生原因 缺陷消除方法1、砂轮直径小 1、砂轮直径尽量选得大些

2、头架轴承松动，砂轮心

轴弯曲，砂轮修整不圆等

原因产生强烈振动，使工件表面产生波纹2、高速轴瓦间隙，修整砂轮表面有振痕、粗、烧伤3、砂轮堵塞 3、选取粒度较粗、组织较疏松、硬度较软的砂轮，使其具有“自觉性”

4、散热不良 4、供给充分的磨削液5、砂轮粒度过细，硬度高

或修整不及时 5、选择较粗、较软的砂轮，并及时修整

6、进给量大，磨削热、较小进给量1、轴向进给不均匀 1、适当控制停留时间，调整砂轮杆伸出长度不超过砂轮宽度的一半

2、砂轮有锥度 2、正确修整砂轮2 喇叭口3 锥形3、接长轴细长刚性差3、根据工件内孔大小及长度合理选择接长轴的粗细，选用刚性好的材料制造接长轴

4、砂轮超过孔口长度、缩小超越长度

1、头架调整角度不合1、重新调整角度

2、轴向进给不均匀，径向

进给过大 2、减小进给量3、砂轮在两端的越程、调整使越程相等

4、砂轮磨损不均匀 4、及时修整砂轮

序号缺陷内容 缺陷产生原因 缺陷消除方法1、工件装夹不牢 1、固紧工件2、薄壁工件夹得过紧而产

生弹性变形 2、夹紧力要适当3、调整不准确，内外表面4、卡盘松动，主轴与轴承

间间隙过大 4、调整松紧量5、接长轴刚性差 5、重新设计接长轴直2、进给量太大 3、头架偏转角度 3、调整头架位置1、轴向进给量太大 1、减小轴向进给量62、砂轮钝化63、接长轴弯曲

六、平面磨削零平面的平面度，平面间的平行度、垂直度、倾斜度以及平面与其他要素之间的位置度，还有平面表面粗糙度。当这些要求较高时，特别是加工淬硬平面，就需要进行磨削。平面磨削通常是在平面磨床上进行小型零件的平面也可在工具磨床上磨削大尺寸圆盘的端面可在万能外圆磨床上用转动头架的方法磨削平面磨削后的表面精度一般前迭6级，表面粗糙度达～μm，平行度在100mm长度内为0.01mm平面磨削的方法根据磨削时砂轮工作表面的不同磨削两种方式。一、圆周面磨削是用砂轮的圆周（图磨削平面砂轮与工件接触面小磨削时发热量，1～～μm。图平面磨削的方法

二、端面磨削端面磨削时砂轮的工作表面是端面（图。：

（1。

（2。

（32）图镶块砂轮，（4

（5图3值A计

：（D√D2−B2）∙tanα（D√D2−B2）∙tanα（mm）式中D—砂轮直径（mm）；B—磨削表面宽度（mm）；α—磨头倾斜角度（°图磨头偏斜时对加工精度的影从上式可以看出，αB值增大A值增大D值增大时A响磨削表面的平面度，倾斜角度α一般应小30’。且此种方法只适用于粗磨。精磨平面时磨头主轴必须严格垂直于工作台以保证加工精度的垂直于工作台有一个十分简便的方法即通过观察加工面的痕迹也叫双刀花圆弧（图），则可判断垂直，若呈单刀花圆弧，则需重新调整磨头主轴。图端面磨的磨削痕迹）双刀花圆弧）单刀花圆电磁吸盘的使用电磁吸盘是平面磨削中最常使用的夹具之一凡是由钢具有两个平行面的零件，都可用电磁吸盘装夹

电磁吸盘使用十分方便，但应注意：

（1）使用中，当切断电磁吸盘的电源后，工件和电磁吸盘上仍会保留一部分磁。（2更件。（3吸ba位图以防止工件松动装夹高而底面较窄应在工件四周放上面积较大的挡块（图），挡块的高度应略低于工件高度。这样可避免因吸力不够而造成工件翻倒使砂轮碎裂的事故图小而薄工件的放置 图高而窄工件的放置 （4）电磁吸盘使用较长时间后，中间部分的精度较差，假如要磨较小的工件，

平行度要求较高，此时可将工件安装在台面的两端进行磨削。（5）电磁吸盘台面如果拉毛，可用油石或细砂皮修光，再用金相砂纸将台面抛

光如果台面上划纹和细麻点较多或台面已经不平时可以对电磁吸盘台面进行一次修磨修磨时电磁吸盘应接通电源使它处于工作状态磨削量和走刀量都要小，

冷却要充分待磨光至无火花出现时即可当然要尽量减少修磨次数盘的使用寿命。（6圈受潮而损坏。砂轮的选择根据磨削方式、工件材料及磨削要求选择砂轮，见表。表平面磨削砂轮选择砂轮形状选择磨削方 圆周磨 端面磨削砂轮形 平行砂轮系砂轮特性选择用镶块砂轮工件材 非淬火碳 调质合金金钢铸铁砂轮特性磨料 A A WA C粒度 ，其中6最常硬度 H-L K-M J-K J-L组 5-6结合剂 V B或V平面的精度检验主要检验平面的平面度、平行度、垂直度、角度以及尺寸精度

一、平面度的检验（1）透光

。

几。（2法

再将工件放在精密平可。（3验在精密平板上用三只千斤顶将工件顶住，用千分表把工件表面的调至高度相等，误差不大干0.005m再用千分尺测量整个平面看千分表的读数是否有变化变动量即是平面度误差二、平行度的检验（1）用千分尺或杠杆式千分尺测

差。（2量

动。

三、垂直度的检验（1）用角尺测

紧（2验

。测。（3量

，垂。

（4）用精密角铁测量

如图8的另一边从头至尾移动百分表在全长两点上读数差偏差值。图用精密角铁测量垂直度四、角度的测量

斜面与基准面的夹角如果要求不太高时精度要求高时，可以用正弦规检验。小型工件的斜角，可以用角度量块比较测量平面磨削常见的缺陷和消除措施序号缺陷内容 缺陷产生原因 缺陷消除方法1、径向进刀量过大 刀量，特别是薄片工件

12、冷却不充分13、砂轮硬度较硬 3、选用较软砂轮

4、砂轮钝化等 4、修磨砂轮1、砂轮素线不直表面进2表面进2 痕迹

3呈中凹调整机床主轴轴承间隙，并精3、砂轮主轴轴承间隙大

1、进给量过大 1、减小进给量2