瓦房店新虎水泥有限公司日产1000吨熟料窑外分解水泥生产线技术改造工程可行性研究报告

PAGE1PAGE116目录TOC\o"1-2"\h\z\u第一章总论 11.1项目概况 11.2项目提出的理由及过程 31.3编制依据及范围 41.4研究结论与建议 7第二章项目区概况 92.1研究区域概况 92.2项目所在区域概况 132.3建设单位情况 15第三章项目建设的背景及必要性 163.1项目建设的背景 163.2项目建设的必要性 183.3项目建设的市场分析情况 20第四章项目选择及建设条件 224.1项目选址及建设条件 224.2项目实施的保障措施 22第五章项目工艺选择 255.1工艺流程选择原则 255.2沼气发酵工艺 26第六章项目建设目标、工艺流程及设备 276.1建设目标 276.2主要考核指标 276.3建设内容 276.4工艺流程 286.5工艺流程图 296.6设备方案 31第七章总图布置和公用工程 327.1总平面布置 327.2土建 327.3公用工程 33第八章环境保护 358.1废气污染 358.2废水污染 358.3噪声污染 358.4固体废弃物 358.5水土保持 36第九章安全卫生与消防 379.1安全生产 379.2安全卫生防范措施 399.3消防 429.4环境监测 42第十章节能 4310.1有关法律、法规及规范 4310.2产业政策和准入条件 4310.3项目能耗情况分析 4310.4节能措施 44第十一章人员编制和工程进度 4511.1项目实施 4511.2企业组织和工作制度 4511.3劳动定员 4611.5建设进度 47第十二章招标方案 4812.1编制依据及原则 4812.2招标方式 49第十三章投资估算与资金筹措 5113.1概述 5113.2编制依据 5113.3工程投资估算 5213.4资金筹措 54第十四章经济效益分析 5514.1经济效益分析 5514.2社会效益分析 5614.3生态效益分析 57第十五章风险分析 58第十六章结论与建议 6016.1结论 6016.2建议 61第一章总论一、项目概况和背景1.项目名称、地点、筹建单位、法人代表1.1项目名称：瓦房店新虎水泥有限公司日产1000吨熟料窑外分解水泥生产线技术改造工程。1.2建设地点：瓦房店市老虎屯经济开发小区。1.3筹建单位：瓦房店新虎水泥有限公司。1.4法人代表：孙福刚职务：总经理2.企业概况瓦房店新虎水泥有限公司成立于1997年，属民营企业。公司座落在素有“鱼米之乡，水果之都”的辽东半岛南端，主要生产各种标号的水泥及水泥熟料。现占地面积66000M2,建筑面积9800M2，固定资产近3000万元，有2条φ3×11M机立窑生产线，水泥年生产能力20万吨，产品畅销东北三省，并受到用户高度评价。公司现有员工180人，其中技术人员30名，高级工程师5名，技术力量雄厚，化验设备先进，经考核被评定为“国家A级化验室”，于1999年11月25日通过了北京世标中心的ISO9002质量体系认证，2000年9月在国家水泥质量监督检验中心举行的第七次全国水泥化学分析大对比中，荣获“全合格单位称号”，先后获得“重合同守信用单位”、“辽宁省打假扶优推广产品”、“辽宁省用户满意产品”等荣誉称号，并于2000年12月被辽宁省建设厅认定为“省重点工程推荐使用产品”。3.项目的由来辽宁省2000年水泥实际产量1954万吨，但旋窑水泥的生产能力仅为500万吨，高标号水泥仅占5%,窑外分解窑年生产水泥熟料的能力为230万吨，水泥结构严重失调。根据国家水泥工业“限制、淘汰、改造、提高”的发展方针和国家经贸委“国经贸运行［2001］99号文，2000年已完成淘汰能力247万吨，2001年上半年还将淘汰114万吨生产能力，届时辽宁省水泥市场将出现很大缺口。根据国家对水泥工业结构调整的有关政策，大连市经贸委等部门对大连市水泥企业结构调整和发展方向进行论证，认为大连市水泥多为小立窑生产，水泥质量和性能与市场要求相比有很大差距，多数立窑厂生产技术落后，环境污染严重，在国家水泥产业结构的调整中将普遍面临淘汰,需尽快采用先进的水泥生产技术实施改造。因此，公司依据国家行业政策调整方针，从企业自身发展需要出发，适时提出采用先进的窑外分解生产新工艺实施技术改造，建设一条日产1000吨熟料的水泥生产线。瓦房店新虎水泥有限公司于2001年3月委托内蒙古建筑材料科学研究设计院承担本项目的设计工作。内蒙古建筑材料科学研究设计院按照瓦房店新虎水泥有限公司的要求，进一步落实了各项基础条件，编制完成了本项目的可行性研究报告，报上级主管部门审批。二、项目提出的依据和必要性1.项目符合国家产业政策和控制总量、调整结构的要求作为基础原材料工业的水泥工业的快速发展，为国民经济的快速发展创造了条件，然而由于我国水泥工业的发展起步较低，加上市场短缺的刺激，因此造成了在发展过程中单纯追求量的增长而忽略了其它问题，这就从根本上造成了目前水泥工业虽然在一定程度上实现了“大”，但却是“大而不强”。水泥工业从总量上来讲虽然解决了供不应求的问题，满足了经济建设对水泥供应量的需要，但水泥工业量的增长却是在低水平的重复建设中发展起来的，主要的标志就是技术含量低、产品质量存在缺陷、环境污染严重、资源浪费严重的立窑水泥充斥市场，严重供大于求，而高质量的回转窑水泥却又存在明显缺口。在回转窑水泥中又有相当一部分生产工艺相对落后，污染严重，能耗高。不合理的产品结构已经成为制约我国水泥工业健康持续发展的主要因素之一。为了从根本上解决我国建材工业这种不合理的产业结构，总体上提高建材行业的技术装备水平，从而实现我国建材行业的“由大变强，靠新出强”，国家有关部门制定了一系列调整水泥工业产业结构，对现有小立窑厂、小玻璃厂实施关停的政策，并先后以“国经贸[1997]367号”文公开发布了《关于公布第一批严重污染环境（大气）的淘汰工艺与设备名录的通知》，“国经产业[1998]527号”文《国家经贸委关于印发建材工业控制总量调整结构若干意见的通知》，明确提出在1999年底淘汰窑径小于2m（含2m）即年生产能力3.0万t以下的机立窑；2000年底前淘汰窑径小于2.2m（含2.2m）即年生产能力4.4万t以下的机立窑，国家经贸委第16号令又公布了《淘汰落后生产能力、工艺和产品目录》的通知，并以“国经贸运行[2001]99号”文发布了《关于2001年建材行业总量调控的实施意见》，辽宁省在2001年上半年应补充完成淘汰能力114万吨。目前辽宁省新型干法水泥生产线年生产能力仅230万吨，占整个省水泥生产总能力的比例仅为12%，产品和产业结构很不合理。为了做好辽宁省的建材工业产业结构调整工作，辽宁省委、省政府制定了一系列对现有的小水泥厂、小玻璃厂进行治理整顿的工作实施方案，大连市经济委员会以（大经发[2001]47号文）转发了国家经贸委《关于2001年建材行业总量调控的实施意见》的通知。确保了在总量控制下的结构调整，为项目的实施创造了条件。2.公司自身发展的需要在市场竞争日益激烈的今天，公司为了不断发展、壮大，满足社会对优质产品的需求，必须根据公司自身特点，依靠技术进步，不断调整产品结构，适应市场。机立窑由于受自身条件的限制，其产品与旋窑水泥相比竞争力极差，特别是2001年4月1日水泥新标准的实施，对水泥质量的要求更加严格，立窑水泥在市场竞争中处于更加不利的地位，尽快实施技术改造工程，从根本上实现公司的技术更新与产品换代，已是公司能否继续取得进一步发展的迫切课题。本技术改造工程将采用达到九十年代国际先进水平的新型干法预分解窑工艺技术装备，熟料烧成系统采用国产低压损高效预热器和可控气流高效篦式冷却机，整条生产线充分体现“产品、质量、效益”的指导思想，可以大大降低能耗和投资，提高产品质量，降低成本，从而为公司的发展创造良好条件，有明显的经济效益和社会效益。3.经济可持续发展的需要随着经济发展水平和人们认识的不断提高，人们对于环境保护和水泥质量的认识不断提高，环保问题、质量问题和可持续发展问题日益成为制约社会和经济发展的重要因素之一，先发展经济，再解决环保和质量问题的诸多弊端已经日益显现，而且日趋严重，结果必然会导致经济发展不上去，环境问题也解决不好，更保证不了经济的可持续发展。为了实现水泥工业结构调整，实现水泥工业由“粗放型”向“集约型”的转变，必须在水泥工业的发展中加大采用新技术、新装备的力度，重点对产品质量低劣、环境污染、资源浪费严重的小立窑、小型回转窑水泥生产实行坚决的关停，并加大水泥标准向国际标准靠拢的步伐，改小立窑水泥为高标号回转窑水泥，并加大监督检查力度，严格限制立窑水泥的使用范围，从而为国民经济总体可持续发展作出贡献。为了实现上述目标，辽宁省建材部门制定了一系列关停、淘汰小立窑水泥，重点扶持一些水泥企业实施新型干法窑技术改造的政策，将其列为全省建材行业发展的主要工作之一，并得到了省委和政府的大力支持，保证全省建材工业结构调整目标的实现，实现全省水泥工业的可持续发展。本项目实施后，熟料烧成热耗将由目前的5646kJ/kg(1350kcal/kg,立窑)降至3555kJ/kg(850kcal/kg),水泥综合电耗降至115kwh/t,窑尾废气处理粉尘排放浓度降至100mg/Nm3以下，其它粉尘排放点的粉尘排放浓度降至50mg/Nm3以下，本项目对节能降耗、减少污染的作用十分突出。具有较好的经济效益和社会效益。4.推动技术进步和技术创新的需要同全国的水泥工业现状一样，辽宁省拟将关停、淘汰的生产线，全部属于国际上早已淘汰的小型机械立窑生产线，有的甚至是普通立窑或土立窑生产线，这些生产线技术水平低下、生产工艺落后、环境污染严重、产品质量没有保证。采用我国自行开发的国产化1000t/d熟料预分解窑新型干法水泥生产线，逐步替代立窑生产线，从而可以实现用高新技术改造传统产业、高新技术产业化，达到优化产业结构的目的。其一可以实现产品质量升级；二是有利于产品结构调整；三是可以提高劳动生产率，大幅度改善工人的劳动环境和强度；四是可以实现规模效益，充分体现新型干法水泥生产线的产品优势、成本优势、技术优势，提高企业竞争能力。近年来，我国水泥工业的新技术研究、新装备开发与设计取得了令世界同行瞩目的成绩，尤其近年陆续推出了一系列达到或接近国际先进水平的新技术与装备，并陆续在1000t/d、2000t/d、2500t/d等不同规模的工厂中得到成功应用，取得了令人满意的使用效果。1000t/d级新型干法水泥生产线早已出口国外，取得了良好的业绩。近年来投资的1000t/d级新型干法水泥生产线的各项技术经济指标与几年前的同类装备相比，有着十分明显的优势。三、建设规模、产品方案1.建设规模：本项目为建设一条1000t/d新型干法水泥熟料生产线，年产水泥33万吨。2.产品方案：42.5R硅酸盐水泥（P·Ⅱ）。四、编制依据1.国家经贸委“国经贸运行[2001]99号文”《关于2001年建材行业总量调控的实施意见》。2.大连市经济委员会（大经发[2001]47号文）“转发国家经贸委《关于2001年建材行业总量调控的实施意见》的通知”。3.新虎水泥有限公司与内蒙古建材科研设计院签订的设计合同。4.新虎水泥有限公司与内蒙古建材研设计院关于技改工程（1000t/d）会谈记要。5.新虎水泥有限公司提供的有关技术基础资料。五、可行性研究报告编制原则及指导思想针对本项目，具体编制指导思想及编制原则如下：1.以生产可靠为前提，采用经实践证明是成熟、可靠的生产工艺和装备。2.在生产可靠的前提下，力争技术先进，要尽可能采用先进的工艺装备和技术方案。3.通过优化设计降低工程建设投资，提高经济效益。4.认真调查研究项目原、燃材料供应、气象气候条件和工程、水文地质条件，避免不利因素对工程建设和生产运行造成的影响。5.应贯彻执行国家和地区对环保、劳动安全、工业卫生、计量及消防方面的有关规定和标准。6.设备来源应立足于国内成熟、可靠、先进的技术和装备。原则上采用国产设备，或引进技术国内制造的设备。7.本项目为技术改造工程，要统筹考虑其与现有生产及生产辅助设施的相互关系。尽量合理利用现有的生产设施，以降低工程投资。8.采用先进、可靠的计算机控制系统，以达到高产低耗、稳定生产、科学管理、提高效益的目标。9.要重点考虑治理污染、保护环境问题。选择有效、可靠的收尘设备，并在设计中尽量降低物料落差，减少转运点，避免二次污染。六、可行性研究报告编制范围本项目可行性研究报告编制范围从厂内石灰石破碎开始到水泥储存、发运系统为止的一条水泥生产线。内蒙古建材科研设计院负责完成总图运输、原料、工艺、电气及电气自动化、给排水、暖通、环境保护、节约能源、建筑结构、投资估算、技术经济分析的编制工作及汇总。七、技改工程建设条件1.原料与燃料1.1石灰石石灰石来源于本地胜利乡矿产所，距厂区约30公里，该矿石灰石储量在1亿吨以上，可以满足技改工程需要。项目建成后，年需石灰石27.9万吨，全部为汽车运输进厂。1.2泥灰岩泥灰岩来源于老虎屯，距厂区1公里，其化学成分及储量均可满足技改工程要求。项目建成后，年需泥灰岩15.5万吨，全部为汽车运输进厂。1.3铝质原料—铝钒土铝钒土来源于当地，其化学成分及储量均可满足技改工程要求。项目建成后，年需铝钒土2.7万吨，全部为汽车运输进厂。1.4铁质原料—铁矿石粉铁质原料来源于鞍山、丹东，Fe2O3含量在55%左右，可以满足技改工程要求。项目建成后，年需铁粉1439吨，全部为汽车运输进厂。1.5燃煤燃煤主要来源于本溪，本工程采用四通道喷煤嘴，对煤的适应性更强，燃煤品质可以满足技改工程要求。项目建成后，年需燃煤4.66万吨，全部为汽车运输进厂。1.6交通运输厂区距哈-大公路0.5公里，距沈-大高速公路2.5公里，距老虎屯火车站0.8公里，交通运输极为方便。1.7供电、供水1.7.1供电电源来自老虎屯66KV变电所，距厂区0.5公里，厂区增设66KV/10KV主变压器，10KV高压用电直接送至车间，低压由MCC变为380V后送入用电车间。1.7.1供水技改工程实施后，每天需新增生产用水量3440m3,除循环用水外，每天需补水451m3。原有供水能力已无法满足，需新打一眼深井，供水能力1200m3/d,能够满足技改要求。水质符合生产和生活用水要求。八、主要技术方案简述1.原料配料本项目生产的硅酸盐水泥熟料，采用石灰石、泥灰岩、铝矾土、铁矿石粉四组份配料，设计率值见下表：品种KHSMAMP.Ⅱ水泥熟料0.902.501.60原料配比及理论料耗见下表：原料配比（%）理论料耗（t生料/t熟料）石灰石泥灰岩铝矾土铁矿石粉60.3933.535.790.281.510配料计算结果表明，本技改工程采用的原材料能够配出适宜的熟料率值，从而生产出符合目标要求的产品。2.主要生产工艺及装备2.1石灰石、泥灰岩破碎及输送从矿山开采的粒度≤800mm石灰石及泥灰岩，由汽车运至卸车坑，再经1台重型板式喂料机喂入1台TKPC16.16单转子锤式破碎机中，当入料粒度≤800mm，出料粒度≤25mm时，破碎机的破碎能力为180t/h。破碎后的石灰石及泥灰岩经管状带式输送机送至原料储存及配料系统。2.2原料储存及配料系统该系统设置3座φ10×24m混凝土库，1座半储存石灰石，1座储存泥灰岩，半座储存铝矾土，另设置1座φ4×14m的钢库储存铁粉。石灰石、泥灰岩、铝矾土、铁粉的储量分别为2320t、2500t、440t、158t，储期分别为2.5d、4.8d、4.9d、33d。破碎后的石灰石及泥灰岩经管状带式输送机送至石灰石及泥灰岩库顶，由多点回转盘式输送机分别送至石灰石及泥灰岩库。铝矾土经1台PEX175×750细碎鄂式破碎机破碎后由1台斗式提升机提升入库，铁粉直接提升入库。原料配料采用引进技术国内生产的调速定量给料机配料。按一定比例配合好的原料由1台胶带式输送机送至生料粉磨车间。2.3煤破碎及预均化进厂原煤采用1台SHZ100环锤式破碎机进行破碎，当入料粒度≤300mm,出料粒度≤10mm时，破碎机的生产能力为70t/h。煤预均化设置1座2-15×30.5m的长形预均化堆场，两堆呈直线形布置，有效储量为2-1470t，储期9.54d。破碎后的原煤经胶带输送机进入预均化堆场，由B650轻型侧式堆料机布料，堆料能力为74t/d。取料装置为桥式斗轮取料机，取料能力为50t/d。取出的煤经胶带输送机送至煤粉制备车间。2.4生料粉磨及废气处理。原料磨采用1台φ3.5×10m中卸烘干球磨机及组合式选粉机组成的闭路系统。当入磨物料粒度≤25mm，水份≤5%，出磨生料细度为80μm筛筛余<12%，水份为0.5%时，磨系统产量为75t/h。2.5生料均化及窑喂料系统生料均化采用1座φ12×30m连续式生料均化库，有效储量为2400t，储期1.67d。2.6熟料烧成系统熟料烧成系统由回转窑、单系列5级低压损旋风预热器和NDF分解炉组成，日产熟料1000t，熟料热耗3555KJ/kg·熟料（850Kcal/kg·熟料）。熟料煅烧采用1台φ3.2×52M回转窑，三档支撑，斜度为3.5%，转速0.35～3.5r/mim。窑头配有多通道煤粉燃烧器。2.7熟料冷却熟料冷却采用1台第三代可控气流篦冷机，篦床有效面积28.6m2，熟料出冷却机的温度为环境温度+65℃。为破碎大块熟料，冷却机出口处设有一台锤式破碎机，保证出冷却机熟料粒度≤25mm。冷却后的熟料经链斗式输送机送至熟料储存系统。2.8煤粉制备煤粉制备采用1台φ2.4×4.5+2m烘干兼粉碎的风扫式煤磨。当原煤水份≤10%；出磨煤粉水份≤1%；原煤粒度≤25mm；煤粉细度为88μm筛筛余10%时，磨机产量为10t/h。煤磨设置在窑头，煤磨利用冷却机热端废气作为烘干热源，煤粉仓下设有煤粉计量输送装置，煤粉可经此装置精确地送入窑头及分解炉。煤粉制备系统设置有严格的安全措施，如防爆阀、CO2灭火系统、消防水系统等。2.9熟料储存及输送熟料储存设置1座φ43m的熟料帐篷库，储存量11000t，储期11d。该库的特点是投资省，而且散热效果好，有利于熟料强度的提高。2.10熟料细碎、石膏破碎及输送熟料细碎采用1台CXL-FJφ1300×1400分流调节式超高细防尘破碎机，当入料粒度＜120mm，出料粒度≤8mm时，破碎能力为135t/h。石膏由汽车运输进厂，存放在露天堆场内，再由装载机喂入1台PEX250×1000鄂式破碎机中。当石膏入料粒度≤210mm，出料粒度≤15mm时，破碎能力为15t/h。破碎后的石膏经胶带输送机、斗式提升机卸入水泥配料站石膏仓。2.11矿渣烘干及输送矿渣烘干采用1台φ2.4×18M的顺流式烘干机，当入料水份＜15%，出料水份＜1%时，烘干能力为14t/h。车间内设有1座高效沸腾式热风炉，热风经烘干机后由一台抗结露的气箱脉冲袋收尘器净化后排入大气，烘干后的矿渣由胶带输送机、斗式提升机水泥配料站矿渣仓。2.12水泥配料及粉磨水泥配料采用磨头仓形式，设有四个配料仓，其中二个用于储存熟料、一个储存干矿渣、一个储存石膏。储量分别为760t、271t、340t,储期分别为14h、3.8d、4.7d。每种物料均由引进技术生产的调速定量给料机按一定比例从配料仓中卸出，配合好的物料经皮带输送机、入磨锁风阀送至水泥磨内。水泥磨选用1台φ3.5×11M球磨机，配用1台N-1500的O-Sepa选粉机。当入磨物料粒度≤15mm，水泥比表面积为300～350m2/Kg［粉磨42.5R硅酸盐水泥(P·Ⅱ)］时,系统生产能力为50t/h。2.13水泥储存、散装发运水泥储存设有3座φ12×35M圆库，总储量为12000t，储期为10.9d。水泥库的库侧设有汽车散装设施，散装头上有料位检测装置，车满时可自动停止卸料。2.14水泥包装及成品发运水泥包装车间设有1台八嘴回转式包装机，产量为90～100t/h。袋装水泥设置1座24×120m的成品库，储量为4400t,储期4d，成品库一侧设汽车装车站台。2.15压缩空气站设置1座压缩空气站，配备4台10m3/min空气压缩机及冷冻式空气干燥装置，可提供压力0.8Mpa的压缩空气，其中1台备用。2.16化验室公司原有一座总化验室，本次工程再新增部分设备，负责整个日产1000t生产线原料、燃料、半成品及成品的常规化学分析和物理检验。2.17计量管理根据国家的有关规定，生产线应符合“三级计量单位”的要求。全部各种原燃材料的进厂、成品出厂，物料入磨熟料产量等均装有重量计量装置，并设置了各种量具，计量和监测仪器，仪表计量装置等。为确保这些装置正常使用，除正常操作维护外，特设置了计量管理监测站。2.18环保监测站原厂设有环保机构，本工程再投入一部分资金对现有设施进行改造，并增设一部分设备加强环保监察力度。2.19其它辅助生产车间材料库、耐火砖库、备品备件库、机修车间等辅助生产车间均利用工厂的现有设施。九、项目建设投资估算项目建设投资估算为9607.15万元，其中：静态投资8784.40万元，动态投资822.75万元，投资构成见表。项目建设投资建筑工程设备购置安装工程其它费用金额（万元）9607.152494.005174.40429.481509.27百分比（%）10025.9653.864.4715.71十、项目总投资与项目资金来源项目总投资为10619.68万元，其中建设投资9607.15万元，辅底流动资金303.76万元。项目资金来源如下：1、资本金项目资本金6790.91万元，占总投资63.95%，由公司自筹解决。2、建设投资借款申请技术改造借款3120万元，借款年利率8%，建设期利息为120万元。3、流动资金借款新增流动资金借款708.77万元。十一、主要技术经济指标详见主要技术经济指标一览表主要技术经济指标一览表序号指标名标单位指标备注1项目规模水泥万t/a33.0熟料万t/a30.02装机容量Kw95003计算负荷Kw82804年耗电量Kwh3630.3×1045耗水量M3/d4516总平面图指标（1）占地面积Ha7.68（2）道路广场占地面积M214380（3）绿化面积Ha1.38247建设投资（1）静态投资万元8784.40（2）动态投资万元822.758建设投资构成建筑工程万元2494.00设备购置万元5174.40安装工程万元429.48其它费用万元1509.279劳动定员（1）总定员人198（2）生产工人人193（3）管理人员人510劳动生产率全员T/人·a1666水泥生产工人T/人·a1710水泥11能耗指标（1）熟料热耗KJ/kg3555（2）熟料标煤耗Kg/t121.4（3）熟料实物煤耗Kg/t142.7（4）水泥综合电耗Kwh/t11012财务评价指标（1）年销售收入万元9378.60正常年份（2）年销售税金万元979.74各年平均（3）税后利润万元1932.89各年平均（4）全投资内部收益率%23.77（5）增量全部投资回收期年5.08含建设期（6）新增借款偿还期年4含建设期（7）增量投资利润率%26.8各年平均（8）增量投资利税率%36.14各年平均十二、结论与建议1、新虎水泥有限公司目前采用的立窑生产工艺技术相对落后，热耗高，材料消耗大，污染严重，急需进行技术改造以增强企业活力。本项目建成后，可以缓解辽宁省高标号回转窑水泥需求紧张的矛盾，能充分发挥地方资源优势，加快本地区经济发展，也是我国水泥工业产业结构调整作出的应有的贡献。2、新虎水泥有限公司技术改造工程的原料、燃料、厂址、交通运输、水电的供应，建设资金等基本落实，具备了1000t/d水泥熟料生产线的建设条件，并可以充分发挥和利用现有生产线辅助设施的能力和功能，使公司内部的资产效益得以充分发挥，以相对较小的投入得到尽可能大的产出，提高经济效益；也符合新虎水泥有限公司低成本扩张的发展需要。3、本项目的实施，符合国家建材工业“控制总量，调整结构”的产业政策，以优质的高标号回转窑水泥弥补因水泥工业产业结构调整，省内小立窑水泥淘汰、关停腾出的市场份额，不增加总市场供应量，实现总量控制下的结构调整，符合国家产业政策，项目实施后对辽宁省及大连市的水泥结构调整有很大的促进作用。4、本项目将采用可靠、先进、经济、合理的技术方案，不但能确保项目投产后的高效运行，实现理想的节能效果，而且要在环境保护方面更上一层楼，为我国新型干法水泥生产在辽宁省树立新的样板。5、本技术改造工程投产后经济效益是十分突出的，各项生产技术经济指标也优于行业基准指标，项目投资10619.68万元。增量全部投资财务内部收益率为23.77%，高出建材行业基准投资收益率（8%）15.77个百分个点；增量全投资回收期5.08年，大大优于建材行业基准投资回收期限，借款偿还期4年。综上所述，辽宁省新虎水泥有限责任公司技术改造工程的实施具有明显的社会效益和经济效益，建议主管部门尽早批准该项目立项，早日促成该技术改造工程的实施，增强新虎水泥有限公司的整体经济实力，为国家的经济建设做出贡献。第二章市场分析一、市场概述瓦房店新虎水泥有限公司地处辽东半岛南部，位于瓦房店市老虎屯满族镇后三十里堡村。距沈大高速公路5公里，距哈大公路0.5公里，铁路专用线距厂区0.5公里，距大连湾港80公里，距瓦房店市20公里。公司现有水泥主要销售地为辽南地区,包括大连、瓦房店、金州、营口、盘锦、鞍山、大石桥、庄河、丹东、沈阳，还有相当数量销往黑龙江、吉林两省。该技改工程建成投产后，市场范围仍以上述地区为主，重点放在大型工程上。二、市场分析1.市场前景我国基础建设的步伐将进一步加快，建材行业“控制总量、调整结构”是国家经贸委针对建材市场提出的总方针，新型干法回转窑是今后水泥行业的发展方向，合理利用资源、保护环境是水泥行业需要迫切解决的问题，生产优质回转窑高标号水泥是市场的需求，降低水泥成本是增加企业活力的动力。所有这一切，为水泥行业向良性发展提供了良好的机遇，市场需求结构发生重大变化，市场需求量，特别是优质回转窑高标号水泥的需求量将大大增加。辽宁省现阶段水泥工业状况是比较落后的，新型干法水泥生产线年生产能力仅230万吨，占整个省水泥生产总能力的比例仅为12%，而辽南又是经济较发达地区，因此优质高标号水泥的市场前景是非常乐观的。2.品种结构随着国家经济建设的发展，国家将以更多的投资来加快基础设施的建设，这将促使水泥需要量不断增加；新标准的实施，使得水泥在品种和结构上也发生了极大的变化，即优质回转窑高标号水泥将占主导地位。只有生产优质回转窑高标号水泥，才能提高企业的竞争能力，不断扩大产品在市场的占有率，从而使企业在未来市场中立于不败之地。我国水泥工业新建和技改工程通过技术创新、优化设计，并结合淘汰Φ2.2m以下机立窑、土立窑生产线的政策，产品结构有了较大改变，大中型回转窑水泥企业比例明显提高，到2001年可达到总产量的30%以上，但新型干法窑水泥还不足总产量的10%。因此产业升级仍是我国水泥工业发展的方向，发展新型干法窑水泥生产线是增强企业竞争力的必由之路。3.全国市场分析水泥作为三大建筑材料之一，是国民经济发展的重要原材料。随着国民经济的发展，新的五年计划的开始，“世界贸易组织”的加入，我国国民经济建设将迎来新的发展高峰，因而为水泥行业的发展提供了千载难逢的机遇，水泥需求量将不断增大。同时建材行业贯彻“限制、淘汰、改造、提高”的方针，劣质低标号水泥（立窑水泥）将逐步淘汰，优质回转窑高标号水泥是未来市场的根本需求。当前，我国水泥工业发展正处于关键时期，根据国家产业结构调整政策，实行总量调控，2001年关闭技术落后、质量低劣、能耗高、污染严重的小水泥窑1900座，压减落后生产能力5000万吨。其中，继续完成清理整顿阶段未完成的3500万吨，“关小上大”再淘汰1500～2000万吨，同时抓好技术创新、设计优化、促进新型干法水泥发展。按照国家建材局“控制总量、调整结构”的统一部署，能生产高标号水泥的新型干法水泥生产线将得到快速发展，使全行业产业结构升级。4.辽宁省及周边地区市场分析辽宁省及黑龙江、吉林是我国重要的工业基地，随着国企改革的逐步深入，东北三省经济建设将跃上新的台阶。然而做为基础产业之一的水泥工业是相对落后的，2000年辽宁省实际产量为1954万吨，回转窑水泥为500万吨，占总量的25%，其中高标号水泥仅占总量的5%，无法满足经济建设的需要，随着基础设施建设力度的加大，高标号水泥的需求量将逐年增加，因而为辽宁水泥行业的发展提供了千载难逢的机遇，特别是新虎水泥有限公司地处经济较发达的辽东半岛南部地区，如果通过技改工程使得产品提高一个档次，新虎水泥的市场前景是十分广阔的。三、结论综上所述，新虎水泥有限公司1000t/d技改工程，年产42.5R硅酸盐水泥（P·Ⅱ）33万吨，建成后逐步淘汰现有机立窑生产线，由于该工程所处地理位置优越，生产的优质高标号水泥，有着广阔的市场前景。第三章生产工艺一、工艺设计前题及原则1.工艺设计前题1.1建设规模生产方法及产品品种1.1.1建设规模、生产方法本项目建设规模为一条日产1000t水泥熟料的新型干法水泥生产线，窑尾带五级低压损旋风预热器和NDF分解炉，窑年运转天数为300d，年产熟料30万t,水泥33万t。1.1.2产品品种本项目的产品品种按42.5R硅酸盐水泥（P·Ⅱ）标定，但设计中考虑根据市场状况生产多品种水泥的条件。水泥袋、散装比例为60:40，设计中散装比例按50%考虑。1.2基本条件1.2.1平均海拔高度111米。1.2.2熟料烧成热耗：3550KJ/Kg·熟料（850Kcal/kg熟料）。1.2.3年运转率：82%。1.3原燃材料物理性能及运输方式1.3.1原料1.3.1.1石灰石粒度：≤25mm占90%（破碎后）密度：1.45t/m3水份：１％运输方式：汽车运输进厂1.3.1.2泥灰岩供料粒度≤25mm（破碎后）水份:1%运输进厂方式：公路运输1.2.1.3铁矿石粉供料料度≤25mm水份≤8%运输进厂方式：铁路运输1.2.1.4铝钒土供料粒度≤15mm（破碎后）水份:2%运输进厂方式：公路运输1.2.2燃料原煤供料粒度≤10mm（破碎后）水份≤8%应用基低位热值：24890kJ/kg运输进厂方式：公路运输2.设计原则和工艺技术水平2.1本工程工艺设计的指导思想是生产可靠、技术先进、节省投资，节能、降耗，提高经济效益。2.2系统设计与设备选型中应确保整条生产线投产后尽快达标达产，实现预期的经济效益。2.3充分利用现有公司现有设施，做到工艺流程顺畅，总体布置紧凑、节约用地。2.4设备选型立足国内，选用国内成熟、可靠、先进的设备。二、原燃材料分析1.石灰石公司近年所用石灰石化学成份分析统计如下：表3-1组成名称CaOMgOSiO2Al2O3Fe2O3LOSSNa2OK2OSO3Cl-平均值50.062.643.901.000.7540.640.070.230.250.0171石灰石中CaO含量标准偏差<2.30%。石灰石中CaO的波动直接影响到石灰石饱和系数KH值的波动，新型干法窑一般要求入窑生料CaCO3标准偏差<±0.2%，相应生料中CaO波动≤±1%，因此在矿山开采时，应注意搭配开采，尽量缩小石灰石中CaO的标准偏差。考虑到石灰石因储存、生料磨，并配以均化效率高的生料均化库储存生料，只要进厂石灰石原料的碳酸钙滴定值的标准偏差<4.5%时，即可保证入窑生料TcaCO3合格率在90%左右。因此，石灰石可不设预均化堆场。石灰石中有害成份MgO、K2O＋Na2O、SO3、都很低(MgO=2.64%<3%、SO3=0.25%<1%、K2O＋Na2O=0.3%<1%)，均可满足窑外分解窑对石灰石的要求，但Cl-含量偏高(Cl-=0.0171%>0.015%)，因此石灰石进厂时应严格控制有害成份Cl-含量。石灰石易磨性、易烧性都很好。2.泥灰岩泥灰岩的化学成份分析统计如下：表3-2组成名称LOSSCaOSiO2Al2O3Fe2O3MgONa2OK2OCl-SO33.061.511.120.980.780.25根据上表可得出，粘土的硅酸率n值为5.57，铝氧率P值为2.02，其它有害成份含量较低，不但是很好的硅质校正材料，而且可以减少石灰石的用量。硅质原料中主要成份SiO2的波动直接影响到熟料率值n的波动，一般当SiO2含量波动≤2.5%时，n值波动可控制在0.05范围内。进厂泥灰岩中SiO2含量标准偏差≤3.0%，考虑到因储存、生料磨、生料均化库等均化作用，泥灰岩不需要采用预均化措施。3.铁粉铁粉的化学成份如下表：表3-3因铁粉中主要成份Fe2O3含量的波动对熟料各率值影响不大，一般情况下Fe2O3含量波动范围只要<15%，熟料中n、P值波动范围可控制在±0.05范围内，而铁粉中Fe2O3的波动范围为50.72%～60.20%，因此进厂铁粉可不采取预均化措施。4.铝矾土铝矾土的化学成份如下表：表3-4组成名称LOSSCaOSiO2Al2O3Fe2O3MgONa2OK2OCl-SO33.551.300.48铝矾土的化学组成能够满足生产要求。5.石膏水泥调凝用的石膏一般要求其CaSO4·2H2O含量>65%，现石膏的平均品位含CaSO4·2H2O90.27%，能够满足生产要求。燃煤煤灰的化学成份如下表：表3-5组成名称LOSSCaOSiO2Al2O3Fe2O3MgONa2OK2OCl-SO33.609.502.500.270.92煤的工业分析表3-6WfAfVfCfDDyKJ(KCal)/Kg1.7522.2033.2449.3824890(5954)从上表可以看出，本厂所使用的燃煤发热量为5954Kcal/kg，远远大于预分解窑烧制熟料对燃煤发热量>5000Kcal/kg的要求，而且其挥发份、灰份等也均能满足生产要求。但燃煤来源并不稳定，煤质的波动较大，故考虑采用预均化措施。三、原料配料方案根据上述原料分析结果，并结合预分解窑在生产工艺上要求煅烧高饱和比、高硅酸率生料的特点，本工程设计拟采用石灰石、泥灰岩、铝矾土、铁粉四组份配料，熟料率值适宜并容易调节。配料计算采用的原燃材料的化学成份如表3—7：表3-7组成名称LOSSCaOSiO2Al2O3Fe2O3MgONa2OK2OSO3Cl-石灰石泥灰岩铝矾土铁粉煤灰1.熟料单位热耗及煤灰掺入量根据同类型预分解窑的热工标定报告及本地区的实际情况，本项目的热耗设计为3555KJ/kg·熟料（850Kcal/kg·熟料）。折合标煤为121.4kg/t·熟料，实物煤耗为142.7kg/t·熟料。煤灰掺入量为3.17%2.熟料设计产量41.67t/h(日产1000吨)3.熟料各率值选取范围根据国内预分解窑的生产经验及本厂原料特点，确定熟料率值的选取范围为：KH:0.88～0.92SM:2.4～2.6AM:1.5～1.6经计算，熟料各率值为KHSMAM0.902.501.604.熟料矿物组成C3SC2SC3AC4AF59.0919.238.7110.415.基本原料配合比石灰石泥灰岩铁粉铝矾土60.3933.530.285.796.生料、熟料化学成份（%）表3-8名称LOSSSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOK2ONa2OSO3Cl–生料熟料通过配料计算，得出生料中的碱含量R2O=0.84<1%，氯含量Cl-=0.0148%<0.015，因此均能满足预分解窑对有害成份的限制要求。料耗：（kg/kg—SL）理论料耗：1.510实际料耗：1.5257.硫碱比硫碱克分子比=0.41<1，因此满足该窑型对硫碱克分子比的要求。8.物料平衡表物料平衡详见表3—129.物料储存期物料储存期详见表3—1310.主机平衡表主机平衡详见表3—14四、生产工艺流程简述1.石灰石、泥灰岩破碎及输送从矿山开采的粒度≤800mm石灰石及泥灰岩，由汽车运至卸车坑，再经1台重型板式喂料机喂入1台TKPC16.16单转子锤式破碎机中，当入料粒度≤800mm，出料粒度≤25mm时，破碎能力为180t/h，年实际利用率为27.33%。破碎后的石灰石及泥灰岩经管状带式输送机送至原料储存及配料系统。2.原料储存及配料系统该系统设置3座φ10×24m混凝土库，3座半储存石灰石，1座储存泥灰岩，半座储存铝矾土，另设1座φ4×10m的钢库储存铁粉。石灰石、泥灰岩、铝矾土、铁粉的储量分别为3400t、2500t、1050t、142t，储期分别为3.7d、4.8d、11.7d、33d。破碎后的石灰石、泥灰岩、铝矾土经管状带式输送机送至原料库顶，由可逆胶带输送机分别输至石灰石、泥灰岩、铝矾土库。铝矾土采用1台PEX175×750细碎鄂式破碎机破碎。铁粉直接提升入库。原料配料采用引进技术国内生产的调速定量给料机配料。该系统计量精度误差≤±0.5%，按一定比例配合好的原料由1台胶带式输送机送至生料粉磨车间。3.煤破碎及预均化进厂原煤采用1台SHZ100环锤式破碎机进行破碎，当入料粒度≤300mm,出料粒度≤10mm时，破碎机的生产能力为70t/d。煤预均化设置2座2-15×30.5m的长形预均化堆场，两堆呈直线形布置，有效储量为2-1470t，储期9.54d。破碎后的原煤经胶带输送机进入预均化堆场，由B650轻型侧式堆料机布料，堆料能力为74t/d。取料装置为桥式斗轮取料机，取料能力为50t/d。取出的煤经胶带输送机送至煤粉制备车间。4.生料粉磨及废气处理。原料磨采用1台φ3.5×10m中卸烘干球磨机及组合式选粉机组成的闭路系统。当入磨物料粒度≤25mm，水份≤5%，出磨生料细度为80μm筛筛余<12%，水份为0.5%时，磨系统产量为75t/h。配合好的原料经1台皮带机输送机、入磨锁风阀送至原料磨内进行烘干、粉磨，出磨生料经斗式提升机、送入组合式选粉机，粗粉按比例回磨头及磨尾再次粉磨，细粉作为成品与从电收尘器，增湿塔收下的窑灰一起经提升机、空气输送斜槽及六嘴生料分配器送入生料均化库内。当原料磨停磨时，窑灰可另行输送至生料入窑系统中。从窑尾预热器排出的废气，经高温风机一部分送至原料磨作为烘干热源，另一部分废气送入增湿塔降温调质后，与原料磨废气一起进入电收尘器净化后排入大气。烘干介质利用预热器排出的废气。出磨废气经组合式选粉机选粉后入主排风机，出主排风机废气一部分循环入选粉机，剩余部分送入废气处理电收尘器中。电收尘器处理后的烟气的正常排放浓度≤100mg/m3（标）。当增湿塔收下的粉尘水份过大时，则增湿塔下的螺旋输送机反转，将收下的湿料从另一端排出。原料粉磨系统设有自动连续取样装置，试样经过X—荧光分析仪检测并由计算机自动控制和调整各种原料的配合比例，从而调整生料配比，保证出磨生料化学成份的合格与稳定。原料粉磨系统设置了辅助热风炉作为备用热源。5.生料均化及窑喂料系统生料均化采用1座φ12×30m连续式生料均化库，有效储量为2400t，储期1.67d。该库属中心锥式多料流连续均化库，库顶设有溢流式生料分配器，使入库生料呈层状布置。库底设有充气斜槽，由罗茨鼓风机供气。库底圆锥形周围的环形空间分成6个卸料大区，12个充气小区，由罗茨风机轮流向各区充气，充气区上部的物料下落形成一个漏斗形状，同时切割多层生料，生料在出料口处形成多股料流，轮流通过库中心的两个对顶卸料口同时卸料。出库生料经流量控制阀送至生料喂料计量仓，该仓下部设有荷重传感器，内部设有充气装置，集混合、称量、喂料功能于一体。出混合仓生料经固体流量计计量，由空气输送斜槽送至窑尾斗式提升机。均化库主要技术经济指标如下：入窑CaO标准偏差0.16～0.212%单位电耗0.265KWh/t·生料均化库卸空率可达98%—99%以上均化系数3～5。6.熟料烧成系统熟料烧成系统由回转窑、单系列5级低压损旋风预热器和NDF分解炉组成，日产熟料1000t，熟料热耗3555KJ/kg·熟料（850Kcal/kg·熟料）。烧成工艺简述如下：自生料均化库来的生料经斗提由气力提升泵送入C1与C2旋风筒的联结风管，由风带入C1筒，物料自上而下依次进入C1、C2、C3、C4、分解炉、C5旋风筒入窑。热风自下而上最后经C1筒入高温风机。由高温风机出来的热风一部分入增湿塔，另一部分做为生料磨的烘干热源，最后入窑尾电收尘器经烟囱排入大气。熟料煅烧采用1台φ3.2×52M回转窑，三档支撑，斜度为3.5%，转速0.35～3.5r/mim。窑头配有多通道的煤粉燃烧器。回转窑窑头、窑尾采用夹板（薄片）密封新技术。5级旋风预热器中除C1筒处，其余全是低压损型旋风筒，在保持分离效率不变的条件下，可使旋风筒本身阻力降低40%。包括分解炉在内的整个预分解系统阻力控制在4900Pa以下。入窑生料的碳酸钙分解率保持在90%以上。窑与分解炉用煤比例为40%:60%,出预热器废气温度为320～350℃。预热器易堵部位设有捅料清灰孔和空气炮，各级旋风筒锥体部分均设有双环压缩空气吹扫系统。通过控制程序可实现定时自动吹扫，根据堵塞信号自行进行喷吹清堵，喷吹无效时则自动报警。7.熟料冷却熟料冷却采用一台第三代可控气流篦冷机，篦床有效面积28.6m2，熟料出冷却机的温度为环境温度＋65℃。为破碎大块熟料，冷却机出口处设有一台锤式破碎机，保证出冷却机熟料粒度≤25mm。冷却后的熟料经链斗式输送机送至熟料储存系统。冷却机排出的气体，一部分作为窑头二次风入窑，一部分经三次风管送往窑尾分解炉，三次风从窑头罩上抽取（即大窑门罩），一部分用作煤磨的烘干热源，其余经电收尘器净化后排入大气。正常排放浓度≤100mg/m3（标）。8.煤粉制备煤粉制备采用一台φ2.4×4.5＋2m烘干兼粉碎的风扫式煤磨。当原煤水分≤10%；出磨煤粉水份≤1%；原煤粒度≤25mm；煤粉细度为88μm筛筛余10%时，磨机产量为10t/h。煤磨设置在窑头，煤磨利用冷却机热端废气作为烘干热源，原煤由原煤仓下圆盘喂料机喂入磨内进行烘干与粉磨，烘干并粉磨后的煤粉随同气流从磨尾排出，经动态选粉机分离出粗粉后，细粉与废气一同进入煤磨专用收尘器，收下的煤粉经螺旋输送机送入煤粉仓。经电收尘器净化后的废气排入大气，烟气的正常排放浓度≤100mg/Nm3；粗粉由螺旋输送机返回磨内继续粉磨。煤粉仓下设有煤粉计量输送装置，煤粉可经此装置精确地送入窑头及分解炉。煤粉制备系统设置有严格的安全措施，如防爆阀、CO2灭火系统、消防水系统等。9.熟料储存及输送熟料储存设置1座φ43m的熟料帐篷库，储存量11000t，储期11d。该库的特点是投资省，而且散热效果好，有利于熟料强度的提高。冷却后的熟料经链斗式输送机送至熟料帐篷库顶，落入库中心柱体内，柱体环向分层开有许多卸料孔，熟料分层卸入帐篷库内。库底设有13个卸料点，经卸料设备卸入3条耐热胶带输送机后再汇入同1条耐热胶带输送机送至熟料细碎机。10.熟料细碎、石膏破碎及输送熟料细碎采用1台CXL-FJφ1300×1400分流调节式超高细防尘破碎机，当入料粒度＜120mm，出料粒度≤8mm时，破碎能力为135t/h。破碎后的熟料由斗式提升机、胶带输送机送至熟料磨头仓。石膏由汽车运输进厂，存放在露天堆场内，再由装载机喂入1台PEX250×1000鄂式破碎机中。当石膏入料粒度≤210mm，出料粒度≤15mm时，破碎能力为15t/h。破碎后的石膏经胶带输送机、斗式提升机卸入水泥配料站石膏仓。11.矿渣烘干及输送矿渣烘干采用1台φ2.4×18M的顺流式烘干机，当入料水份＜15%，出料水份＜1%时，烘干能力为14t/h。堆场内的矿渣由装载机喂入受料仓，再由胶带输送机喂入烘干车间的中间仓，经圆盘喂料机、皮带机喂入烘干机内。车间内设有1座高效的沸腾式热风炉，热风经烘干机后由1台抗结露的气箱脉冲袋收尘器净化后排入大气，烘干后的矿渣由胶带输送机、斗式提升机水泥配料站矿渣仓。12.水泥配料及粉磨水泥配料采用磨头仓形式，设有4个配料仓，其中2个用于储存熟料、1个储存干矿渣、1个储存石膏。储量分别为760t、271t、340t,储期分别为14h、3.8d、4.7d。每种物料均由引进技术生产的调速定量给料机按一定比例从配料仓中卸出，该系统计量精度误差≤±0.5%，配合好的物料经皮带机输送机、入磨锁风阀送至水泥磨内。水泥磨选用1台φ3.5×11M球磨机，配用1台N-1500的O-Sepa选粉机。当入磨物料粒度≤15mm，水泥比表面积为300～350m2/Kg［粉磨42.5R硅酸盐水泥(P·Ⅱ)］时,系统生产能力为50t/h。水泥配料站配合好的物料经皮带输送机入磨头喂料，粉磨后的物料经磨尾斗式提升机送入O-Sepa选粉机，选粉机选出的粗粉经FU链式输送机送回磨头再次粉磨，细粉随出选粉机气流进入气箱脉冲袋收尘器，收下的水泥成品经FU链式输送机送至水泥储存系统。出气箱脉冲袋收尘器的净化气体经排风机排入大气。O-Sepa选粉机所需一次风全部来自磨尾含尘气体，二次风可由磨系统各个收尘点提供，三次风来自空气。本次设计所选用的O—Sepa选粉机属高效涡流选粉机，与离心式、旋风式选粉机相比具有以下技术特点：12.1选粉效率高处理粉料量大，产品颗粒级配尺寸范围窄。与一般选粉机相比，O—Sepa选粉机所选粗粉中细粉含量极少，即成品回收率极高，因而磨系统具有较低的循环负荷率。12.2提高粉磨系统产量由于选粉效率高，回料中的细粉含量少，循环量低，因而磨内过粉磨减少，料球比降低，有利于提高磨机的粉磨效率。另外O—Sepa选粉机所选产品颗粒级配合理，在保证水泥质量相同的情况下，产品细度和比表面积降低，为此粉磨系统产量还可进一步提高。12.3降低产品能耗由于有以上特点，因此单位产品综合电耗可降低8Kwh/t。12.4能处理高浓度含尘气体，并将含尘气流作为风选气流使用，而不影响选粉效果。12.5改进水泥质量O—Sepa选粉机所选产品3～30μm颗粒含量增加，有助于提高水泥等级。由于O—Sepa选粉机允许磨内含尘风量全部用作选粉空气使用，还可补充一部分冷风，因此能有效地降低水泥温度，保证了水泥质量。12.6操作简单，维修量小O—Sepa选粉机仅需调节转子转速就能在较大范围内改变产品细度，产品比表面积可在280～650m2/kg范围内任意选择。选粉机的导向板和旋流叶片采用耐磨材料制造，磨损率极低，因此几乎不存在维修问题。12.7设备体积小，流程简单O—Sepa选粉机设备紧凑，体积仅为离心式、旋风式选粉机15～20%，系统流程简单，减少了设备数量。13.水泥储存、散装发运水泥储存设有3座φ12×35M圆库，总储量为12000t，储期为10.9d。由水泥粉磨系统来的水泥成品经FU链式输送机送至水泥储存系统的斗式提升机中，再经FU链式输送机送至各个水泥库中，水泥库内设有卸料减压锥形室及充气装置，充气所需气源由罗茨鼓风机提供。水泥经库底卸料箱、电控气动开关阀、电动流量控制阀、空气输送斜槽分别送至包装车间斗式提升机中，水泥库的库侧设有汽车散装设施，散装头上有料位检测装置，车满时可自动停止卸料。14.水泥包装及成品发运水泥包装车间设有1台八嘴回转式包装机，产量为90～100t/h。来自水泥库的水泥经斜槽入振动筛、中间仓，再经仓底手动开关阀，立式双层分格轮下料阀进入包装机。包装好的袋装水泥经卸包胶带机、破包处理机、辊道、电子校正称、胶带输送机，再由人工手推车堆存在成品库中。袋装水泥设置1座24×120m的成品库，储量为4400t,储期4d，成品库一侧设汽车装车站台。15.压缩空气站设置1座压缩空气站，配备4台10m3/min空气压缩机及冷冻式空气干燥装置，可提供压力0.8Mpa的压缩空气，其中1台备用。该压缩空气站为脉冲袋收尘器、各气动装置系统等设备提供气源。16.化验室公司原有一座总化验室，本次工程再新增部分设备，负责整条日产1000t生产线原料、燃料、半成品及成品的常规化学分析和物理检验。17.计量管理根据国家的有关规定，生产线应符合“三级计量单位”的要求。全部各种原燃材料的进厂、成品出厂，物料入磨熟料产量等均装有重量计量装置，并设置了各种量具，计量和监测仪器，仪表计量装置等。为确保这些装置正常使用，除正常操作维护外，特设置了计量管理监测站。站内配备了各种计量基准器和计量标准器，选用了包括热工、长度、流量、重量、磁力等计量和综合标准设备。用来及时检测和校正在线的计量设备。不能自检的可根据情况及时送检或请检。站内设有专门的标准器存放间，计量设备及仪器仪表检定室和维修室。维修室内配备了一些维修设备和工具。18.环保监测站原厂设有环保机构，本工程再投入一部分资金对现有设施进行改造，并增设一部分设备加强环保监察力度。19.其它辅助生产车间材料库、耐火砖库、备品备件库、机修车间等辅助生产车间均利用工厂的现有设施。20.工艺方案比较20.1生料粉磨立磨的优点是：粉磨方式合理，粉磨效率高，能耗较低；通风量大、烘干能力强；物料处于悬浮状态、热交换好；入磨物料粒度可以放宽，噪音小；自动化水平高。缺点是：对物料适应性差；当粉磨物料硬度稍大时，辊套等磨损严重；维护工作量大，而且要求有较高的维修水平。本项目属技改工程，操作人员对球磨已经有一套比较成熟的经验，操作维护有保障；而且原料的综合水份低（〈3%），因此本项目拟采用中卸烘干磨的方案。中卸烘干磨与立磨对比表3—9序号对比项目中卸烘干磨立磨1生产能力75t/h75t/h2设备规格φ3.5×10mMPS-24503允许物料最大水份%<5<84允许进料粒度<25mm<50mm5对物料适应性各种硬度软质中等硬度6装机容量1250Kw710Kw7噪声大小8主机设备重量（磨+选粉机）210t96t9建筑面积450m2370m210工艺特点技术成熟流程复杂流程简单自动化水平高11设备维修量一般较大12主要缺点水份不能太大辊套等磨等磨损快20.2烧成窑头冷却机窑头冷却机方案比较见表3—10采用新型空气梁篦冷机的优点是：冷却机的冷却效率高，熟料可节约热耗125～170kJ/kg.sl；冷却空气量减少；窑头废气处理电收尘器和风机规格可以减小。故应选用新型空气梁篦冷机。表3—10序号比较项目方案一方案二1冷却机型式Fuller型篦冷机新型空气梁篦冷机2篦床面积（m2）30.130.13单位面积负荷t/d.m238.0238.024冷却空气量m3(标)/kg.cl2.52.25出冷却机料温（℃）（设计）环境温度+65环境温度+656二次空气温度（℃）100011007三次空气温度（℃）700—800850—9508热回收效率（%）677421.设计中采用新工艺、新技术、新设备的特点本设计贯彻“生产可靠，技术先进，节省投资，提高效率”的指导思想，设计中采用了一些新工艺、新技术，在生产可靠的前提下，立足设备的国产化。21.1生料均化库及喂料系统新型连续式生料均化库，把生料储存、均化与喂料系统有机地融为一体，与以往的生料系统相比具有以下特点：21.1.1采用大中心锥结构形式，使得卸料的环形充气区紧靠库壁，并使得充气面积降低到最小，解决了以往生料均化库库底积料降低均化效果的缺点；由于以重力作为主要卸料方式，可使物料得到更好的均化，并可大大提高系统的卸空率。21.1.2库底设有搅拌仓，可使物料在搅拌仓中得到进一步均化，提高均化效果。21.1.3系统用气量低，电耗低。21.1.4库内设备少，控制简单。21.1.5土建结构更加合理，系统造价低。21.1.6将窑尾喂料置于库底，大幅度降低窑尾喂料系统投资。21.1.7设备维修方便，安全可靠等特点。21.2组合式选粉机组合式选粉机具有笼式高效选粉机和粗粉分离器组合的功能。具备以下特点：21.2.1分离效率高，在一定粒径范围内选粉效率高达90%以上。21.2.2分离粒径的调整范围广，一般可在10～200μm范围内；21.2.3产品细度调整方便；21.2.4结构紧凑；21.2.5功能集选粉和烘干为一体。21.3熟料烧成窑尾熟料烧成系统采用NDF型分解炉、单系列低压损5级预热器系统，该系统具有如下特点：21.3.1分解炉直接安装在窑尾烟室上面，窑气直接进入分解炉，所以不存在上升烟道结皮问题，保证了窑系统的稳定操作。21.3.2气体、物料和燃料在炉内混合均匀，形成一稳定的燃烧区，避免了炉内局部过热，所以分解炉很少结皮。由于炉子底部与窑尾烟室相连，开口大，不易发生堵塞。21.3.3分解炉有后燃烧区，在主燃烧区没有完全燃烧的燃料，在后燃烧的燃烧区，可达到完全燃烧。避免了由于燃料的后燃烧而引起的对预热器设备的损坏与堵塞，也提高了入窑物料的分解率。21.3.4排出的NOX低。21.3.5分解炉的流体阻力较小，减小了系统的动力消耗。21.3.6预热器旋风筒采用低压损型，降低风机能耗。21.3.7单系列预热器的下料管和锁风阀较双系列直径加大，进一步减少了结皮堵塞的可能。21.4熟料冷却熟料冷却采用新型第三代可控气流冷机，有以下主要特点：21.4.1熟料冷却效果好，篦冷机热回收率高达74%。21.4.2使用控制流篦板，解决了以往冷却机因冷却区域划分不能足够小而存在的同一冷却区内纵向料层阻力不均，造成局部篦床过热的缺点。21.4.3解决了由于窑的回转作用而形成横向颗粒离析，造成因料层横向阻力不均而产生的篦床局部过热的问题。21.4.4控制流篦板的高阻力特性，使冷却风系统抗料层波动的稳定性增强。21.4.5控制流篦板的高穿透特