后四连杆低位放顶煤液压支架说明书

第1章绪论1.1放顶煤综采法的优缺点优点：1生产集中化程度高，大大减少采区数目与工作面的巷道掘进量，以及相应的支护，维护等工作量与材料消耗。2依靠矿压自动破煤，大大减少设备的动力。缺点：1煤的回收率一般较分层开采时低2易使顶板矸石与放落的顶煤相混合，使煤的含矸率增加。3对防火，防尘的要求高。4受顶板和煤层特性的限制，工作面推进速度也受一定的限制。1.2放顶煤液压支架的发展历史放顶煤支架是综采放顶煤技术的核心设备。自20世纪70年代以来，我国放顶煤支架经历了从引进国外的高位开天窗式单输送机放顶煤支架和中位开天窗式双输送机放顶煤支架，到自行研制的四柱支撑掩护式低位放顶煤支架的发展过程，每一次架型的重大改革都带来了放顶煤技术的重大进步，成为放顶煤技术发展阶段的标志。目前，在我国煤矿高位和中位放顶煤支架已被淘汰，在放顶煤工作面推广使用的主导架型有正连杆四柱支撑掩护式低位放顶煤支架、反向四连杆四柱支撑掩护式低位放顶煤支架和单摆杆四柱支撑掩护式低位放顶煤支架[7]。这三种型式的支架在不同的开采条件下取得良好的效果，为放顶煤技术的发展提供了装备技术的保证。法国是最早生产和应用放顶煤液压支架的国家，20世纪60年代法国率先研制出节式放顶煤液压支架，开采特厚煤层并获得成功，70年代法国、英国、匈牙利、原联邦德国和前苏联等国家又先后研制出插板式、开天窗式和开后门式放顶煤液压支架，使得特厚煤层开采工艺有了新的突破，量和效率不断提高。我国放顶煤液压支架的研究始于20世纪80年代初，20年来，得到了迅速发展。为适应不同地质和煤层条件的需要，出现了高、中、低放顶煤液压支架并存的局面。低位放顶煤液压支架的放煤口位置低，尺寸大，而且是连续的，多为插板式。无支架背煤煤炭损失，放煤在支架后方，放煤效果好，煤尘小，后输送机外运煤顺利，一般不需要清理后放浮煤。支架尾梁还可以摆动，提高顶煤的回收率。因此，低位放顶煤液压支架一出现，即得到了用户的认可。[1][4]1.3放顶煤液压支架结构的基本特点1一般采用整体性，稳定性及掩护性好的支撑掩护式和掩护式液压支架。2有较宽敞，便于控制的放煤口以及松动，破碎煤块的辅助装置。3支架受上部顶板和顶煤放落时的动载影响较大，因此要求支架纵向和侧向稳定性较高。4支架调高范围要求不严。为使操作，行人等比较方便，支架高度一般为2~3m。1.4放顶煤液压支架的分类放顶煤液压支架1.5放顶煤液压支架使用条件和适用范围1.5.1放顶煤液压支架使用条采用放顶煤综采的4个重要条件是：地质条件适应性，液压支架选型的正确性，采放工艺的合理性和工作面管理的严格性。1.5.2放顶煤液压支架适用范围1煤层厚度一般为5~12m左右，或者厚度变化比较大。2煤质比较松软，或节理发育，容易在矿压作用下冒落的煤层。3对于松软和易碎裂煤层，厚度为5~8m左右时，可选用掩护式支架，采用天窗式结构，如单输送机放顶煤支架；对于煤层较大，煤质较硬，但节理发育，易碎裂的煤层，可用支撑掩护式支架，采用插板式或天窗插板式等结构。4底板中等稳定以下，可随采随冒。5工作面倾角一般不大于300。第2章支架的总体方案设计2.1设计任务根据已知采高5~12m、倾角8°、顶板，底板允许比压1.96MPa的地质条件，设计低位放顶煤液压支架，通过尾梁的控制实现性能优良的放顶煤要求。2.2支架结构方案设计低位放顶煤液压支架常见的支撑方式有两柱掩护式和四柱支撑掩护式。根据设计任务，本次设计的液压支架的顶板为2类Ⅱ级，查《支护手册》选用四柱支撑掩护式液压支架。通过查阅相关资料，本次设计在以支撑掩护式为设计条件下设计了三种不同形式的结构方案。分别为中（反）四连杆放顶煤液压支架﹑中(正)四连杆放顶煤液压支架、后四连杆放顶煤液压支架。2.2.1中反四连杆放顶煤液压支架1采用双前连杆和单后连杆结构的宽形反向四连杆机构，布置在前后立柱之间，提高了支架的抗偏载能力和整体的稳定性。2大插板使尾梁放煤机构，其尾梁千斤顶可双位安装，既可支设在顶梁上，也可只设在底座上，一般状态是只设在顶梁上。后部放顶煤空间大，为顺利放煤创造了良好的作业环境，可充分发挥后部输送机的运输能力，操作维修方便。尾梁搬动有利于落煤，插板伸缩值大，放煤口调节灵活，对于大煤块的破碎能力强，可显著提高顶煤的采出率。3支架为四柱支撑掩护式支架，后排立柱支撑在顶梁与四连杆机构铰接点的后端，可适应外载之中作用变化，切顶能力强。4顶梁相对较长，掩护空间较大，通风断面大，而且对顶板的反复支撑可使较稳定的顶煤在矿压作用下预先断裂破碎，利于放煤。5反向四连杆机构经过总体参数优化设计，连杆力较小，是一般正向四连杆机构连杆力的50%～70%，支架的结构可靠性高。6底座对底板比压分配合理，前端比压较小，能适应软底板条件，移架阻力小，有利于顺利移架。[14]图2-1中四连杆低位放顶煤液压支架（反向）2.2.2中正四连杆低位放顶煤液压支架从实践及全国许多综放工作面生产实践证明，四柱正向四连杆支撑掩护式放顶煤支架在与围岩的相互作用中，普遍存在前后排立柱受力不均衡现象，一般表现为前排立柱受力大，后排立柱受力小，甚至出现后排立柱受拉的现象，在这种工况下，支架的支护能力不能有效发挥，有效支护强度大幅度减小，底座前端对底板比压增大，支架的力学特性恶化，严重时会影响工作面的正常生产和安全。[14]图2-2中四连杆低位放顶煤液压支架（正向）通过比较，在放煤机构相同的情况下，因为工作底板较软，因此反向四连杆低位放顶煤液压支架比正向四连杆低位放顶煤液压支架更为适合所给的条件。因此这里选择反向四连杆低位放顶煤液压支架机构。2.2.3中四连杆低位放顶煤液压支架（摆动式放煤支架）摆动式放煤机构如下图所示，由放煤千斤顶、小插板千斤顶、放煤摆动板组成，主体是放煤摆动板。放煤摆动板内部有轨道，用以安装小插板，上端铰接在掩护梁放煤口上沿，在中、下部由两个一端固定在底座上的放煤千斤顶推拉，使放煤摆动板上、下摆动，与掩护梁形成一定的角度，用于破碎顶煤和打开整个窗口。在放煤摆动板内装有可伸缩的小插板，小插板前端设有用于插煤的齿条，齿条下部有耳坐，与插板千斤顶联接。在插板千斤顶作用下，插板伸出或收回，用于启闭局部窗口。[22]图2-3摆动式放煤机构图2-4后四连杆低位放顶煤液压支架中四连杆低位放顶煤液压支架，它的掩护梁由铰接在顶梁的平衡千斤顶或铰接在底座上的千斤顶支撑。掩护梁下部有可伸缩插板，放煤时收回插板，利用千斤顶的伸缩调整放煤口进行放煤，放煤后伸出插板挡住矸石流入后输送机内。这种结构能够满足放煤工艺，放煤口及工作空间的要求。从支架整体设计看，其横向稳定性差，极易将千斤顶及其支座损坏。后四连杆低位放顶煤液压支架，支架后部由掩护梁，前后连杆，底座，尾梁行成工作空间，用以放煤和布置后输送机。由尾梁及其千斤顶组成放煤机构，操纵铰接在掩护梁上的尾梁千斤顶，可使尾梁向上转动，以松动顶煤或挡矸。向下转动尾梁时收回插板进行放煤，可视情况反复多次进行放煤。这种架型稳定性好，有利于放煤，放煤口大，操作方便。综合以上三种方案，本次设计选取后四连杆低位放顶煤液压支架形式进行设计。第3章液压支架的整体结构尺寸设计3.1液压支架设计的基本要求和基本参数3.1.1液压支架的设计目的采用综合机械化采煤方法是大幅度增加煤炭产量、提高经济效益的必由之路。为了满足对煤炭日益增长的需要，必须大量生产综合机械化采煤设备，迅速增加综合机械化采煤工作面。而每个综采工作面平均需要安装150台液压支架，可见对液压支架的需求量是很大的。由于不同采煤工作面的顶底板条件、煤层厚度、煤层倾角、煤层的物理机械性质等的不同，对液压支架的要求也不同。为了有效的支护和控制顶板，必须设计出不同类型和不同结构尺寸的液压支架。因此，液压支架的设计工作时很重要的。由于液压支架的类型很多，因此其设计工作量也是很大的。由此可见，研制和开发新型液压支架是必不可少的一个环节。3.1.2设计时对液压支架的基本要求1为了满足采煤工艺及地质条件的要求，液压支架要有足够的初撑力和工作阻力，以便有效地控制顶板，保证合理的的下沉量。2液压支架要有足够的的推溜力和移架力。推溜力一般为100kN；移架力按煤层厚度而定，薄煤层一般为100～150kN，中厚煤层一般为150～250kN厚煤层一般为300～400kN。3放矸性能要好。4排矸性能要好。5要求液压支架能保证采煤工作面有足够的通风断面，从而保证人员呼吸、稀释有害气体等安全方面的的要求。6为了操作和生产的需要，要有足够的人行道。7调高范围大，照明和通信方便。8支架的稳定性要好，底座最大比压要小于规定值。9要去支架有足够的刚度，能够承受一定的不均匀载荷和冲击载荷。10在满足强度的条件下，尽可能减轻支架的重量。11要易于拆卸，结构简单。12液压元件要可靠。3.2液压支架的参数确定3.2.1支架高度支架高度的确定原则，一般应首先确定支架适用煤层的平均采高，应根据所采煤层的厚度，采区范围内地质条件的变化等因素来确定，然后确定支架高度对于大采高支架，按下式确定计算高度，即：式中——支架最大高度,mm；——支架最小高度,mm；——煤层最大厚度,mm；——煤层最小厚度,mm；——考虑伪顶、煤皮冒落后仍有可能初撑力所需要的支撑高度，一般取mm；——顶板最大下沉量，一般取mm；——移架时支架的最小可缩量，一般mm；——浮矸石、浮煤厚度，一般取mm。本次设计给定支架最大高度3000mm，最小高度3.2.2支架的伸缩比支架的伸缩比是指支架的最大与最小高度值之比，即：支架的最大高度与最小高度之差为支架的调高范围。调高范围越大，支架适用范围越广，但过大的调高范围给支架结构设计造成困难，可靠性降低。由于液压支架的使用寿命要求较长，并可能被安装在不同的采煤工作面，所以，支架应具有较大的伸缩比。在采用双伸缩立柱时，垛式支架的伸缩比为1.9；支撑掩护式支架为2.5；掩护式支架可达3。一般范围是1.5至2.5，煤层较薄时选大值。但考虑尽量减轻重量采用单伸缩油缸或带机械加长杆来增加调高范围。一般根据单位缸长行程来确定，当范围内可采用单伸缩。由公式（3-1）得式中——单位缸长行程；——活塞全部伸出时立柱的总长度，mm；——活塞全部缩回时立柱的总长度，mm；——活塞行程，mm。由支架的最大、最小高度，可得活塞的行程为1500mm；而活塞全部缩回时立柱的总长，暂用支架的最小高度1700mm。由（3-2）得：支柱应采用双伸缩立柱，但考虑其制造成本及放顶煤液压支架工作条件，选择单伸缩机械加长立柱。3.2.3支架间距的确定支架中心距一般等于工作面刮板输送机一节溜槽的长度。目前国内外液压支架中心距大部分采用1.5m和1.75m。大采高支架为提高稳定性中心距可采用1.75m，轻型支架为适应中小煤矿工作面快速搬家的要求，中心距可采用1.25m。而一般支架间距，按下式计算：式中——支架间距(支架中心距)，mm；——每架支架顶梁宽度，mm；——相邻支架(或框架)顶梁之间的间隙，mm；——每架所包含的组架的组数或框架数；支架间距要根据支架型式来确定，但由于每架支架的推移千斤顶都与工作面输送机的一节溜槽相连，因此目前主要根据输送机溜槽每节长度及槽帮上千斤顶联结块的位置来确定，我国刮板输送机溜槽每节长度为1.5m、1.75m,千斤顶联结块位置在溜槽长度的中间，所以除节式和迈步式支架外，支架间距一般为1.5m或1.75m。本文取1.5m。3.2.4底座长度的确定底座起将顶板压力传递到底板和稳定支架的作用。在设计支架底座的长度时，应考虑如下方面：支架对底板的接触比压要小；支架内部应有足够的空间用于安装立柱、液压控制装置、推移装置和其他辅助装置；便于人员操作和行走；保证支架保持稳定性。通常掩护式支架的底座长度取3.5倍的移架步距（一个移架步距为0.6m），即2.1m左右，支撑掩护式支架的底座长度取4倍的移架步距，即2.4m左右。本文设计支架为支撑掩护式，估取底座长度为2400mm。3.3顶梁长度的确定支架顶梁的长度与配套尺寸有直接关系。同时为了防止当采煤机向支架内倾斜时，采煤机滚筒不截割顶梁，又考虑到采煤机截割时，不一定把煤壁截割成一个平面，所以在设计时，要求顶梁前端距煤壁最小距离为300mm，这个距离叫空顶距。另外，在输送机铲煤板前也留有一定的距离。一般为135～150mm，也是为了防止采煤机截割煤壁不齐，给推移输送机留有一定距离。除此以外，所有配套设备包括采煤机和输送机，均要在顶梁掩护下工作，以此来计算顶梁长度。3.3.1顶梁的长度计算掩护式与支撑掩护式液压支架顶梁长度计算公式：式中配套尺寸——参考原煤炭部煤炭科学研究院编制的综采设备配套图册确定；底座长度——底座前端至连杆下铰点的距离；e——支架由高到低顶梁前端点最大变化距离；——如图所示，支架在最高位置时，分别为后连杆和掩护梁与水平面的夹角。本次设计选用的配套采煤机为MG150/380—WD图3.3配套尺寸图配套尺寸=（630+173+1130）mm=1933mm顶梁长度=（1933+2400+1600-300-52+150）=3492mm取3600mm。3.3.2顶梁宽度由于取中心距为1.5m，有活动侧护板顶梁宽度取值范围为1.41.6m，本次设计取支架顶梁的最小宽度为1420mm,最大宽度为1590mm,选取双侧活动侧护板，亦即顶梁侧护板侧推千斤顶的行程取170mm。顶梁宽度根据支架间距和架型来定，架间间隙为0.2m左右。其中宽面顶梁一般为1.2～1.5m。这里取顶梁宽度为：1383.3.3顶梁覆盖率顶板覆盖率按下式计算：式中：——顶梁覆盖率；——顶梁宽度（包括侧护板伸出宽度），mm；——顶梁总长度，mm；——梁端距，mm；——相邻顶梁间间隙。对于稳定顶板覆盖率δ值要求为60～70%，对于中等稳定顶板覆盖率δ值要求为75～85%，对于破碎顶板，覆盖率δ指应达到85～95%。此设计的顶梁覆盖率：3.4立柱位置的确定3.4.1支架立柱数的确定目前国内支撑式液压支架立柱数为2～6根，常用为4根；掩护式液压支架为2根；支撑掩护式液压支架为4根。本次设计考虑设计任务书给定的条件查支护手册，选定支护方式为支撑掩护式，故立柱数目为43.4.2支撑方式本设计为支撑掩护式支架，根据结构要求呈倾斜或垂直布置，一般立柱与顶梁垂线夹角小于，由于夹角较小，有效支撑能力较大。故前排立柱取，后排立柱垂直布置。3.4.3立柱间距立柱间距指对支撑式和支撑掩护式支架而言前、后柱的间距。立柱间距的选择原则为：有利于操作、行人和部件合理布置。支撑式支架和支撑掩护式支架的立柱间距为1～1.5m。本支架立柱间距选1m。3.4.4立柱柱窝位置的确定对于支撑掩护式液压支架的柱窝位置确定，根据支撑力分布与顶板载荷相一致的原则，通过受力分析计算，确定柱窝合力作用点位置。根据前后连杆间行人的要求，对支撑掩护式液压支架还要考虑立柱倾角的要求，分配前，后柱窝位置。第4章液压支架的部件结构设计4.1顶梁顶梁是工作面顶板直接接触的部件，除要满足一定的刚度和强度要求外，还要保证支护顶板的需要，如：足够的顶板覆盖率；同时要适应顶板的不平整性，避免因局部应力而引起损坏。支架常用顶梁形式有3种：整体顶梁、铰接顶梁和楔形结构顶梁。本次设计选用较接式顶梁，铰接式顶梁在前梁千斤顶的推拉下，前梁可以上下摆动，对不平顶板的适应性强。运输时可以将前梁放下与顶梁垂直，以减小运输尺寸。前梁千斤顶必须有足够的支撑力和连接强度，前梁上不宜设置侧护板。为顺利移架，前梁间一般要留有100～150mm间隙，从而增加了破碎顶板漏矸的可能性。本次设计的液压支架为了适应复杂的顶板情况，所以采用铰接式顶梁。4.2立柱立柱是支架的承压构件，它长期处于高压受力状态，它除应具有合理的工作阻力和可靠的工作特性外，还必须有足够的抗压、抗弯强度，良好的密封性能，结构要简单，并能适应支架的工作要求。立柱按动作方式，可分为单作用和双作用；按支架种类，可分为活塞式和活柱式；按伸缩方式，可分为单伸缩和双伸缩。本次设计采用单伸缩机械加长立柱。4.3掩护梁掩护梁是掩护式和支撑掩护式支架的掩护构件，除防止采空区冒落矸石涌入工作面外，并承受冒落矸石的压力和顶梁分解的水平力。掩护梁采用整体箱形钢板焊接结构，在掩护梁上端与顶梁铰接，下部焊有与前后连杆铰接的耳座。充分考虑了大采高支架复杂的三维空间受力，以及垮落顶板对梁体可能造成的冲击破坏，安全系数大，强度高。配置单向活动侧护板，减少架间漏矸和防止大采高支架横向倾倒。掩护梁上端与顶梁铰接，下部与前、后连杆或直接与底座铰接。活动侧护板装在掩护梁的一侧。低位放顶煤液压支架的掩护梁还要连接支架的尾梁与插板，安装尾梁千斤顶。4.4四连杆机构由于考虑放顶煤后铰接插板摆动千斤顶的干涉问题，本次设计前后四连杆都采用单独铰接。4.4.1四连杆机构的作用1通过四连杆机构，使支架顶梁端点的运动轨迹呈近似双曲线，从而使支架顶梁前端的端头离煤壁距离大大减小，提高了管理顶板的性能。2能承受较大的水平力。4.4.2四连杆机构的几何特征1支架从最高高度降到最低高度时，顶梁端点运动轨迹的最大宽度最好为30mm以下。2支架在最高位置时和最低位置时，顶梁与掩护梁的夹角P和后连杆与底平面的夹角Q，应满足以下要求：支架在最高位置时，~，～；支架在最低位置时，考虑矸石便于下滑，以防矸石停留在掩护梁上，根据物理学摩擦理论可知，,如果按钢和矸石的摩擦系数为,即：,求得；为了安全可靠在最低工作位置时，应使为宜，而Q角主要考虑掩护梁底部距底板要有一定的距离，防止支架后部冒落的岩石卡住后连杆，使支架不能降下来，一般取，在特殊情况下需要角度较小时，可提高后连杆下铰点的高度。4.4.3用几何作图法来设计四连杆机构设计步骤：1.确定掩护梁上绞点与顶梁顶面之距和后连杆下铰点与底座底面之距掩护梁上绞点与顶梁顶面之距根据支架最大高度确定,一般支架取150～200mm，重型支架取210～260mm。本文取250mm后连杆下铰点与底座底面之距根据支架最小高度确定，薄煤层支架取150～250mm，中厚煤层支架取250～450mm，大采高支架取450～600mm。本文取450mm。2.掩护梁和后连杆长度确定首先用解析法确定掩护梁和后连杆的长度，如图4-1所示。图中：——掩护梁长度；——后连杆长度；——过E1点的垂直线到后连杆下铰点之距；——支架最高位置时的计算高度；mm——支架最低位置时的计算高度；mm从几何关系可以列出:(4-1)(4-2)Y由（4-1）、（4-2）联立解得：(4-3)按四连杆机构的几何特征所要求的角度，选定：图4-1掩护梁和后连杆计算示意图将数据代入（4-3）得：支架在最高位置时的值为：因此掩护梁的长度为：取：L=1600mm后连杆长度为：一般，故取：mm根据掩护梁长度和后连杆长度重新计算出：图4-2液压支架四连杆机构几何关系图3.几何作图法作图过程作图步骤如下：(1)确定后连杆下铰点O点的位置，使它大体比底座略高，一般为200～250mm，考虑太低安装销子困难，太高底座又笨重。根据支架结构取450mm。(2)过O点作水平线H－H线与底座相平行。(3)过O点作一条直线与水平线H－H线相交其交角为。(4)以O点为圆心，以L1为半径作圆，与该直线相交于A点，即为后连杆与掩护梁的上铰点。(5)过A点作一条直线与水平线H－H线相交其交角为。(6)以A点为圆心，以L为半径作圆，与该直线相交于E1点，即为掩护梁、与顶梁的铰点。(7)过E1点作一条直线与水平线H－H平行的F－F直线，则H－H线与F－F线的距离为h1，即为液压支架最高位置的计算高度。(8)以A点为圆心，以0.25倍的L为半径作圆，即为前连杆的上铰点。(9)过E1点作F－F线的垂线。假设在液压支架升降过程中，E1点近似在此直线上滑动。(10)在垂线上作液压支架在最低位置时，顶梁与掩护梁的铰点为E3。(11)取E1E3中点为E2点，为液压支架在降到中间位置时，掩护梁与顶梁的铰点。(12)以O点为圆心，以为半径作圆弧。(13)以E2点为圆心，以掩护梁长L为半径作圆，与圆弧相交于A1点，此点为液压支架在降到中间位置时，掩护梁与后连杆的铰点。(14)以E3点为圆心，以掩护梁长L为半径作圆，与圆弧相交于A2点，此点为液压支架在最高位置时，掩护梁与后连杆的铰点。(15)以A1点为圆心，以0.25倍的L为半径作圆，与E2A1相交于B1点。以A2点为圆心，以0.25倍的L为半径作圆，与E3A2相交于B2点。即B、B1、B2三个点为液压支架在三个位置时的前连杆的上铰点。(16)连接A1O、A2O，为液压支架降到中间位置和最低位置时，后连杆的位置。(17)分别作BB1和B1B2的垂直平分线交于C点，即为前连杆的下铰点，BC为前连杆的长度。(18)过点C向H－H线作垂线，交于D点。则AO、AB、BC、CD为液支架的的四连杆机构。最终确定四连杆机构的各项尺寸为：AO=1500mmAB=400mmBC=2300mmCD=342mm4.5底座液压支架的底座常用形势有3种，即整体式刚性底座、低分式刚性底座和铰接式分体底座。通过比较和对本次设计任务的环境适应性分析，最终决定本次设计采用整体式刚性底座，它的整体性刚度和强度好，底座接触面积大，有利于减小对底板的比压。4.6侧护板顶梁侧护板装置一般由侧护板、弹簧套筒、侧护板千斤顶、导向套和连接销轴等组成。支架常用的活动侧护板形式有3种，即直角式单侧活动侧护板、直角式双侧活动侧护板和折页式单侧活动侧护板。结合本次设计的需求，选择直角式双侧活动侧护板。4.7千斤顶4.7.1推移千斤顶推移千斤顶按连接方式分有直接连接方式、框架连接方式和浮动活塞式。本次设计要求拉架力大于推溜力，且为支撑掩护式液压支架，因此选择框架连接方式。4.7.2側推千斤顶作用：侧推千斤顶伸出时，使活动侧护板外移，可密闭架间间隙，起到防矸、导向、防倒和调架的作用；侧推千斤顶缩回时，使活动侧护板缩回，可以减少移驾阻力。根据安装位置的不同，侧推千斤顶的设计也会有所不同，详细参数见表4-1。4.7.3前梁千斤顶前梁千斤顶的缸体用圆柱销固定在主梁下的耳座上，活塞杆与前梁相连。前梁有伸缩梁和挑梁两种，本次采用跳梁设计。挑梁可以使前梁上下摆动，加大前梁端部的支撑力。4.7.4护帮千斤顶当采高大于2.5米4.7.5后推移输送机千斤顶后推移千斤顶主要用于放顶煤开采后输送机的调整，跟推移千斤顶类似，只是不需要较大的拉架力。表4-1各千斤顶参数表推移千斤顶型式反拉框架式--缸径/柱径mm125/70--推力/拉力kN386/265--行程mm700--侧推千斤顶型式双侧直角式活动侧护板--缸径/柱径mm63/45--推力/拉力kN98/48--行程mm170--护帮千斤顶型式双作用单伸缩--缸径/柱径mm80/45--推力/拉力kN158/108--行程mm400--尾梁摆动千斤顶型式双作用单伸缩--缸径/柱径mm100/60--推力/拉力kN245/158--行程mm400--插板千斤顶型式双作用单伸缩--缸径/柱径mm80/45--推力/拉力kN158/108--续表行程mm300--拉后溜千斤顶型式双作用单伸缩--缸径/柱径mm125/70--推力/拉力kN386/265--行程mm800--前梁千斤顶型式双作用单伸缩--缸径/柱径mm125/70--推力/拉力kN386/265--行程mm140--4.8放煤机构设计现有低位放顶煤液压支架的放煤机构主要是以插板的形式放煤，其中有两种比较普遍，一种是以整个掩护梁为为插板形式，另一种是一种是在掩护梁上铰接一个插板的形式。由于这两种放煤机够都有自己配套的支架结构形式，本次设计采用了支撑掩护式液压支架的结构，因此这里设计成在掩护梁后铰接一个插板的放煤结构。插板由插板千斤顶与掩护梁梁相连，与掩护梁铰接，是实现放顶煤的直接部件，其主要作用有：

1．收回插板实现放顶煤；

2．伸出插板阻挡矸石进入后部运输机；

3．当有大块煤落下时，利用插板尖齿可将块煤破碎。

本支架插板是由钢板拼焊的等断面结构，插板千斤顶耳座放在插板内部，在插板下部开以窗口方便插板千斤顶的安装。同时在插板下部外表面焊接有耳座，用于连接插板摆动千斤顶，以实现插板的摆动，有利于放煤。整个插板的具体形式见装配图。第5章液压支架受力分析5.1液压支架基本技术参数的确定5.1.1支护强度支护强度是指支架对单位面积顶板提供的工作阻力。(5-1)式中——支架总工作阻力，N；——支护效率；本次设计取支护效率为0.85因此架的支护面积，m2。式中——支架顶梁长度，mm；——梁端距，mm；——支架顶梁宽度，mm；——相邻支架顶梁间隙，mm。将数据代入（5-1）式得：MPa5.1.2初撑力初撑力大小对支架的支护性能和成本都有很大的影响。较大的初撑力能使支架较快达到工作阻力，减缓顶板的早期下沉速度，增加顶板的稳定性。但对乳化液和液压元件的耐压要求提高。一般取初撑力为倍的工作阻力。根据设计要求：初撑力=0.7工作阻力=kN5.1.3移驾力和推溜力移驾力和推溜力都是有推移千斤顶来决定的，所以要正确地选择推移千斤顶，一般而言，移架力与支架结构、质量、煤层厚度、顶板性质有关。一般薄煤层支架的移架力为100～150kN；中厚煤层支架为150～300kN；厚煤层支架为300～400kN。推溜力一般为100～150kN。根据设计要求：取移架力为300kN，推溜力为150kN。5.1.4支柱及相关液压系统参数确定1.确定立柱参数立柱的缸体内径按下式进行计算：（5-2）式中：——立柱缸体内劲，mm——支架承受的理论支护阻力，kN——每架支架立柱数；——安全阀的正压力，MPa——立柱最大倾角。本支架中，=4000kN，=4，=40MPa，=10°将数据代入（5-2）式得：取：支架立柱的壁厚（mm）一般为,即中等壁厚，按下式计算：（5-3）式中：——缸内工作压力，——单个立柱的工作阻力，取则：——考虑管壁公差及腐蚀的附加厚度，一般取2mm；——强度系数，无缝钢管取；——缸体材料许用应力，MPa，缸体选用，980MPa；——立柱缸体内径，mm。将数据代入（5-3）式得：圆整，取mm。支架立柱为单伸缩机械加长式，根据液压缸推荐相关钢材最终确定尺寸如下表：表5-1立柱相关尺寸外径(mm)内径(mm)壁厚(mm)长度(mm)缸体24520022.51056活柱180150151100加长杆1308002泵站压力确定泵站压力确定按产品目录规定的泵站工作压力，再考虑压力损失，型工作压力为20MPa和35MPa两种，一般选35MPa计算时考虑损失按32MPa进行计算。因此，取泵站压力为32MPa。3立柱的初撑力立柱初撑力按下式进行计算：（5-4）式中——泵站额定工作压力减去从泵站到支架沿程压力损失后的值，取MPa将数据代入(5-4)式得:安全阀压力和立柱工作阻力的确定安全阀的的调整压力，按选定后的立柱缸体内径和支架承受的理论支护阻力来确定，即：（5-5）式中按下式计算:（5-6）式中——支架在最高位置时立柱倾角，度。将数据代入（5-5）、（5-6）得:即取40MPa合理立柱工作阻力按下式进行计算：（5-7）将数据代入（5-7）式得：5.2液压支架立柱强度验算5.2.1已知参数表5-2液压支架立柱已知参数初撑力1005工作阻力1256油缸外径245活柱外径180油缸内径200活柱内径150续表加长杆直径150×130立柱调高行程1400液压行程800加长杆调高6005.2.2油缸稳定性计算验算活塞杆全部伸出并受最大同心纵向载荷的稳定性。油缸的稳定性条件为：（5-8）式中:——油缸稳定的极限力，kN；——最大工作阻力，kN；——活塞杆断面惯性矩（设加长杆为活塞杆进行验算）。——缸体断面惯性矩——活塞杆端部销孔至油缸限位处间距，mm；——缸底销孔至油缸限位处间距，mm；由以上条件查极限力计算图，得到。将数据代入（5-8）式可知立柱稳定性的极限力为：立柱最大工作阻力小于极限力，故满足稳定条件。此值仅当活塞杆头部距在载荷下发生最大挠度出的距离才适用其中为立柱活塞杆全部伸出时缸底和柱头的轴销孔之距，。5.2.3活塞杆的强度计算（1）在承受同心最大轴向载荷时，油缸的初始挠度为：(5-9)式中——立柱总重，（假设350kg）；——缸体轴线与水平面夹角，；——活塞杆端部销孔至最大挠度处的距离，取1889mm；——缸底销孔至最大挠度处的距离，981mm；——工作位置时立柱长度，；——活塞杆全部外伸时，导向套前端至活塞末端间距，25.5cm；——活塞杆与导向套处的最大配合间隙，；——活塞杆与缸体的最大配合间隙，；——和范围内的断面惯性矩；——立柱的初始挠度；——立柱在工作载荷下的最大挠度；——活塞杆头部至最大挠度处的距离；——工作中立柱的最大纵向载荷。将数据代入（5-9）式得：（2）油缸的最大挠度：当时，当，或时，当，，时，式中——钢材弹性模量，MPa；,.，所以由上列各式可得：,；,；。（3）活塞杆的合成应力：式中——活塞杆截面积，当活塞杆为空心时，其截面积,为减弱系数；——活塞杆的断面模数，当活塞杆为空心时，其断面模数,为减弱系数。——考虑加长杆和活柱配合间隙，当单边偏向受力时，所产生的最大偏距。若加长杆留在活柱内的长度为200mm，最大单边间隙为0.5mm，则加长杆全部外伸时，最大偏距mm。故MPa式中——许用安全系数，一般最小为1.4；——材料屈服极限，活塞杆采用45钢MPa。活塞杆强度满足要求。5.2.4（1）缸体壁厚验算（5-10）式中：——刚体实际最大承压，MPa。将数据代入(5-10)式得:安全系数为：（5-11）式中——缸体材料为无缝钢管，MPa；——许用安全系数，一般取。将数据代入（5-11）式得:所以，缸体壁厚满足强度要求。（2）缸体与缸底焊缝强度验算焊缝应力：（5-12）式中——环形焊缝内径，200mm——环形焊缝外径（缸筒外径）,245mm；——焊接效率，取；——立柱工作阻力,12561kN。将数据代入（5-12）式得：焊缝抗拉强度：MPa安全系数为：（5-13）式中——许用安全系数，一般取。将数据代入（5-13）式得：所以，焊缝强度满足要求。5.2.5液压支架主要技术参数表4-2液压支架主要技术参数表设备(部件)名称项目单位技术参数附注支架整体性能支架高度mm1600～3000支架宽度mm1420～1550支架中心距mm1500支护强度MPa0.62对底板比压MPa2初撑力kN4020工作阻力kN5024操作方法本架操作泵站压力MPa35立柱型式单伸缩机械加长4根缸径/柱径mm200/180机械加长杆直径mm150初撑力kN1005工作阻力kN1256机械加长调高mm600液压行程mm8005.3液压支架受力分析本次液压支架受力分析采用常规理论力学分析方法，对支架各个组件进行分离分析求出各个力。理论力学中一物体受几个力作用下处于平衡状态时，所受力和力矩之和为零，因此满足静力平衡的充分必要条件为：表5-3支架相关的尺寸参数前梁长度L1(mm)1300前梁千斤顶前绞点与前后顶梁绞点之距L2(mm)100顶梁前绞点与前立柱上绞点之距L3(mm)800前梁千斤顶后绞点与前立柱之距L4(mm)250前立柱上绞点与顶梁后绞点之距L5(mm)1330后立柱上绞点与顶梁后绞点之距L6(mm)330顶板对顶梁作用力与顶梁后绞点之距L7(mm)待求掩护梁上绞点与四连杆机构瞬心的水平距离L8(mm)972前后连杆的下绞点的水平距离L9(mm)631底板对底座作用力与后连杆下绞点距离L10(mm)待求后立柱的下绞点与后连杆的下绞点的水平距离L11(mm)979前立柱的下绞点与后连杆的下绞点的水平距离L12(mm)1750前梁千斤顶的前绞点到顶板的距离h1(mm)410前梁与顶梁绞点到顶板的距离h2(mm)105顶梁前梁绞点到顶板的距离h3(mm)105前梁千斤顶后绞点到顶板之距h4(mm)385立柱的上绞点与的顶板之距h5(mm)235顶梁后绞点与顶板之距h6(mm)250四连杆机构掩护梁瞬心到顶梁后绞点水平之距h7(mm)399续表立柱下绞点到底板之距h8(mm)145前连杆下绞点到底板之距h9(mm)746后连杆下绞点到底板之距h10(mm)450前立柱在最高位置与垂直线的夹角α(°)5最高位置前连杆与水平面的夹角α1(°)51最高位置后连杆与水平面的夹角α2(°)805.3.1支架整体受力分析图5-1支架整体受力关系图5.3.2前梁受力分析取前梁为分离体图5-2前梁受力关系图受力分析：（设定向左为正，向下为正，逆时针为正）求：解：求得：5.3.3顶梁受力分析取顶梁为分立体，受力关系如图5-3图5-3顶梁受力示意图已知数据：；；；；；；；；；；；；求：，，，。解：：：：求得：5.3.4掩护梁受力分析取掩护梁为分离体，受力分析如图图5-4支架掩护梁受力分析图已知：求：，，，。解：：：：可得：由上可得：因此可得：5.3.5支架底座受力分析取底座为分离体，受力分析如图图5-5支架底座受力分析已知：求：解：：：可得：底座接触比压顶板对支架的巨大载荷经由整台支架传到底板，在支架底座与底板接触处将具有一定的比压。由于底板岩性不同，含水量不同等因素，使底板具有不同的抗压强度。则在设计支架时，应验算底板的比压。底板与底座的接触面积：式中：——底座的长度；——底座的宽度。图5-6底板接触面积示意图代入数据得：底座对底板的平均比压：第6章支架强度计算液压支架的顶梁、底座等部件都属于箱体式焊接结构件，它们的强度都取决于液压支架工作阻力和钢板及焊缝的许用应力。为了保证它们具有足够的强度，就必须根据力学原理进行强度校核。6.1强度条件在液压支架的研制、试验过程中，各构件的强度计算是极为必要的。前面的内容已经给出了支架主要零部件受力分析和负荷的计算方法，但是由于液压支架的结构特点、外载荷特点以及其使用条件的特殊性，在强度计算中的强度条件也是有其特殊性的。当然强度条件要以现阶段液压支架所选用的材料、制造工艺以及失效形式等为依据，随着时间的推移，如果上述诸点有变化，强度条件也必须作相应调整。下面简单介绍我国液压支架强度计算中的强度条件：1强度校核均以材料的屈服极限计算安全系数。2结构件、销轴、活塞杆的屈服极限及强度条件：（1）各结构件通常采用15MnVN等普通低合金结构钢，并由具有保证厚度的钢板焊接而成，按手册中的屈服极限取值。（2）主要销轴均采用CrMo或40Cr等合金结构钢，按手册中的屈服极限取值。（3）活塞杆均采用27SiMn号钢，取屈服极限。（4）结构件、销轴和活塞杆的强度条件为：式中——危险断面计算出的最大应力，MPa；——许用安全系数。3缸体材料采用27SiMn无缝钢管，取抗拉强度，强度条件为：式中——缸体许用应力，MPa；——许用安全系数，取3.5～4。4焊条抗拉强度取，其强度条件为：式中：——计算出的焊缝许用应力；——按焊条类型来定。5许用挤压应力按下式计算：6安全系数安全系数如表6-1所示表6-1安全系数表安全系数前梁顶梁底座掩护梁前连杆1.31.3安全系数后连杆主要轴缸体焊缝活塞杆～43.3～4>1.4注：（1）顶梁、底座安全系数为1.1，主要考虑加载时加载工作阻力1.1倍，掩护梁、连杆、销轴等不能进行加载强度校核，为偏于安全取1.3。（2）如果各结构件计算出来的安全系数偏大时，可按标准钢材厚度减薄，或减少加强筋数量和筋板高度，以减轻支架重量，降低成本。根据计算表明，改变结构件高度对强度影响较大，而改变结构件钢板厚度对强度影响较小，在设计时可根据结构件具体情况酌情处理。6.2液压支架的强度校核6.2.1前梁梁强度校核按理论支护阻力在前梁梁的最危险断面处，对前梁进行强度校核。画出前梁受力图、剪力图和弯矩图，如图6-1所示求出各点的剪力和弯矩已知：；；；；；；=1\*GB2⑴剪力：（从右向左取，向上力为负，向下力为正）。对各点左右剪力计算如下：分析得，A、B、C三点处剪力均为-351.5kN。=2\*GB2⑵弯矩：从A点向C点取矩(从右向左取，逆时针为正)A点：B点：C点：所以B-B截面是危险截面，截面形状如图6-2。最大弯矩421740Nm。图6-1前梁受力图、剪力图和弯矩图图6-2前梁危险截面示意图3.危险截面弯曲强度校核（1）各板形心位置板1：（一块）；板2：（两块）；板3：（两块）；板4：（五块）。，；，；，；，。以上各式中：——各板截面形心至a-a面距离，；——各板截面面积，；——各板厚度，。（2）整个截面形心至面的距离：（6—1）将数据代入（6—1）式得：（3）每个零件中心至截面形心之距：（6—2）将数据代入（6—2）式得：，，，。（4）截面中心主惯性矩矩形截面的惯性矩为：式中：——宽度；——高度。每个零件对截面形心的惯性矩为：（6—3）将数据代入（6—3）式得：；；；。所以，（5）弯曲应力和安全系数的计算（6—4）（6—5）将数据代入（6—4）、（6—5）得：式中：——材料屈服极限，，。所以前梁的弯曲强度符合设计要求。6.2.2顶梁强度校核1.画出顶梁受力图、剪力图和弯矩图，如图6-3所示2.求各点的剪力和弯矩；；；；；；；；；；。=1\*GB2⑴剪力：（从右向左取，向上力为负，向下力为正）。对各点左右剪力计算如下：F点：E点:D点：B点：A点：=2\*GB2⑵弯矩：从A点向D点取矩（从左向右取，顺时针为正）A点：B点：C点：D点：从F点向D点取距（从左向右取，顺时针为正）F点：E点：D点：，其误差在允许范围内。所以D-D截面为危险截面，截面形状如图6-4。最大弯矩。图6-3顶梁受力图、剪力图和弯矩图图6-4顶梁危险截面示意图3.危险截面弯曲强度校核设计数据：=1\*GB2⑴截面面积=2\*GB2⑵整个截面型心至a—a面的距离代入数据得：=3\*GB2⑶每个零件中心至截面形心之距：带入数据得：=4\*GB2⑷截面中心距惯性矩形截面的惯性距为：式中：b—宽度h—高度每个零件对截面形心的惯性矩为：（6—6）将数据代入（6—6）式得:所以：（6—7）将数据代入（6—7）式得：材料屈服极限故:顶梁的弯曲强度符合设计要求。（6）剪切应力和安全系数的计算由力矩图可以看出，在危险截面处的剪应力为最大，并且腹板采用钢板焊接，不如型钢，故需校核。由材料力学可知，中性轴处剪应力为最大，所以按此处进行校核。=1\*GB3①性轴以上（或以下）的部分截面面积对中性轴的静矩式中：——中性轴以上（或以下）各部分零件断面的面积；——中性轴以上（或以下）各部分零件的中心坐标（对截面形心）；——危险截面的形心矩；——每个零件形心至面之距；——中性轴以上（或以下）各部分零件面积对中性轴之矩。此处按中性轴以上进行计算，代入有关数据，经计算，得：所以=2\*GB3②危险截面中性轴处最大剪应力（6—8）式中：——最大剪应力；——截面沿中性轴的总宽度；将数据代入（6—8）式得：=3\*GB3③安全系数计算（6—9）将数据代入（6—9）式得：所以顶梁的剪力强度满足设计要求。6.2.3底座的强度校核1.画出底座受力图、剪力图和弯矩图，如图6-5所示2.求各点的剪力和弯矩；；；；；；.。=1\*GB2⑴剪力：（从右向左取，向上为负，向下力为正）E点：D点：C点：B点：A点：=2\*GB2⑵弯矩：从A点向D点取距（从左向右取，顺时针为正）A点：B点：C点：D点：从E点向D点取距（从右向左取，逆时针为正）E点：D点：，其误差在允许范围内。所以C-C截面为危险截面，截面形状如图6-6。最大弯矩。图6-5底座受力图、剪力图和弯矩图图6-6底座危险截面示意图3.危险截面弯曲强度校核=1\*GB2⑴各板形心位置=2\*GB2⑵整个截面形心至底板距离y:（6—10）将数据代入（6—10）得：=3\*GB2⑶每个零件中心至截面形心之距：（6—11）将数据代入（6—11）式得：=4\*GB2⑷截面中心主惯性矩矩形截面的惯性矩为：式中：b—宽度；h—高度。每个零件对截面形心的惯性矩为：（6—11）将数据代入（6—11）式得：所以，=5\*GB2⑸弯曲应力和安全系数的计算同上代入数据得：式中：—材料屈服极限，Q550，=550MPa。所以底座的弯曲强度符合设计的计算要求。=6\*GB2⑹剪切应力和安全系数的计算由力矩图可以看出，在危险截面处的剪应力为最大，并且腹板采用钢板焊接，不如型钢，故需校核。由材料力学可知，中性轴处剪应力为最大，所以按此处进行校核。①中性轴以上（或以下）的部分截面面积对中性轴的静矩式中：——中性轴以上（或以下）各部分零件断面的面积；——中性轴以上（或以下）各部分零件的中心坐标（对截面形心）；——危险截面的形心矩；——每个零件形心至底面之距；——中性轴以上（或以下）各部分零件面积对中性轴之矩。此处按中性轴以下进行计算，代入有关数据，经计算，得：；所以：=2\*GB3②危险截面中性轴处最大剪应力式中：带入数据，得：=3\*GB3③安全系数计算（6—12）将数据代入（6—12）式得：所以顶梁的剪力强度满足设计要求。6.2.4掩护梁的强度校核1.对掩护梁进行角度、力转换，如图6-7所示图6-7掩护梁受力示意图已知数据：；；；；；；；；；；；。2.画出掩护梁受力图、剪力图和弯矩图，如图6-8所示3.求各点的剪力和弯矩=1\*GB2⑴剪力：（从左向右取，向上力为正，向下力为负）。对各点左右剪力计算如下：A点：B点：C点：=2\*GB2⑵弯矩：从A点向C点取距（从左向右取，顺时针为正）A点：B点：C点：所以C-C截面为危险截面，截面形状如图6-9。最大弯矩。图6-8掩护梁受力图、剪力图和弯矩图图6-9掩护梁危险截面示意图3.危险截面弯曲强度校核=1\*GB2⑴各板形心位置=2\*GB2⑵整个截面形心至1底面距离y:（6—13）将数据代入（6—13）得：=3\*GB2⑶每个零件中心至截面形心之距：（6—14）将数据代入（6—14）得：=4\*GB2⑷截面中心主惯性矩矩形截面的惯性矩为：（6—15）式中：b—宽度；h—高度。每个零件对截面形心的惯性矩为：（6—16）将数据代入（6—16）得：所以，=5\*GB2⑸弯曲应力和安全系数的计算将数据代入得：式中：—材料屈服极限，Q550，=550MPa。所以底座的弯曲强度符合设计的计算要求。=6\*GB2⑹剪切应力和安全系数的计算由力矩图可以看出，在危险截面处的剪应力为最大，并且腹板采用钢板焊接，不如型钢，故需校核。由材料力学可知，中性轴处剪应力为最大，所以按此处进行校核。①中性轴以上（或以下）的部分截面面积对中性轴的静矩（6—17）式中：——中性轴以上（或以下）各部分零件断面的面积；——中性轴以上（或以下）各部分零件的中心坐标（对截面形心）；——危险截面的形心矩；——每个零件形心至面之距；——中性轴以上（或以下）各部分零件面积对中性轴之矩。此处按中性轴以下进行计算，代入数据由（6—17）事得：所以：=2\*GB3②危险截面中性轴处最大剪应力式中：带入数据，得：=3\*GB3③安全系数计算（6—18）将数据代入（6—18）得：所以掩护梁的剪力强度满足设计要求。结论低位放顶煤液压支架的主要功能是实现支护与放煤，因此本次设计主要围绕这两个主要功能进行设计。在支护方面选择稳定性和支护性能较为优良的四柱支撑掩护式形式，另外因为进行放顶煤开采不需要大采高，所以没有设计太高的支护高度；在放顶煤方面，选择了小插板式放煤机构，这种结构在实际生产中一直都表现出很优良的性能。在设计中整合了在生产作业中表现比较优良的个部件，进行了优势整合本次设计的主要关键是在于对立柱，顶梁，掩护梁和底座的校核，通过计算设计出满足强度要求的结构同时选择合适的材料。对于四连杆的设计，主要考虑能使支架的上升和下降成近似直线，运动宽度不能大于70mm。因为不同于单纯的支撑掩护式支架，在考虑放顶煤方面充考虑到开采环境，因此设计具有良好的可靠性能和破煤能力的小插板放煤机构，同时考虑安装运输方便。在整个装配图的设计过程中充分考虑了各部件作业的干涉问题，做到不干涉，不碰撞。除了液压支架本身的安装问题，考虑支架在井下作业时与采煤机，输送机的配合安装问题，设计了足够的井下安装空间，同时也使各零部件的维修方便。致谢毕业设计作为我们大四毕业生的最后一次考核，它是对我们四年所获知识的一次全方面综合性的运用。为期近三个月的毕业设计即将结束，在老师的督促下我也顺利的完成了我的毕业设计。在这里我首先要感谢我的指导老师——赵存友老师，赵老师在指导我们毕业设计方面非常严格，也相当的负责。记得一开始老师亲自去借实验室钥匙，带着我去参观液压支架，并且督促我拍照，后来在毕业设计过程中我才知道这些照片是多么的重要。在后期的设计过程我，因为缺乏经验，以及对支架的了解不是很深，所以没少麻烦赵老师，从一开始的参数计算到后来的图纸纠错，几乎每周都要麻烦老师一两次。赵老师总是不厌其烦的给我解释讲解，而且相当的细心。在这里我除了佩服老师的工作态度以外，我还相当的佩服老师的专业水品。几乎没有老师不知道的，总是能一眼就看出我的关键问题。最后我还要感谢学校领导和四年来传授我们知识的各位老师，他们虽然不是我的指导老师，但是正是通过老师们的细心教导，使我们掌握好较好的专业知识才能成功的完成这次毕业设计。参考文献[1]王洪林.放顶煤液压支架的发展状况[J].煤炭技术,2007,(01):11-12.[2]黄尚智,樊运策.推进我国放顶煤液压支架改革的建议[J].煤矿开采,2007,(06):8-13+32.[3]孔德冒,郑丰隆,张优明.放顶煤液压支架总体设计[J].煤矿机械,2008,(09):23-24.[4]刘海东,张跃峰.放顶煤液压支架的发展状况[J].煤炭技术,2008,(11):19-20.[5]王国法.综采放顶煤技术发展与新型放顶煤液压支架[J].煤矿开采,1996,(04):18-20+23.[6]王国法,刘俊峰,任怀伟.大采高放顶煤液压支架围岩耦合三维动态优化设计[J].煤炭学报,2011,(01):145-151.[7]苏林军,朱峰.放顶煤液压支架的创新与发展[J].煤炭科学技术,2011,(04):84-88+54.[8]石哲敏,陈新中,许日成,范迅.低位放顶煤液压支架顶梁的有限元分析[J].煤矿机械,2012,(06):101-103.[9]张银亮,王国法,贾德峰.综采放顶煤工作面提高回采率与降尘的研究[J].煤矿开采,1999,(01):9-11+23+62.[10]赵喜敬,于淑政,范进桢,孙会来.低位放顶煤液压支架的运动模拟分析[J].矿山机械,2000,(05):25-26+2-4.[11]王朝阳,焦成尧,范卫星,彭铭.低位放顶煤液压支架在大倾角厚煤层中的应用[J].煤炭技术,2001,(01):4-13.[12]郭继刚.低位放顶煤支架开采厚煤层技术应用[J].科技情报开发与经济,2005,(22):263-264.[13]金太,刘长友.放顶煤液压支架的动态承载特征及其可靠性分析[J].矿山压力与顶板管理,2003,(S1):1-4.[14]陈学敏,孟二存.正四连杆与反四连杆放顶煤液压支架适应性探讨[J].煤,2004,(02):51-53.[15]刘长友,金太.放顶煤液压支架的动态承载特征及可靠性分析[J].矿山压力与顶板管理,2005,(01):1-3+6-118.[16]刘玉文.放顶煤液压支架及其设计参数的选择[J].煤炭科学技术,1983,(07):16-21+61.[17]孙公赞,张晓东,樊军.两柱与四柱放顶煤液压支架架型及结构浅析[J].煤矿机械,2009,(02):167-169.[18]王国法.液压支架技术体系研究与实践[J].煤炭学报,2010,(11):1903-1908.[19]何风强,李宏,王东攀.四柱放顶煤液压支架立柱受力不均衡规律及机理研究[J].煤矿开采,2012,(06):35-37.[25]GonzalezNicieza,MenendezDiaz.Analysisofsupportbyhydraulicpropsinalongwallworking[J].InternationalJournalofCoalGeology,2008,74(1):1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3一、项目情况说明 3二、可行性研究的依据 5第二章项目建设的必要性与可行性 8一、项目建设背景 8二、项目建设的必要性 9三、项目建设的可行性 14第三章市场供求分析及预测 17一、项目区生猪养殖和养殖粪污的利用现状 17二、禽畜粪污产量、沼气及沼肥产量调查与分析 18三、项目产品市场前景分析 20第四章项目承担单位的基本情况 21一、养殖场概况 21二、资产状况 21三、经营状况 21第五章项目地点选择分析 23一、选址原则 23二、项目选点 23三、项目区建设条件 24第六章 工艺技术方案分析 P