桥梁施工课程设计黄河特大桥引桥施工方案设计

郑州航空工业管理学院桥梁工程施工课程设计姓名：学号专业：土木工程（道路桥梁方向）指导教师：日期： 黄河特大桥引桥施工方案设计一、工程概况本合同段为黄河特大桥引桥部分，起止里程为K64+952～K65+552。桥梁上部结构型式为：20×30m先简支后刚构预应力混凝土T梁，分左右幅。下部为双柱墩，基础分别为4φ1.5m或8φ1.2m钻孔桩。桥台为承台分离、耳墙式桥台，基础为8φ1.2m钻孔桩。地形、地貌：本合同段属黄河Ⅰ级阶地及黄河河漫滩，受河水洪冲积作用，地势起伏缓和，地面标高在375～400m之间。地质情况及地震：据勘察及收集资料综合分析，沿线地层均为第四系松散堆积物，地形地貌简单，地层岩性变化复杂。本区地震活动频繁，基底隐伏构造复杂，区域地壳稳定性较差。本项目区域地震基本烈度为Ⅶ度，设计按Ⅷ度设防。气象：本合同段属温带大陆性半干旱季风气候区。气候基本特征是冬夏风向更替明显，冬季寒冷，夏季炎热，春季温暖多风，秋季凉爽连阴，气候宜人。多年平均降水量480mm，雨水多集中在6月中旬至9月下旬。全年无霜期150多天，沿线以偏北风和偏南风为主，最大风速13-24m/秒。水文特征：根据地层含水介质的特征、赋存条件、水理性质和水力特征，本标段沿线勘探深度内赋存的地下水均为第四系松散岩类孔隙水，按埋藏条件及地貌单元可分为浅层水和中层水。桥位处10%洪水频率流量为16180m3/s，水位为380.68m,流速为2.48m/s。桥位处所在河段历史上是堆积性河流，河道处于缓慢的淤积抬升状态，抬升速率0.08m/年。本河段河床自然演变冲刷主要为“揭河底”冲刷，自然冲刷深度5.0m，一般冲刷7.27m,总冲刷水深26m二、编制依据《公路工程技术标准》JTGB012003《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD622012《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011《公路工程抗震设计规范》JTGB02-2013《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2004《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD63--2007三、桥梁主要部位施工方案1.基础施工人工挖孔桩施工工艺流程框图1.1钻孔桩施工工艺流程钻孔作业钻孔桩采用CZ-30型冲击钻机施钻孔口设4mm钢板制作的钢护筒泥浆护壁。1.1.1埋设护筒本桩设计桩径为1.25m孔口采用钢护筒护筒内径为165cm。因本桩上部地质为硬塑性粘土护筒埋深采用150cm高出地面0.5m。护筒埋设首先人工开挖出护筒位置然后采用锤击方法使护筒安装就位护筒四周回填粘土,并分层夯实。安装后经检查护筒中心与桩位中心偏差20mm护筒斜度为0.3%.1.1.2安装钻机钻机安装首先在夯填密实的土层上横向铺设四根枕木垫平底架使其保持稳定确保在钻孔时不发生倾斜、位移或沉陷钻机顶端应用揽风绳对称拴牢拉紧。保证钻进中的钻具平稳及钻孔质量。钻机中心对准桩中心钻机定位后钻头中心与护筒顶面中心偏差经检查为5mm满足规范要求的不得大于5cm的规定。1.1.3挖泥浆池、泥浆制备泥浆池及泥浆排放施工时根据桩基的分布位置利用设置制浆池、沉淀池并用循环槽连接泥浆流动时人工用网筛将石碴捞出。钻孔弃碴放置到指定弃碴场以避免污染环境。本桩穿越土层以黏土为主根据规范要求泥浆指标为:比重不宜大于1.3g/cm2；粘度：一般地层为16--22s，松散易坍层为19—28s；新制泥浆指标不宜大于4%；胶体率不应小于95%；PH值应大于6.5。护筒内的泥浆顶面应始终高于地下水位1米以上。 施工中泥浆指标实测值：比重为1.08g/cm、1.10g/cm、1.05g/cm；粘度为21s、 22s、20s，泥浆含砂率为2.9%、2.6%、2.4%；胶体率为96%、95.5%、95%；PH值 为7.0、7.0、7.5。实测值均满足规范要求钻孔未出现坍孔现象。钻孔桩钻进施工过程中监测泥浆粘度和泥浆相对密度并填写泥浆试验记录表泥浆在泥浆池内沉淀形成循环利用。1.1.4钻孔=1\*alphabetica钻孔工序:开孔时在护筒内先投入一定量的粘土并加满清水地层较松散时增加孔内粘土的投入适量并用短冲程、勤冲击的方法钻进防止孔口坍塌钻至钢护筒刃脚下1米后按土质情况以正常速度进行钻进。桩孔的钻进过程中连续作业不中途停止。在淤泥层中冲击钻进时增加碎石和粘土投入量并采用短冲程边冲边投入使碎石、粘土挤入孔内壁。在孔深超过4m后根据钻进情况每0.5～1.0m用捞渣筒捞渣一次每次捞渣4～6筒为宜捞碴后及时向孔内补充泥浆或粘土。本桩地质状况及钻孔工序为:孔口地面下4.6m范围内为粘土,4.6m至7.45m为流塑状软粘土,7.45m至8.0m灰岩,8.0m至8.56m为岩溶,8.56m至10.67m为灰岩。本桩开孔时在护筒内先投入一定量的粘土并加满清水然后进行短冲程施钻钻至刃脚下1米后按正常速度进行钻进无需加片石在钻至溶洞时出现泥浆下泄现象处理措施由于溶洞较小采用向孔内抛填片石及粘土然后冲击使其填充封闭溶洞直到完全填密实不漏浆为止。然后按正常速度钻至设计孔底。=2\*alphabeticb钻孔桩钻进施工时及时填写《钻孔记录表》主要填写内容为工作项目钻进深度钻进速度及孔底标高。=3\*alphabeticc在钻进过程中经常注意土层变化在土层变化处采取渣样判断土层并根据钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录绘制孔桩地质剖面图每处孔桩备有土层地质样品盒在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间,以备孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认,然后由设计单位确定是否进行变更设计。本桩经过检测及试验确定,实际地质情况与设计相符。1.1.5成孔检验及清孔钻孔达到设计高程孔后采用检孔器、测绳等对孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度(斜度)和孔底沉碴厚度等进行自检。本桩经检查孔位偏差为20mm护筒斜度0.3%符合施工规范要求。在经检验确认桩孔满足设计要求后填写终孔检查单并将渣样及地质柱状图报设计组地质工程师鉴定经设计、监理工程师签证认可然后进行清孔、吊放钢筋笼骨架和灌筑混凝土桩身的各项工作。1.1.6清孔达到设计深度并经设计、监理工程师签证认可后在灌筑水下混凝土前进行清孔本桩清孔后沉渣厚度为5cm满足施工规范要求。清孔时保持钻孔内的水位高出地下水位或河流水位2.0m以上以防止坍孔。本桩清孔采用吸泥法清孔泥浆浓度1.2g/cm3清孔后经自检合格报监理工程师检查合格签认。 1.2钢筋笼制作、吊装 1.2.1钢筋笼制作首先检查钢材质量、材质。不符合要求、无出厂质量证明书、以及外观质量不合格的钢材一律禁止使用。本桩选用中标供货商达川钢材厂生产的钢筋进场钢材经抽检其材质满足设计、规范技术要求。钢筋笼统一在制作台上制作，作业人员根据技术人员技术交底进行钢筋笼制作。本桩钢筋笼为主筋φ25、22根、993.1cm/根；加径筋φ16、5根、370cm/根；箍筋 φ8、58根、362.5cm/根。箍筋与主筋的连接采用1mm钢丝绑扎，间距为20cm，钢 筋绑扎时，用粉笔在箍筋上画出主筋位置后，再进行绑孔。主筋、加强筋的钢筋接 头采用电弧焊进行搭接，焊接时严格按焊接操作要求进行，操作如下：A、清除钢筋表面油渍、漆污、水泥浆、铁锈等。B、搭接接头钢筋的端部应预弯,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。C、帮条电弧焊的帮条,采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋,帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。D、采用电弧搭接焊，双面焊接头搭接长度：Ⅰ级φ25钢筋10cm,Ⅰ级φ16钢 筋7cm,焊缝高度Ⅰ级φ25钢筋8mm；Ⅰ级φ16钢筋5mm,焊缝宽度Ⅰ级φ25 钢筋18mm；Ⅰ级φ16钢筋12mm。均满足规范要求。E、焊接均采用双面搭接焊,焊接均符合设计要求。F、焊接地线与钢筋接触良好,无因接触不良而烧伤主筋现象。H、钢筋焊接定位时采用2点固定.定位焊缝离帮条端部或搭接端部20mm以上。I、对焊接接头逐个进行外观检查,用小锤敲击时应发出与基本钢材同样的清脆声,焊缝表面应平顺,无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤。J、钢筋笼工艺标准。如下表：钻孔桩钢筋骨架的允许偏差及抽检值序号项目允许偏差（mm）实测值1钢筋骨架在承台底以下长度±100+21+192钢筋骨架直径±20+9+8-7+6+33主筋间距±0.5d-6+8+5+3+44加劲箍筋间距±20-8+6-4+8-45箍筋间距或螺旋筋间距±20+6-7+5-6-46钢筋骨架直度1%0.3%0.2%注：d为主筋直径1.2.2吊装：钢筋笼用人工配合钻机塔架安装。A、在安装钢筋笼时，采用两点起吊，在钢筋笼中插入长方木，固定钢筋骨架 待钢筋笼竖直后，检查垂直度，取出长方木。骨架进入孔口后，将其扶正徐徐 下放，禁止摆动碰撞孔壁，并且边下放，边拆除内撑，注意内斜撑严禁掉进孔 内。钢筋骨架调至设计标高，定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。B、钢筋笼入孔接长采用单面搭接焊，焊接长度25cm。钢筋笼入孔后，在顶端 处接长主钢筋与钻机平台型钢焊接；使其定位牢固，在灌注水下砼过程中钢筋 笼不会下落或被砼顶托上升。C、孔桩灌注完毕后，待桩上部砼初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使 钢筋笼随同砼收缩，避免粘结力的损失。1.3水下混凝土灌：水下砼灌注采用隔水栓式导管法施工。灌注砼采用φ300mm刚性导管施工，导管使用前和使用一定时间后要进行水密性和承压试验，并检查防水胶垫是否完好。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。浇注时先灌入首批混凝土2.5m3，使其有一定的冲击能量能把泥浆从导管中排出，把导管下口埋入砼，其深度1.7m，规范不少于1m，并不宜大于3m；灌筑中导管埋入混凝土的深度应保持在2～4m之间，为避免造成断桩事故，在任何情况下不得小于1m。堵塞导管采用混凝土隔水栓，强度采用同桩身砼强度C25。隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当砼装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；随着浇注连续进行，随浇随拔管，拔管前后应量测孔内砼表面标高，以检测导管埋深是否达到规范要求。为保证桩顶部分砼强度达到设计要求，灌筑时砼灌至设计标高以上1m；施工承台时再清除表面砼。在浇注将近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释，排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），保证泥浆全部排出。水下砼灌筑工序A、安设导管(导管底部与孔底之间留出300～500mm空隙)；B、悬挂隔水栓，使其与导管内面紧贴；C、灌入首批混凝土；D、剪断铁丝，隔水栓下落孔底；E、连续灌注混凝土，上提导管；F、混凝土灌注完毕，拔出护筒。承台施工承台、系梁施工工艺流程框图开挖基坑开挖基坑砼搅拌运输成桩检测基坑防护测量放样清除基底杂物绑扎钢筋凿除桩头立模与支撑制作试件砼浇筑2.1基坑开挖先用全站仪根据测量控制网，测放出承台中心点及纵横轴线，根据各承台的埋置深度及土质类型确定开挖轮廓线，基坑底宽按承台尺寸加2×1.2m，因基坑边坡为亚粘土，并且有动荷载，故边坡的坡度采用1:1。中联第一次全部开挖到16.0m高程,边联第一次开挖至15.5m高程。待人工挖孔桩施工结束后,再进行第二次开挖。使用反铲挖掘机开挖并用自卸车运至弃土场,边坡及死角部位以人工配合修整,为防止基底土体被挠动底部预留20cm待基坑四周开挖20cm（深）×30cm（宽）的排水沟，在基坑的对角各挖深0.8m的集水坑，用潜水泵抽水排积水的工作完成后，再人工开挖至设计高程并整平。桥台部分采用直接开挖的方式开挖。2.1.2垫层施工定出各墩中心点及纵横轴线用钢筋标出放出承台边线垫层宽按承台边线加2×0.1m。然后浇筑10cm素混凝土（C10）垫层。施工过程中要振捣密实整平，严格控制混凝土表面标高。2.1.3桩头清理人工将桩顶混凝土浮浆凿除，并将钢筋主筋调成喇叭状，桩头留至比承台底面高出6cm。如发现桩头有不合格混凝土，除凿除外，并用标号高一级混凝土补齐。桩头清理后即按设计和规范要求对桩基进行静载、大应变、低应变的检测，合格后方可进行下道工序的施工。2.1.4安装模板安装前重新准确测定中心和纵横轴线，定出四角准确位置，将纵横轴线及边线用墨线分别弹在垫层上。本桥承台模板全部采用组拼方便、加固简单，并且刚度好可周转多次使用的钢框竹胶板1.22×2.44×1.5cm，钢框采用L50×5间距为50cm角钢焊成。为保证模板刚度，采用Φ48钢管作水平、垂直围檩，利用Φ14对销螺栓与承台钢筋焊接加固模板。在绑扎钢筋前，对模板拼缝用玻璃胶进行填塞，垫层接缝进行封堵，确保混凝土浇筑不漏浆，然后模板面层刷机油作脱模剂。2.1.5绑扎钢筋在基坑验收合格后，进行钢筋施工：=1\*GB3①所有钢筋严格按设计规格、型号采购进场后严格按规范要求进行复试，合格后方可使用=2\*GB3②焊接钢筋使用的焊剂必须严格符合规范要求，试件严格按规范要求进行复试，合格后方可施焊，制作过程中取样频率严格按规范要求。③钢筋在加工场严格按设计要求的规格、型号、尺寸、根数成批制作，挂牌堆放。④绑扎前预先标出定位筋位置。⑤桩顶锚固筋与墩台基础锚固筋严格按规范和设计要求连接牢固。⑥同一截面钢筋接头不多于50%，并错开布置。⑦承台上下层支撑钢筋按设计焊接牢固。⑧在钢筋与垫层间设置保护层垫块，垫块与钢筋扎紧，保证钢筋混凝土保护层厚度。⑨精确定出墩身的插筋位置和高度并用槽钢点焊固定牢固。2.1.6混凝土施工2.1.6.1原材料选择A、水泥：采用42.5级普通硅酸盐水泥，进场水泥必须有出厂合格证并经安定性等进行试验，合格后才能使用。B、砂子采用级配良好的中粗砂，细度模数2.5～2.8，含泥量小于2%；石子选用连续级配的二级料，片状颗粒含量不大于10%，含泥量小于3%。存放场地设置砼地坪，保证材料清洁。C、掺入的粉煤灰及减水剂必须符合规范要求，并且对每一进场批进行复试。D、控制砼坍落度，水灰比不超过0.6，减少砼收缩。E、加入砼内的块石必须满足以下要求：Ⅰ、石块的厚度不小于150mm，用量不超过砼体积的15%-25%。Ⅱ、石块无裂纹、无夹层且未被烧过的、具有抗冻性能。Ⅲ、石块强度不低于30Mpa。2.1.6.2混凝土的拌制①、为保证混凝土质量，混凝土用的各种主要材料应符合相应的国家标准和经监理批准的设计配合比。②、混凝土拌制前，应对骨料进行含水量试验，计算并出具施工配合比。③、混凝土拌制时，为保证配合比准确，所有材料均按质量比配料，并经常检查各种仪器，使其准确无误，以调整骨料和水的用量。④、拌和机出料时，应经常对均匀性进行检查，确保拌和均匀，颜色一致，不出现离析和泌水现象。⑤、拌和机出料和入仓前，应按规范对坍落度进行抽查。2.1.6.3混凝土运输①、混凝土运输车运输能力要满足混凝土初凝时间和浇筑速度的需要，保证混凝土运输工作不间断，使混凝土运至浇筑地点时仍保持均匀性和坍落度。本项目采用砼搅拌运输车运送混凝土，运输时间严格控制在60min以内。②、泵车泵送前先用适量的与混凝土成份相同的水泥浆润滑输送管内壁。混凝土出现离析现象时，立即用压力或其他方法冲洗管内残留的混凝土。泵送间歇时间严格控制15min以内。③、泵送时，受料斗内必须有足够的砼，以防吸入空气，产生堵塞。④、用搅拌车运输已拌成的混凝土，途中以2-4/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒的几何容量的确2/3。⑤、混凝土运至浇筑地点发生离析，严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水。确有必要时同时加水和水泥以保持其原水灰比不变，如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。2.1.6.4混凝土浇筑①混凝土浇筑前，应对模板、钢筋、预埋件，以及各种机具、设备等进行检查，各种条件符合要求，各项准备工作安排就绪后，才能浇筑混凝土。②混凝土浇筑前，检查混凝土的均匀性和坍落度。③8#、9#、10#、11#承台混凝土体积较大，根据浇筑强度计算(计算结果附后)砼可按水平分层的方法进行浇筑，每层厚度不超过30cm。④采用插入式振捣器，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm的距离，插入下层混凝土50-100mm，每处振毕，徐徐提出振动棒。每一振动部位均须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标准是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆。⑤浇筑混凝土时，应保证混凝土本身的均匀性，不产生离析现象，均匀的填充模板，确保混凝土表面不产生蜂窝麻面现象，保证保护层厚度。混凝土浇筑完成后，对混凝土表面应及时进行抹平，等凝浆后再进行第二遍并压光。⑥浇筑时严格控制砼表面高程和平整度，特别是墩身外模的底部，必须用三米靠尺进行控制。2.1.6.5混凝土养生承台混凝土浇筑结束后终凝后，用薄膜覆盖承台顶部，并加盖两层草袋覆盖养生14天，保持混凝土表面湿润。混凝土强度达10Mpa后拆除模板，拆除后同时在承台两侧对称回填土，后夯实，避免其长期裸露。墩身、帽梁施工墩柱施工工艺流程图施工放样施工放样修凿接头砼搭脚手架绑扎钢筋模板安装串筒设置砼浇注养生拆模养生钢筋制作模板校正墩柱施工工艺流程框图3.1墩台施工基本思路墩身高度小于15m的桥墩一次立模到位，混凝土一次浇筑成型；墩身高度大于15m的桥墩分节浇筑，每节浇筑最大高度为6m；台身分次（不同砼等级分界点分界及以耳墙分界）立模浇注。砼在拌和站集中拌和，搅拌车运输，地泵泵送混凝土入模。3.2测量放样测量人员按照墩台尺寸，在墩台身上测设出墩台身顺桥向、横桥向的轴线和平面轮廓线，并用红油漆作出标记，为墩台身凿毛和墩台模板安装提供保证。3.3凿毛采用人工凿毛，采用水冲、錾子或风镐对墩台身截面范围内的混凝土面进行凿毛处理，并用水将结合面清洗干净，同时对墩台身模板底口水平连接缝范围内的混凝土面进行整平。凿毛时钢筋保护层范围内的混凝土不凿毛，防止混凝土施工缝破损，影响墩台身外观质量。混凝土凿毛时必须达到下列强度：水冲凿毛：不小于0.5Mpa；人工凿毛：不小于2.5Mpa；机械凿毛：不小于10Mpa。3.4脚手架施工3.4.1脚手架搭设脚手架采用Φ50×3.5扣件式钢管脚手架搭设,钢管上严禁打孔；扣件采用铸铁制作的扣件，在螺栓拧紧扭矩达65N·M时，不得发生破坏。脚手板采用竹架板或木板,所用材料检查满足要求后,才能使用。立杆底部不得直接立在墩台身顶面或回填土中,必须垫通长木板,木板宽度不得小于20cm厚度不得小于5cm。在立杆底部距地面30cm处脚手架必须设置纵/横向扫地杆,纵向扫地杆采用直角扣件固定在立杆上,横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆上方的立杆上。脚手架排距、步距、层高按1.2m×1.8m×1.5m布置,立杆接长除顶层顶步可采用搭接外,其余各层各步接头必须采用对接扣件连接,立杆上的对接扣件交错布置,两根相邻立杆的接头不宜设置在同步内,同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于50cm,各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3，搭接长度不应小于1.0m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于10cm。纵向水平杆宜设置在立杆内侧，纵向水平杆接长采用对接扣件连接或搭接。纵向水平杆的对接扣件应交错布置；两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不宜小于50cm，各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3。搭接长度不小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定。主节点处须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不应大于15cm。在双排脚手架中，靠墩一端的外伸长度不大于20cm；作业层上非主节点处的横向水平杆，根据支承脚手板的需要在跨中设置一根；作业层脚手板应铺满、铺稳，且采用对接平铺，四个角应用直径1.2mm的镀锌铁丝固定在纵向水平杆上。脚手板按每3米高铺设一层,根据作业层高度可适当调节脚手板铺设层,但应征得相关负责人员的同意。脚手架靠自身结构稳定，不得在借助墩台身或模板上做支点，必须设剪刀撑与斜撑，每道剪撑跨越立杆的根数为6根，每道剪撑宽度为5跨，斜杆与地面的倾角在45º～60º之间；必须在外侧立面连续设置剪刀撑，并应由底至顶连续设置；剪刀撑斜杆的接长采用搭接，搭接长度不小于1米，剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不大于15cm。在分层浇筑模板上口以上20～40cm延桥向架设纵向钢管，把墩两侧钢管连成整体，在上面铺设脚手板，做作业平台使用，本作业层作业完成后拆除作业平台。脚手架应设置爬梯，采用之字形斜道，爬梯宽度为1.2m，爬梯与地面的倾角在45º左右，拐弯处设置平台宽度为1.2m。爬梯上按30～40cm间距布置横杆，在爬梯垂直方向1.2m左右延爬梯方向设置手扶栏杆，栏杆外侧及爬梯下部挂安全网。搭设脚手架时，同时要做好脚手架的接地，接地用的地极可采用三根∟50×50×5的角钢，L=150cm，埋入地下，再用不小于-40×4的扁钢或φ16钢筋引出与脚手架连接。脚手架工程搭设完毕后，必须及时通知有关部门和有关人员对脚手架进行验收，验收合格后方可投入使用。脚手架未经验收合格不得使用。3.4.2脚手架的拆除拆除脚手架前必须全面检查脚手架的扣件连接、支撑体系等是否符合构造要求。清除脚手架上杂物及地面障碍物。拆除脚手架时，地面要设置围栏和警戒标志，派专人看守，严禁非操作人员入内。拆除脚手架时，拆除作业必须自上而下进行，严禁上下同时作业，分段拆除高差不大于2层，当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固。卸料时各构配件严禁抛掷至地面，运至地面的构配件按要求及时检查、整修与保养，按品种、规格码堆存放。3.4.5劲性骨架安装根据墩身特点，对墩身安装劲性骨架，作为墩身钢筋支撑架，同时作为钢筋绑扎平台。钢筋劲性钢骨架采用整体式框架，分节加工制作，现场根据钢筋竖向接长高度来确定劲性钢骨架所需的拼装节数。通过各种材料比选，将利用小直径钢管桁架作为钢筋劲性钢骨架，其具有重量轻、刚度大，以及现场施工连接操作方便的特点。劲性钢骨架分节高度为3.0m（人体引体爬高合适高度）竖杆采用φ70×3.5㎜的钢管、各向横杆采用φ50×3.5㎜的钢管、各向斜杆为φ32×3㎜的钢管。钢筋劲性钢骨架的分节间的竖杆、第一节段竖杆与墩身混凝土内的预埋件均采用法兰螺栓连接。预埋件采用φ70×5㎜的钢管，在墩身的四角布置，每根钢管设同类型的法兰接头，为确保埋设精度预埋件依靠定位架定位，定位架根据预埋件的设计位置而专门设计，通过螺栓和模板顶口水平螺栓孔固定在模板上。钢筋劲性钢骨架的分节单元用汽车吊提升拼装，拼装过程中应控制好下放速度，接头即将靠拢时利用抗风缆来控制其摆动的幅度，缓缓下放，接头靠拢时立即插上接头螺栓、固定，即完成劲性骨架安装。3.4.6钢筋制作与安装3.4.6.1钢筋在加工场按设计图纸集中下料、分型号（Φ为未经穿水处理过的HRB335钢筋）、规格堆码、编号，平板车运到现场。钢筋采用吊车吊装，墩身主筋每段长度均要与墩身每节浇注高度相匹配。3.4.6.2钢筋安装前，墩台身顶面必须清理干净，校正墩台身预埋筋平面位置及竖直度，然后安装钢筋绑扎支承固定用的劲性钢骨架，在劲性骨架安装过程中用全站仪校核其平面位置和垂直度。然后按同样的方法安装其余各节劲性骨架，劲性骨架安装完毕后，固定好劲性骨架，即可开始绑扎钢筋。3.4.6.3竖向主筋和箍筋绑扎竖向主筋运至现场后，10～15根绑扎成捆，中上部绑好吊装钢绳底部用钢兜篮兜好，用汽车吊提升到承台顶面，临时立于承台顶面斜靠在劲性钢骨架上，并作临时固定。在第二节及以上墩身施工时，利用墩身模板顶面的操作平台作为钢筋绑扎时的操作平台。待安装的竖向主筋与预埋在已浇筑墩身的竖向钢筋连接后，利用涂画在劲性钢骨架各节横杆上的刻度来进行定位，使竖向钢筋的间距满足设计要求，并用铁丝绑扎固定在在劲性骨架上各节横杆之上。待竖向主筋连接和定位完成后，在竖向主筋上用石笔画出水平箍筋的布置间距，箍筋按照所定的位置逐根进行绑扎，直至高于拟浇筑墩身混凝土顶面30～40㎝处，最后用锤球吊线检查钢筋骨架的垂直度并纠偏。3.4.6.4注意事项①钢筋主筋接头采用搭接焊，双面搭接焊时焊缝长≥5倍钢筋直径；单面搭接焊时焊缝长≥10倍钢筋直径，搭接前预先弯折，保证搭接后轴线一致。②钢筋接头应错开布置，接头长度（35d）区段内，接头截面积不得超过总面积的50%。接头与钢筋弯起处的距离不小于10倍钢筋直径。③必须采用合格的J502或J506焊条施焊。要求焊缝饱满、平整无蜂窝、孔洞、焊瘤,焊渣和药皮随焊随敲,焊接时避免损伤钢筋。④墩台钢筋安装时，钢筋保护层（与墩台身混凝土等强度）垫块支垫牢固，净保护层厚度为4cm,按每平米不少于4个布置；绑扎时绑扎铅丝头不得伸入墩台保护层，以减少混凝土腐蚀通道，特别注意绑扎质量，严格控制钢筋保护层的厚度。3.4.7墩台身预埋件3.4.7.1桥梁采取综合接地措施：找出在墩台身预埋钢筋中的2根接地钢筋，将其引至墩顶与接地端子焊接，所用连接钢筋直径不小于14cm，焊缝要求：双面焊接，搭接长度不小于55mm，焊缝厚度不小于4mm；单面焊接，搭接长度不小于100mm，焊缝厚度不小于4mm。焊接成后测设接地电阻不得大于1Ω。3.4.7.2本桥12、18桥墩两侧设承力索下锚柱，13、17桥墩两侧设接触线下网锚柱，28桥墩两侧设附加导线下锚柱，其它为接触网中间柱。3.4.7.3支座预留孔支座预埋锚栓预留孔设置，要求平面位置、深度必须满足支座螺栓要求。钢筋的加工质量如表。墩台身钢筋加工允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋全长±10mm尺量2弯起钢筋的弯折位置20mm3箍筋内净尺寸±3mm绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象，钢筋位置的偏差不得超过表规定值。钢筋位置允许偏差表序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距±5尺量，两端、中间各一处2同排受力筋间距±103分部钢筋间距±20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架±103.4.8模板工程3.4.8.1根据墩台身的不同形式及墩台身数量，计划共投入4套墩身模板，2套台身模板。墩台身模板采用厂制定型钢模，汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，汽车吊整体吊装就位。墩台身模板及支架要有足够的强度、刚度与稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证墩台身各部形状、尺寸准确。模板安装前必须进行试拼，检查模板的强度、刚度及几何尺寸是否满足要求。3.4.8.2模板在安装时，模板板块之间的连接缝用2㎜厚、30㎜宽的双面胶带做密封带，即先将双面胶带贴到先安装的一块模板侧螺栓连接处，在下一块模板即将靠拢前再撕去双面胶带上的防粘纸，让两块模板对位后粘贴在一起，拧紧连接螺栓，连接螺栓受力后，双面胶带经挤压起到密封作用，能保证模板不漏浆。3.4.8.3墩台身模板用拉杆采用φ20钢拉杆，两端车丝，拉杆可周转使用，施工时在拉杆外予埋一根外径28mm朔料套杆，模板拆除时拉杆可抽出。模板按照“先远后近、不挡吊装视线”的原则安装，即根据起重设备的位置先安装远的一侧模板，这样能够保持良好的吊装视线，最后安装最近侧模板，确保模板安装的安全和准确。3.4.8.4对整层模板位置进行微调，模板微调采用在上、下两节模板水平龙骨之间设置竖向调节拉杆，通过对称松、紧调节拉杆来精调其位置。在模板微调过程中，测量实时跟踪校核。3.4.8.5模板微调完成后，立即用钢丝绳将模板牵拉固定在地面锚桩上，以抵抗风力和混凝土浇筑时的各种水平冲击力，同时将尚未紧固的上、下两层模板水平连接缝螺栓立即紧固。最后，再用制作好的型钢将上、下两层模板的相邻两道横向龙骨连成整体，增强上、下两层模板的整体刚度。3.4.8.6选用4根钢丝绳（允许拉力）作为缆风绳，单根绳可承受25KN的拉力在四个方向以一定的角度在模板顶与相邻承台或锚桩之间采用3T葫芦拉紧，可满足抗风要求。3.4.8.7注意事项①模板安装前必须检查模板有无变形，尺寸、刚度、平整度是否符合要求，清除残留杂物，进行打磨除锈处理。②涂刷模板漆前，模板一定要擦干净，干燥，无锈无油。模板漆涂刷均匀到位保证脱模顺利，不沾模。涂刷厚度适中，避免拆模后留下污渍。③检查结构物中心及模板就位线正确无误后开始支立模板。④模板接缝处可贴双面泡沫胶，或进行嵌缝处理，保证接缝严密不漏浆。模板底部用砂浆找平，既可使模板底部不漏浆也可使模板中心就位更准确，减少调整模板的难度和工作量。⑤模板支立完成后，测量进行标高、平面轴线的复测。⑥小于等于15米实体墩身一次浇筑成型，墩身高度大于15m的桥墩，分节施工时，为确保每节段墩身混凝土浇注接缝不发生错台、漏浆，节段混凝土浇注后，保留上段模板不拆除，以便对接下节段模板。⑦墩身模板安装完毕后，墩身竖向主筋与模板顶口临时牵固，解除钢筋和钢筋劲性钢骨架横杆之间所绑扎的铁丝，将劲性骨架节连接段解除，分节吊出。劲性骨架全部拆除完毕后，最后调整钢筋位置、并牢固定位，垫好钢筋保护层垫块，进入下一步工序。⑧模板安装调整好后，全面检查结构尺寸、顶部标高、平面位置，模板就位、模板垂直度、平整度、接缝、支撑和稳定、钢筋保护层、预埋件支架等合格无误后报请监理工程师检查合格后方可进行砼浇筑。3.4.9混凝土浇筑混凝土拌和在搅拌站集中进行，拌制过程中用电子计量系统控制混凝土各原材料的计量，混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，严格控制混凝土的坍落度，确保混凝土可泵性强，和易性好。输送车运输，泵送入模，插入式振捣器振捣。高性能耐久性混凝土，整个截面内分层浇筑，连续进行，在下层砼初凝前或能重塑前浇筑完成上层砼。浇筑前，对支架、模板、钢筋、预埋件及支承垫石及锚栓孔位置进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，砼入模前，检查混凝土的温度、坍落度、含气量和泌水率等指标，符合要求后方可入模浇筑。墩台身混凝土浇筑时，混凝土经串筒将混凝土输送到模板底部，控制混凝土自由落体高度不大于2m。混凝土浇注采用分层法，每层厚度不大于30cm。混凝土振捣棒振捣混凝土时，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，均匀分布，与侧模保持5～10cm的间距，插入下层砼5～10cm，每一振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，以砼停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦、泛浆为准。浇筑时混凝土的出口管口应随浇筑的面移动而移动，不得用振动棒拖动混凝土的方法而代替挪动管口，在泵管出口处，用彩条布对侧模板进行遮挡，防止灰浆溅到模板上，如果有灰浆溅到模板上，及时派人清理干净。在每次浇筑混凝土之前，将结合面仔细清理干净，并用清水将结合面的老混凝土充分润湿。为保证墩台身混凝土水平施工缝的平直、美观，在每次混凝土浇筑到位时，用一通长的顺直压条靠模板边上，压住混凝土，浇注混凝土标高比压条稍高2cm。进行顶节墩台身混凝土施工时，支座垫石分开浇筑。在支座垫石施工时就根据该转点进行支座垫石标高的控制。支座垫石浇筑完毕后结合天气情况加以覆盖养护防止支座垫石出现裂缝。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正，预留孔的成型设备及时抽拔或松动，在浇筑过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。结构混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹洒水养护。3.4.10混凝土养护根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及公司的有关规定。当混凝土强度满足拆模要求，混凝土内部开始降温，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯15℃时，方可拆模。当气温低于5℃时，覆盖保温，不得向砼面洒水。砼浇注初凝后，在墩顶覆盖无纺土工布保水，拆模后墩台身外贴隔水塑料薄膜，并从墩顶浇水不间断保湿养护，保湿养护7天，在不拆除塑料薄膜状态下自然养护。养护期间，混凝土强度未达到2.5MPa之前，不得承受各种外加荷载。3.4.11模板拆除墩台身混凝土强度达到2.5Mpa以上，混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不大于20℃，混凝土内部开始降温后方可进行墩台身模板的拆除。墩身高度大于15m的桥墩，分节施工时，为确保每节段墩身混凝土浇注接缝不发生错台、漏浆，节段混凝土浇注后，保留上段模板不拆除，以便对接下节段模板。3.4.12施工缝处理由于墩身分节段施工，存在施工缝，根据砼强度，采用人工或风动机凿除（凿毛强度同承台）处理层砼表面的水泥砂浆和松弱层，露出新鲜砼面，并用水冲洗干净，但不得存有积水。在浇筑新砼前，在旧砼面上铺一层10～20mm、水胶比比砼略小的1:2水泥砂浆以利于新旧砼连接。3.4.13附属工程桥台施工工艺流程图⑴、桥台台尾路堤两侧均设置M10浆砌石检查台阶；⑵、桥台锥体采用35cm厚M10浆砌片石，下设10cm碎石垫层；⑶、台后路基侧沟均应接至桥下适当位置，以避免对台身及基础或桥下坡面的冲刷，台后路基侧沟接至桥下时，应顺地形成台阶状而下；⑷、本桥桥台台尾基坑开挖后采用C15混凝土回填，并做好横向排水，桥墩、台前及两侧基坑采用原状土（非膨胀土及软土）回填；⑸、30号台台前坡面采用M10浆砌片石（厚0.35m）下设10cm厚碎石垫层形成1:10台前流水坡。3.5帽梁施工3.5.1分项工程开工申请盖梁正式施工之前，向监理工程师报送分项工程开工报告。未经监理工程师批准，不得进行下道工序的施工。3.5.2技术交底工程施工前，现场技术员向分部负责人、带班人员、班组长进行书面技术交底，内容要求规范、详实、具有可操作性。3.5.3安装抱箍、搭设纵横梁盖梁采用自制加工的抱箍、上铺工字承重纵梁及分配横梁的方式进行施工。按照1.3倍的荷载进行超载预压以检验抱箍等临时结构的安全性。3.5.4施工放样模板安装前，应由测量人员在承重横梁上放出中轴线，并按轴线放出盖梁轮廓线，弹出墨线，放完后现场技术人员进行复核检查，合格后安装模板。3.5.5模板制安盖梁模板采用定型钢模板，表面涂刷脱模剂，脱模剂采用新汽机油，涂刷脱模剂时，应均匀涂刷薄薄一层，之后用棉纱擦干净。模板应按轮廓墨线安装，底模与墩身之间夹海绵条、塞紧，防止漏浆，污染墩身。底模安装后，要检查模板的拼缝是否严密，横坡、标高、模板轴线是否符合设计要求。之后进行钢筋安装，钢筋安装完成后进行侧模板及端模板的安装。安装时不得与脚手架连接，以免引起模板变形。模板的各部支撑、螺栓要紧固拧牢，模板的尺寸标高均应符合设计要求，模板四周采用钢管或钢筋焊接成一个防护围栏，确保安全施工。3.5.6钢筋制安钢筋进场应分批验收，应有出厂合格证并按分批进场，分批进行试验，经过试验合格获得通知单方可下料制作。钢筋在弯制前必须调直除锈，钢筋的表面应洁净，油渍、漆污、污皮和铁锈，应清除干净，在焊接前，焊点的水锈应清除，钢筋平直，无局部曲折，成盘的和弯曲的钢筋均应调直，钢筋调直后被擦伤的表面伤痕不应使钢筋的截面减少5%。钢筋接头采用双面搭接焊，焊接接头与钢筋弯曲处不应小于5d，也不得位于最大弯距处，同一断面焊缝数量不超过钢筋总数的50%。在浇筑砼前和施工时，应对已安装好的钢筋进行检查，填写检查记录，如有误差应即纠正。保证已安装好的钢筋不移位，在砼施工中不容许在钢筋上行走。3.5.7砼施工盖梁施工用砼采用拌合楼（站）拌合，罐车运输，吊车吊斗浇筑。施工应严格按砼配合比通知单进行，各种材料采用电子秤准确计量，砼搅拌楼（站）设专人操作，实验室人员全程监控。浇注砼前将模板内的杂物清除干净，为防止偏载，砼浇筑由中间向两边推进，分层浇筑，从低处开始逐层扩展升高，厚度控制在30cm以内。振捣时使用插入式振捣器，振捣器插入的距离以直线行列插捣时，不得超过作用半径的1.75倍，振捣器应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。振捣器开动后方可插入砼内，振完后应徐徐提出，不得过快或停转后再拨出机头，以免留下孔洞。振捣器靠近模板时，机头与模板应保持一定距离，一般为10cm。砼浇完底层后，在灌注上层时，振捣器应稍插入下层使两层结合一体。振捣完成的标准，砼停止下沉，无气泡上升，表面平坦、泛浆。砼浇注应连续进行，如因故中断，间歇时间不应超过允许间歇时间，以便在前层砼初凝前将本层砼振捣完毕，否则按施工缝处理，施工缝处理详见相关规范。8、拆模与养生拆模前应提前通知现场监理工程师旁站。由于盖梁侧模板属非承重构件，一般砼达2.5MPa时即可拆除，砼养护采用塑料薄膜或土工布密封洒水养护，砼强度达到设计强度80%后卸落抱箍和底模。4.30m预应力混凝土T梁施工后张法预应力T梁预制工艺流程图4.1台座在预制梁场设置8个制梁台座，首先整体浇注制梁台座基础，将两端适当加厚并设钢筋网，确保其应力集中时的稳定。台座施工时用水准仪仔细测设台座顶面的水平，确保制梁底座的精度要求≤5mm。4.2钢筋加工4.2.1钢筋调直：ф8、ф10采用单控冷拉调直，Ⅰ级钢筋冷拉伸长率≤2%。4.2.2钢筋焊接Ⅰ、Ⅱ级钢筋均采用搭接焊。4.2.3钢筋切断：采用切筋机切割，并以槽钢切口，横加挡板台架为模具控制下料 长度。4.2.4钢筋弯曲：用弯筋机制成型，使用钢筋夹可一次同弯数根（6ф8、5ф10）。 每工班都要抽样对照大样检查成型筋。4.2.5定位网制做：在40×4mm扁钢模具上，用ф6圆筋电弧焊接成型，成型误差 ≯2mm，以确保张拉管道定位准确。4.2.6预埋件加工安装：确保位置准确、数量齐全。4.2.7钢筋骨架绑扎与安装梁体钢筋在台座上进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行桥面钢筋的绑扎，定位钢筋位置要准确，以确保梁体预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰撞时，适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。为保证钢筋绑扎的准确性及速度，在台座上设一开槽口的角钢分别控制箍筋和下缘筋的间距，中心部位设ф50钢管用来控制腹板部位的水平筋高度。4.3制孔4.3.1采用外径ф55mm的波纹管成孔。混凝土施工时插入ф48mm硬质塑料管防止漏浆堵孔。4.3.2管道定位主体钢筋在制梁台座就位后，沿定位网片孔位由下层至上层顺序穿入外径为55mm的波纹管，波纹管严格按设计位置安装并固定好，定位网片曲线段每50cm设置一道，直线段每80cm设置一道。定位偏差不大于5mm，待芯模立完后全面检查管道位置。4.3.3波纹管加工波纹管使用前仔细检查其密封性，对有凹坑，破损处进行修正，波纹管用砂轮切割机切割，切割后将切口毛剌修剪干净，管口卷边修平。4.3.4套接波纹管接头套的直径比波纹管大5mm，套接长度≮20cm材质与波纹管相同。套管及其两端10cm范围内缠绕数道宽塑料胶布密封，用细铁丝捆绑数道。在波纹管附近进行焊接作业时，用湿布隔离，以防焊渣滴落烧坏纹管造成漏浆。4.4钢模的安装与拆除梁全长钢模纵向分6段，断开的位置在梁的横隔板中线处，每片侧模有五条T型截面的竖带，竖带顶用上拉杆固定以控制面板尺寸，拉杆用直径25mm的钢筋制成，侧模的下翼用拉杆连接加强，在每片侧模的两条靠边的竖带上用斜拉杆与台座中伸出的槽钢扁担固定，并通过调整斜拉杆的长短来控制模板竖直度。中间竖带的顶端加固用作模板的吊点。侧横竖带间设有五条横肋，加强模板刚度，附着式振捣器安在侧模上，端模上有预留孔道的孔眼，全部模板采用螺栓连接。模板的吊装与拆除用5t龙门吊进行。4.4.1安装钢模：先安芯模，在芯模就位过程中，同时将波纹管分别穿入端模模孔内，再立侧模，上好连接螺栓，依次立好侧模后紧固端螺栓，侧模安装时，先通过模板下的拉杆使模板粗调就位，然后通过台座上的螺栓杆微调模板的垂直度，平行度及高度，为防漏浆在底模与侧模接缝处贴10mm厚的橡胶条，侧模之间接缝采用5mm柔软耐油的橡胶条作为封浆垫，梁体砼在浇注前应仔细检查模板几何尺寸和预应力孔道位置，正确无误后方可浇筑砼。4.4.2横板拆除：梁体砼浇注完成4小后(温度较低时适当延长)，拆除各部分的螺栓（地脚螺栓，上口对拉螺栓除外）。拆模时，芯模在混凝土浇注完成10～15小时内拆除，侧模要待梁体砼须达到2.5MPa以上，砼龄期不少于24小时，砼与环境温度差不大于15℃。拆模过程中，禁用大锤敲击模板或用撬棍插入梁模间撬开模板，模板拆除后即应进行表面清理和涂刷隔离剂。4.5砼施工4.5.1梁体砼浇注：砼生产由搅拌站完成，并配有自动计量装置，砼用砼运输车运至制梁台座一侧卸入自制料斗内，用5t龙门吊吊起料斗至砼施工平台完成浇注，沿梁长方向采用斜向分段，水平分层，循序渐进，连续灌注，一次成型的施工方法灌注梁体砼。分部位指定专人振捣，插入式振捣器为主的方法进行振捣。灌筑前，应仔细检查孔道位置。砼浇灌注过程中，设专人看模，以防跑模、漏浆。砼灌注初期、中期、后期分别取样，做成标准试件，随梁养护，作为检查梁体砼质量及进行拆模、张拉、移梁的依据。4.5.2梁体砼养护砼灌注完毕即用帆布围盖，早期蒸气跟踪养护，以0.5T立式蒸汽锅炉供汽，管道接入制梁台座两侧壁上，用温度表测定篷布内温度。依砼凝结硬化原理，蒸气养护分静养、升温、恒温和降温四个阶段。静养：从围盖帆布和安设温度表开始6~8小时内温度控制在20-25℃（当气温较低时需放入少量蒸汽调温），待砼强度达到4Mpa即可升温。升温：升温速度不超5-8℃/小时，等4-6小时升温至60℃。恒温：温度控制在60+5℃保持22-26小时，砼强度达设计强度的70%以上时开始降温。降温：前4个小时按5℃/小时降温，以后按10℃/小时降温，该过程约需10小时并控制梁内、外温度差在5℃以内。温度表一般布设三处，两端各一处，探头插入芯模内1.0m以上处测梁体内温，孔口以棉纱封堵。另一处在梁跨中部侧模外高约1.5m处，测篷布内蒸汽温度（外温）每小时测一次温并做好记录，根据实测温度确定蒸汽放入量，以调节内温来加速砼硬化，提高砼早期强度。日平均气温在18℃以上时，可不送蒸汽，以布棚自然养护，此时梁体内温可达到60℃左右,60小时后砼强度可达到设计强度的80%。梁体拆模后,洒水养护14天,白天每2小时、夜间4小时浇水一次，气温底于5℃时可不浇水。4.6移梁待张拉完毕孔道压浆后且强度达到30MP以上才允许移梁。边梁每片梁重为93.08T,中梁每片重为85.75T，存梁支点距梁端纵向距离为2.1m运输支点距梁端纵向距离0.7m，移梁时采用2台100T龙门吊，同步起吊，将梁运至存梁场，置于存梁轨道表面的中心间距为25.8m的两块支座板上。三、工期保证措施保工期实现的措施1工期目标总工期20个月。2确保工期的组织措施2.1本着“快进场、有秩序、早开工”的原则，保证资金、设备、人员投入，快速作好施工便道、生活区、生产区布臵，为施工作好充分准备。2.2组建“精干、高效、权威”的项目经理部，并按时到位，委派富有工程施工经验和组织管理能力较强的同志任项目经理和技术负责人，配备专业齐全、业务熟悉、责任心强的同志组成管理层，负责项目的实施指挥和组织工作，为保证工期提供组织保证，全部工程由下设四个工区自行施工，不转包，不分包。 2.3从工程开工到竣工期间，项目经理部及各工区决不中途削弱力量。3确保工期的技术措施 3.1进一步深入进行工程调查，认真编制实施性施工组织设计，不断优化施工方案，使施组科学、先进、可操作性强，在施工中，实行施工组织的动态管理，对施工过程进行全面的监控，确保施工生产计划、有步骤、有秩序地均衡推进。 3.2严格按照监理工程师批准的施工组织设计安排施工，编制年、季、月施工计划，工区编制周计划，并按周检查计划执行情况。经理部每半月召开一次施工进度分析会，每月召开一次施工计划会。施工全过程按网络计划管理，确保分项工程工序按计划进行，若有滞后，立即采取果断措施予以弥补。 3.3全部实行与进度计划挂钩的工资制度，使全体员工的切身利益与工期密切联系，从而激发员工的积极性确保工期。 3.4开展以工期、质量、安全为主要考核指标的劳动竞赛，每月评比一次，精神与物质奖励相结合，以表彰先进，鞭策后进。 3.5配备与施工进度要求相适应，状态良好的施工机械设备和周转料具，储备足够的零配件，配备相应数量的维修人员，加强机械设备的维修保养，提高机械的完好率和使用率，保证足够的生产能力，保证施工生产的连续进行。 3.6根据施工计划的要求，编制逐月物资采购计划，抓好材料的采购、储备和应，保证施工生产有充实的物资保证，防止发生停工待料。 3.7合理安排旱季、雨季和冬季的施工项目和工序，最大限度的减少因气候引起的停工损失，并加强雨季运输便道的维修与养护工作。 3.8搞好与当地政府及群众的关系，尊重地方民俗风情，主动接受当地政府的领导，加强与政府部门的联系，融洽当地群众关系，争取他们的支持，创造良好的外部环境，使工程顺利进行。4农忙季节的工作安排 4.1抓紧施工沟渠处有关工程，并及时埋设临时管涵，保证农田灌溉，填方地段于农灌和汛期前施工至地面1m以上。 4.2旱季做好改路的施工，以方便抢种抢收，减少施工干扰。 4.3提前做好砂、石等材料的储备工作，不要因农忙而缺地材而影响施工。质量保证措施质保体系运行机制图组织技术交流和落实，确保按计划保质保量完成任务，并进行图纸会审，编制施工计划，组织隐检、预检和验收。组织技术交流和落实，确保按计划保质保量完成任务，并进行图纸会审，编制施工计划，组织隐检、预检和验收。进行资金发放，有权不发放不合格工程的有关资金。以“百年大计，质量为本”为中心开展教育活动。实行以管好、用好、维修好机械设备为中心的质量责任制，做好设备鉴定，填好运行记录。提供合格材料及构件并提供质量证明，搞好材料的限额发放管理。做好材料进场验收和抽检，负责现场试验工作。配合搞好工程控制测量和复测，保证施工测量精度。开展QC小组管理活动。每月底组织工程质量检查评比。不定期进行质量评定分析会。工程部定期开展有针对性的质量教育活动并组织考核。施工组材料组核算组测量组设备组试验组宣教组质量领导小组成员：项目经理、总工程师、工程部长、质检、试验工程师制度保证质量保证体系施工保证工序质量质量检验材料构件设备核验工序质量检验子项工程质量检验单位工程质量检验工程质量检验工程质量评定达到目的进行日常质量管理，负责组织协调督促、检查和综合各级质量活动并进行质量反馈。质量组组织保证3、保证工程质量的主要技术措施3.1物资和原材料质量控制措施（1）成立工地试验室，并配备土工、水质、砼、砂浆、钢材、水泥等试验所需的仪器设备，以试验数据作依据，严把原材料质量关，达不到质量标准的原材料严禁用于本工程；以试验结果指导施工生产，尤其要严格砼、砂浆生产时的计量工作，并接受监理工程师的指导和检查。（2）实行物资采购供应责任制，把好进货和验收质量关，收货时对材料进行严格的质量检查验收，拒绝接收不符合要求的材料。（3）加强检测试验手段，充分发挥中心试验室的技术优势和职能作用，对原材料、半成品、成品进行质量检测，杜绝不符合设计标准、无产品合格证产品进场。（4）依据工程材料试验结果，对不合格物资必须及时采取隔离、标识，以防误用。3.2保证桥梁工程质量的技术措施（1）桥梁施工前，精确测定各墩台位置，发现问题及时上报建设单位、设计单位、管理单位，共同协商解决，避免出错。（2）严格按设计要求做好桥梁基底隐蔽工程检查，基底的几何尺寸、承载力要符合设计文件要求。（3）加强原材料的检测工作，水泥、钢筋等厂供材料必须有出厂合格证，并由试验室进行质量检验。对砂、石料等地材进行强度和各种性能试验，严格控制其粒径及含泥量不超过规范标准。（4）采用集中拌和的方法组织砼生产，拌和设备采用自动计量拌合站。（5）坚持施工过程中的试验制度，砼浇筑现场对每批砼均进行坍落度试验并记入施工记录，控制坍落度在标准坍落度的±15mm范围内，保证砼强度试验的频数、试件组数达到规定要求。（6）桩基砼的配合比必须严格按照试验室下发的配合比施工，砼的坍落度、和易性有专人定时抽查，砼的浇筑深度、导管埋设深度要有专人记录，以便合理提升导管，防止出现断桩。（7）严把模板质量关。墩台施工采用大型整体钢模板，模板采用6mm以上厚度钢板加工，保证模板刚度，要保证精度要求，出厂前检验其拼装质量；现场安装应牢固、板缝密贴平整，选用有利于砼外观质量的脱模剂，并在涂刷时保证均匀、不流不滴。（8）整个大桥墩台砼采用同同一标号的水泥，砂、石料也采用同一产地、相同级配的原材料，确保同一座桥的砼工程外观颜色一致；板缝整齐，无蜂窝、麻面、气泡现象，做到内实外美。（9）严格控制砼的和易性和坍落度，保证其外观质量，振捣时分层厚度不大于规范规定，一般控制在30cm以内，遵循快插慢拔、不过不欠的原则；结构物能一次浇筑的必须一次灌完，需设置施工缝时做好接茬处理，保证接茬平顺，并在续浇前进行接茬处理。（10）钢筋加工采用模具配合以保证加工精度，焊接优先选择闪光对焊，钢筋保护层采用弧形混凝土垫块。（11）采用塑料薄膜覆盖进行墩台身养护，确保砼表面不干裂。4、主要分项工程及工序的质量保证措施针对寨下大桥工程的实际情况，对本工程的主要分项工程及主要工序制定了以下的质量保证措施：4.1施工测量（1）、对所有施工用的测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器误差过大，立即送去修理，并重新校定，精度满足要求后方可使用。（2）、对设计单位交给的测量资料进行检查、核对，如发现问题要补测加固，移设或重新测校，并通知设计单位及现场监理工程师。（3）施工基线、水准点、测量控制点，应定期半月校核一次。各项目开工前，校核所有的测量控制点，并加强做好保护。4.2钢筋施工质量控制（1）钢筋的检验及验收钢筋不仅有出厂质量合格的证明书或试验报告单，而且，运到工地后，按有关技术标准的规定，进行外观的检查和机械性能的复验。各类钢筋成批（≤60t为一批）验收，并做力学性能试验；其取样要求为：任取2根钢筋，每根取1个拉力试件和1个冷弯试样。如有一个试样一项不合格，则另取双倍数量的试样进行试验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋不予验收。（2）钢筋的存放与保管①钢筋按不同等级、规格、牌号、炉号、直径、长度分别挂牌堆放，标明数量。同时牌上应注明厂家及进场日期。钢材、水泥与砂石、砌体物质等标识采用双面活动塑料“物资标识牌”。②钢筋堆放处下面要垫上垫木，离地不少于20cm，或用钢筋堆放架堆放，其上用防水材料遮盖，四周有排水设施，防止雨淋，水泡而生锈。③钢筋不要和酸、盐、油这类物品一起存放，并避免钢筋存放期过长，使钢筋严重锈蚀。（3）钢筋切割①拧紧定尺寸板的紧固螺栓。②调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙为0.5至1.0。不用氧气乙炔烧割。③角度的下料长度调整值，在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线：形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型梁上画出角度准线或钉扒钉做标志的措施。④对于形状复杂的钢筋，先放出实样，并根据具体条件预选择合适的操作参数（如画线、板距等），然后再大批成型。（4）钢筋接头绑扎接头的接头面积要求同一截面内受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%。焊接接头设置在结构受力较少截面处，接头距钢筋弯折处的长度，不小于钢筋直径的十倍；在焊接接头区段长内，同钢筋不得有两个接头。受力钢筋焊接接头要有焊件力学性能试验的检验，焊接接头（同一级别、同一规格、同一类接头、同一焊工为一验收批量）300个为一批。对焊接头，每批取3个拉力和3个冷弯试件；电焊搭接接头，每批取3个拉力试件。（5）钢筋安装成型安装前必须按设计要求配置钢筋的级别、钢种、根数、型状、直径等。绑扎成型时，铁丝必须扎紧，不得有滑动、移位等情况；绑扎搭接长必须满足要求。成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇筑砼时不得松动或变形。（6）钢筋焊接可能产生的隐患①焊接接头偏心弯折。②焊接规格长度不符合要求。③焊缝长、宽、厚度不符合要求。④凹陷、焊瘤、裂纹、烧伤、咬边、气孔、夹渣等缺陷。⑤焊条型号不符合要求。（7）其质量预控措施：①检查焊工有无合格证，禁止无证上岗。②焊工正式施焊前，必须按规定进行焊接试验。③每批钢筋焊接完后，自检并按规定取样进行机械性能试验，专业监理人员在施工单位自检基础上对焊接质量进行抽查，对质量有怀疑时，应抽样复查其机械性能。④质量处人员检查焊接质量时，应同时检查焊条型号。4.3预应力施工质量控制预应力的施工是全桥施工的关键，因此必须对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备进行检验。（1）预应力钢材、锚具、夹具检验每批预应力钢材进场应附有能证明生产厂家、性能、尺寸、熔炼炉次和日期的明显标志，每批预应力钢材的进场应分批验收、检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确；钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无锈蚀或影响与水泥粘结的油污。为确保工程质量，须对用在本桥的预应力钢材及锚具、夹具进行力学性能试验：①锚具、夹具：外观检查，从每批中抽取10%但不少于10套的锚具，检查其外观尺寸。当有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，需另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则不得使用或逐套检查，合格者可使用。硬度检查，从每批中抽取5%但少于5件的锚具的夹片，每套至少抽5片，每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围内，当有一个零件不合格时，则不得使用或逐个检查，合格者可使用。②钢绞线：预应力钢绞线应成批验收，每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批质量不大于60t。从每批钢绞线中选取3盘，进行表面质量、直径偏差、松驰试验和力学性能的试验（破断负荷、屈服负荷、伸长率）。试验结果如有一项不合格时则此不合格盘报废。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行不合格项复验，如仍有一项不合格，则该批判为不合格品。（2）张拉设备检验张拉机具与锚具应配套使用，本桥采用YCW型千斤顶，千斤顶与压力表等设备在张拉前应送到国家认可的技监部门进行校验，并使千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致，以确定张拉与压力表读数之间的关系曲线或线性回归方程。从而计算出本桥各束钢绞线的张拉控制应力相对应的压力表读数值。由专人负责使用、管理和维护。在普通钢筋安放基本完成后，需对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即穿波纹管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢（塑料波纹管用塑料套管连接或用塑料焊接机热熔对接焊），防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，需先制作满足设计图纸要求的角度和形状的端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。钢绞线下料时其长度应考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两端各5cm先用铅丝绑扎，然后用切断机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并按顺序摆放，每隔1m用18至22号铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即可进行钢绞线穿束工作。穿束时应注意不要捅破波纹管。穿束完后，用定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置恢复。钢绞线外露部分用塑料薄膜包缠，防止污染。预应力钢材定位后应对其平面和高度位置进行复核，特别检查端头和弯曲半径；检查波纹管全段是否严密和有较大变形，接缝是否有脱节，波纹管是否有孔洞，并应特别注意压浆孔和通气孔的设置和有无堵塞现象，若发现有上述情况应及时处理。4.4模板施工质量控制（1）模板制作必须规范模板制作必须做到易拼易拆，组拼前检查平整度、几何尺寸是否符合规范及设计要求，模板接缝严密、平顺、不漏浆，采用同一种模板脱膜剂(油)，模板和支架系统必须在砼达到足够的强度后才能拆除。（2）对不同部位采用不同模板支架系统模板由计算确定，防撞墙统一采用整体钢模，外露面部分的模板必须为新加工的。模板、支架系统及支架支墩处的地基处理必须按施工方案进行施工。地基处理、支架系统及模板等各道工序必须进行验收以后，才能进入下道工序施工。（3）模板经常检查周转使用的模板，必须经常检查，对产生变形或翘曲的模板必须及时整修。防撞护栏在竖曲线和平曲线设置处，模板制作安装必须特别仔细，以保持护栏的线型平顺，坡度均匀。（4）模板必须进行自检模板安装完成后，必须先进行自检，填写隐蔽工程验收报告单送监理核验，合格后方能浇筑砼。（5）模板可能产生的隐患①轴线、标高偏差。②模板断面、尺寸偏差。③模板刚度不够，支撑不牢或沉陷。④预留孔中心线位移、尺寸不准。⑤预埋件中心线位移。（6）其质量预控措施①绘制关键性轴线控制图，每层复查轴线标高一次，垂直度以全站仪检查控制。②绘制预留、预埋图，监理人员在项目部自检基础上进行抽查，看预留、预埋是否符合要求。③重要模板要经设计计算，保证有足够的强度和刚度。④模板尺寸偏差按规范要求检查验收。4.5砼施工质量控制（1）浇筑砼前，必须对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢必须清理干净。当砼倾落高度超过2米时，必须用串筒或溜槽。串筒出料口下面，砼堆积高度不超过1米。（2）尽可能加快砼浇筑速度，分层浇筑时，在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。用插入式振动器振捣砼时，与侧模保持5～10cm距离，以免碰坏模板表面影响模板的周转。砼振捣必须密实。（3）灌筑结构砼时，施工员、质量员不得离开现场，必须在现场组织、监督。砼浇筑后，做好养护工作，养所要专人负责。在常温下用硅酸盐水泥和普通水泥拌制的砼养护不得小于7昼夜，保持砼表面经常处于湿润状态为度。4.6确保砼外观质量措施本工程为湖南省重点工程，除了达到设计要求的强度、几何尺寸、轴线等主体要求外，还必须特别注重高架桥外观质量，即要求达到“内实外美”。我项目部将加大投入，采用门式支架、覆膜竹胶板、大型钢模，按照清水砼的施工要点进行控制，确保砼的质量。除了前面所述的施工技术方案中提及的要求外，还需补述下列措施：（1）砼原材料和级配砼成品均匀色泽的保证应该从砼原材料的选取做起；每只桥墩的柱、箱梁采用同样厂出产、同样质地、颜色的黄砂、碎石和水泥，不准浇捣中掺入其它碎石和河砂，因此严格要求商品砼供应商的砂石料堆场整批进料，水泥同厂整批进料，以确保砼的颜色一致。另外碎石进场应剔除半风化、风化和异型石子，冲洗干净后使用；中粗河砂的细度模量2.5～3.0，含泥量＜2%。（2）模板工程模板工程是达到砼表面观感质量的关键，本工程全部采用整体式大型组合钢模，组合模板的脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。模板板面平整、光洁好，拼缝严密不漏浆。模板采用特制夹箍固定，不用串心螺丝固定，避免串心螺丝造成补孔，形成色差。施工时采取分段立模、分段浇捣、一次成型。（3）砼工程混凝土外形清晰顺直、表面光洁平整、施工缝修饰光洁。外形尺寸准确、不得有裂缝，色泽一致。①采用同一个厂的商品砼，保证质量的稳定，防止色差产生；严格控制坍落度；均匀振捣，缓慢上提，防止落料不均匀、离散、漏振和过振现象产生。②钢筋较密处（如锚具螺旋筋位置等），选配适当的石子颗粒，防止大石卡在钢筋间，使水泥浆不能布满钢筋周围，造成砼表面损伤。③浇捣砼时输送泵的软管和砼浇捣的自由倾落高度符合规范要求，防止砼离析。④钢筋垫块要稳定，且要有足够数量，防止钢筋紧贴模板，避免露筋，对于砂浆垫块，要边浇边拆除，不能拆除处可用清石子垫塞。⑤浇捣砼时，随时观察模板、支架、支撑，模板接缝的情况，发现有异常情况，立即停止浇捣，并在砼初凝前修整完好。⑥腹梁、横隔梁位置梁底砼在浇筑砼前必须仔细检查，清除梁底铁锈，确保砼保护层厚度。（4）砼表面处理①拆除非承重的模板(如侧模)时，在砼具有足够强度(2.5MPa以上)后，而且必须轻橇，以免使表面及棱角损伤。②养护尽量不用草包覆盖，改用塑料薄膜、泡沫板、旧毛毯，防止草包受水淋后有黄色泛出，影响颜色的一致。③及时养护，且必须有足够的养护期，防止产生各种收缩裂缝。④必须严格要求商品砼供应商保证连续供应砼，杜绝冷缝产生，稍有多余的砼可供后浇承台处地模砼用。（5）砼接缝处理接缝必须按《公路桥涵施工技术规范》的要求进行凿毛处理，并且必须高压水枪冲洗干净后方可进行后续施工。4.7支座安装的质量预控标准（1）支座在安装前，必须全面检查产品合格证书中有关技术性能指标并按规定抽样检验，如不符合设计要求，不得使用。（2）支座安装好以后，平面位置及标高必须符合设计要求，经验收后方能进行下道工序。（3）在安装支座时，支座的滑移面用丙酮擦拭干净，四角高差不得大于1mm。4.8控制桥面质量的主要技术措施（1）加强对原材料的质量控制，加强自检自验力度。（2）精心配合比设计，加强骨料自配筛分试验，在监理工程师监督下及时调整施工配合比；连续级配粗骨料。（3）改进施工工艺、精心组织施工，做好养护；水泥砼桥面同一线不设纵向施工缝，在桥面连续段内不设横向施工缝，以增强桥面的整体性；对于纵向控制轨道梁(或模板)的设置要以不妨害铺装钢筋高度为前提，在水泥砼铺装前搭设桥面专用脚手架(设计成活动拼装式)，施工人员不得直接在铺装钢筋上行走；铺装钢筋高度用钢支架来代替传统的砼垫块控制。（4）伸缩缝的施工，突出其平整性、强度、耐久性和伸缩性。特别注意伸缩缝附近砼的密实性和连结件的牢固性以及根据施工气温确定的安装间距(缝宽度)。（5）砼铺装厚度控制最小厚度允许偏差按-5mm控制。为确保桥梁安全使用，施工时加强厚度的事先控制，要求铺装层中各层任意点厚度偏差不允许-5mm，若有，则需采取整孔桥面返工处理。最大厚度按设计单位提供的允许增大值控制。允许偏差值按+10mm控制。对于偏差大于设计允许增大值的点，必须返工处理。4.9对材料设备、成品、半成品质量监督管理手段及措施（1）管理原则材料、设备、物资管理以履行合同文件为中心，对该项目施工全过程的物资供应实行高效率的计划、组织、控制、协调，使该项目的质量、成本、工期、安全达到最佳状态，并在合同文件规定范围内令建设单位满意。（2）管理手段及措施①根据设计图及施工方案所显示各类物资、设备、品种、规定、质量要求，熟悉掌握施工进度、计划和各类物资供货期及数量要求。②根据合同文件及施工方案，制定物资管理手段及其工作流程，并报业主批准，并具备有序的工作环境，建设标准化仓库、堆场等设施。③签订供货协议，分别明确供应和自购的物资范围及数量，明确供货、价格、验收、保管、结算等有关规定。④进库材料标明品种、规格、数量、时间，按材料性能妥善保管。（3）质量监督手段及措施①质量：必须符合规范及图纸所确认的种类和标准，按样品标准验收的必须取得监理工程师的同意。②材料、设备进入现场工作区域3天前，做好卸货、验收、堆放的设施与条件的准备。③根据订购合同及技术标准对该品种名称、规格、型号、数了、重量、外观、等级、几何尺寸、配件、合格证、质保证明等是否与要求相对应等，并取样试验。材料入库存放有明显的有关该品种的性能标牌。④各类材料、设备等未经验收不准使用，不合格材料通知采购方撤离现场。⑤各类材料的质量证明文件及时归档编号。⑥各类材料发放记录领用细帐，并记录用于结构某部位的各材料质量证明文件编号，使各类材料有可追索性。五、安全保护措施1安全施工措施 1.1安全管理目标 安全施工目标，确保安全生产，无安全责任事故发生。 1.2安全管理组织 1.2.1建立安全机构。项目经理及各班组长同时也是项目和班组的第一安全负责人。经理部设立安全