特大桥连续梁施工方案书

新建合肥至福州铁路安徽段站前五标段实施性施工组织设计新建合肥至福州铁路安徽段站前五标段乌溪河特大桥连续梁施工方案PAGE2中交三航局合福铁路安徽段站前五标项目经理部PAGE88中交三航局合福铁路安徽段站前五标项目经理部三分部目录1、编制目的、依据及原则 11.1编制依据 11.2编制原则 22、工程概况 23、施工总体安排 43.1、施工准备 43.2、施工平面布置 63.3、施工用电规划 63.4、施工进度计划 63.5、连续梁主要施工过程及流程图 73.6、连续梁施工测量控制 74、0#段施工 94.1、支座垫石 104.2、临时固结措施 104.30#段支架 134.4、支座安装 174.5、模板安装 184.6、钢筋安装 184.7、混凝土施工 194.8、预应力张拉 224.9、预应力真空压浆施工工艺 265、悬浇段施工 295.1、挂篮的组拼及检算 305.2、三角挂篮加载试压 335.3、调整底模板 355.4、外模合拢 355.5、绑扎底、腹板钢筋安装竖向预应力孔道 365.6、内模安装 365.7、端模安装、孔道安装及顶板钢筋绑扎 365.8、模板加固 365.9、梁段混凝土浇筑 365.10、拆模 375.11、混凝土养护 375.12、预应力钢束张拉 375.13、孔道压浆 385.14、封锚 395.15、挂篮前移 396、中跨合拢段施工 397、A8悬浇段施工 418、边跨现浇段施工 418、边跨合拢段施工及体系转换 429、连续梁施工重点控制措施 439.1、连续梁防开裂技术 439.2、大跨度桥梁悬臂施工的线形控制技术 449.3、夏季混凝土施工保证措施 449.3.1施工准备 449.3.2控制夏季混凝土最佳浇筑时间 449.3.3混凝土配合比优化 449.3.4估算混凝土拌合料温度，切实采取有效降温措施 449.3.5搅拌 459.3.6运输 459.3.7浇筑 459.3.8拆模和养护 4610、质量保证措施 4710.1、质量目标 4710.2、质量保证体系 4710.2.1、质量保证体系的建立 4710.2.2、质量管理组织机构 4710.3、工程质量保证措施 4910.3.1、组织保证措施 4910.3.2、意识和能力的保证措施 5010.3.3、材料、机械设备保证措施 5010.3.4、质量管理保证措施 5110.3.5、测量、试验检测保证措施 5210.3.6、施工技术保证措施 5311、安全保证体系及措施 5411.1、安全目标 5411.2、安全管理组织机构 5411.3、安全保证体系 5411.4、安全生产保证措施 5611.4.1、建立健全各项安全制度 5611.4.2、安全生产教育与培训 5711.4.3、加强现场管理，促进安全生产 5711.4.4、安全生产检查 5711.4.5、危险性较大工程的安全技术方案的编制审批 5811.4.6、积极推行安全质量标准工地建设 5811.4.7、注重技术安全，抓好方案论证 5911.4.8、防台风安全生产措施 5911.4.9、防火措施 6011.4.10、施工安全保证措施 6011.5、安全应急救援预案 6315.5.1、防高空坠落应急预案 6315.5.2、大型机械设备防倾覆应急预案 6915.5.3、火灾事故应急预案 7411.6、跨G205国道安全防护方案 7811.7、高墩大跨桥梁施工管理及预防措施 7812、施工环保及水土流失保护措施 8312.1、环保目标 8312.2、建立健全环境保护管理组织机构和保证体系 8312.3、施工环境保护措施 8313、文明施工措施 8513.1、加强文明施工组织领导 8513.2、制定责任明确、操作性强的管理制度 8513.3、制定具有操作性的管理措施 8514、验算书附件及附图 87乌溪河特大桥40+2×64+40m连续梁施工方案1、编制目的、依据及原则1.1编制依据国家、铁道部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；国家和铁道部现行设计规范、施工指南、验收标准；建设单位下达的工程施工安排要点、建设单位要求的工期及质量、环境保护要求；国家、行业、地方有关职业健康安全的要求；乌溪河特大桥设计图、现场调查的相关资料；现行的施工定额和工期定额。现行铁路施工、材料、机具设备等定额；中交三航局有限公司编制的《合福铁路安徽段站前五标实施性施工组织设计》；本项目部所在地地方材料供应情况、供应量、运输情况以及当地的劳力、民风、民俗；乌溪河大桥施工图纸（合福施（桥）-61）双线（40+2×60+40）m预应力砼连续梁（挂篮悬臂浇筑施工）合福施（桥）参15常用跨度连续梁桥墩轮廓图（合福施（桥）参05-I）《墩顶临时固结》合福施咨（桥）参05-Ⅷ《铁路连续梁球型支座安装图》（GTQZ）《乌溪河特大桥接触网基础预留接口设计图》《乌溪河特大桥实施性施工组织设计》中华人民共和国及铁道部有关部门颁发的现行设计规范、施工规范及有关文件和操作规程。主要有：《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）《铁路混凝土强度检测评定标准》（TB10425-49）《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004/J342-2004）铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10303-2009）《悬臂浇筑连续梁首件工程评估实施细则（暂行）》铁道部、合福指挥部委颁发的有关施工规程、质量、安全、文明施工等文件。我单位积累的修建桥梁、改造道路等的的成熟技术、科技成果、施工工艺方法及同类铁路工程的施工经验，相邻兄弟单位施工经验。确保总工期的本企业施工管理水平、技术、装备及同类或类似工程施工经验。其他相关依据。1.2编制原则1.2.1严格按照乌溪河特大桥施工组织设计规定的编制范围、内容、技术要求和规定格式进行编制。遵守施工组织设计中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定。1.2.2结合工程特点，采用先进的施工技术，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。做好劳动力、物资、机械的合理配置，推广“四新”技术，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先进性相结合，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。1.2.3本连续梁工程工期紧，质量标准高，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。充分考虑气候、季节及交叉、跨线施工作业对工期的影响，采取相应措施，以一流的管理，确保安全、工期。2、工程概况2.1、工程简介乌溪河特大桥，中心里程为DK207+171.838，起点里程DK206+791.250，终点里程DK207+552.425，正线全长761.175m，桥跨为1-24m简支梁+1-32m简支梁+1-（40+2×64+40m）连续梁+14-32m简支梁+1-24m简支梁，位于乌溪村1km处跨越G205国道，上跨与国道平面投影夹角为61°，设计为1联（40+2×64+40连续梁全长209.5m，计算跨度为40+2×64+40，箱梁顶建筑总宽12.28m，底宽6.7m。中支点处截面梁高6.05m，跨中及边跨直线段梁高3.05m，梁底下缘按圆曲线变化，圆曲线半径R=112.04m，边支座中心至梁端0.75m。本桥位于缓和曲线和圆曲线上，且未设置声屏障，二期恒载140~160KN/m进行设计。连续梁下面G205国道沥青路面宽为12m，桥梁垫石标高为134.617m，具体结构详见附图4、乌溪河特大桥连续梁立面图及平面图连续梁边跨5#、6#墩分别位于G205国道两侧边缘位置，具体的跨国道施工详见施工专项方案：乌溪河特大桥连续梁跨G205国道施工安全防护专项方案，这里不再详述。2.2、上部结构梁体采用单箱单室变高度直腹板箱形截面，主墩墩顶处最小梁高6.05m，箱梁在墩顶2.5m范围内梁高相等，跨中2.0m范围内及边墩顶现浇段最小梁高3.05m，梁底按圆曲线变化，圆曲线半径R=112.04m。箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽6.7m，单侧悬臂长2.65m，悬臂端厚28.4cm，悬臂根部厚65cm。箱梁腹板厚度由箱梁梁体主墩墩顶根部80cm变至跨中及边墩支点附近梁段48cm；底板在箱梁梁体主墩墩顶根部厚90cm变至跨中及边跨直线段厚40cm；顶板厚40cm。顶板设90×30cm的倒角，底板设60×30cm的倒角。箱梁在中支点、端支点及中跨跨中设置横隔梁，中支点横隔梁厚190cm；端支点横隔梁厚1箱梁结构形式见下图1：图1：箱梁结构形式图各悬浇节段长度及最重节段重量：A1（B1、C1）＃段长300cm；A2（B2、C2）＃段长A3（B3、C3）＃段长350cm；A4（B4、C4）＃段长425A5（B5、C5）＃段长425cm；A6（B6、C6）＃段长425cmA7（B7、C7）＃段长400cm；A8＃段长3A9（B8）＃段长200cm；A10＃段长475cm。最重节段为4＃段，节段重量为141.78t。合拢段长度：边跨合拢段长度2.0m，中跨合拢段长度2.0m，边跨现浇段长度4.75m。连续梁轮廓构造图见附图1。箱梁采用纵、横、竖向三维预应力体系，共设3个主墩和2个边墩，主墩墩顶0号块长9米，在托架上现浇。主跨连续梁采用挂篮法悬臂灌筑施工、边跨现浇段采用支2.3、下部结构乌溪河特大桥2#-6#墩为圆端型空心桥墩，其中2#墩高27米，3#墩高38.5米，4#墩高37.5米，5#墩高31.5米，6#墩高39米，墩台基础采用冲孔灌注桩基础。3、施工总体安排3.1、施工准备3.1.1、技术准备自接到之日起，组织工程安质技术人员对40+2×64+40m连续梁图纸进行图纸会审，并编制连续梁施工方案，进行连续梁单项设计，编制安全技术交底，并向各职能部门及施工作业队进行交底，一直交到作业班组。3.1.2、劳动力准备表1：连续梁施工技术人员及劳动力的配置表序号工种人数职责范围1班长3带领各班组完成生产任务2钢筋工12负责对普通、预应力钢筋进行制作、安装、绑扎3木工16负责对模型进行安装、并在浇筑时看护模型4混凝土工16负责浇筑混凝土5装吊工4负责挂篮的安装、滑移6电工1负责施工用电及维护7张拉20负责连续梁的张拉、压浆、封锚合计72需要时可增减人员3.1.3、物资准备工程部图纸会审完成后，向物资部提供连续梁主材需用计划，由物资部进行采购。工程部完成各单项设计后，由工程部向物资部提供周转材料需用计划。按照施工进度计划的安排陆续进场主材、与周转材料。3.1.4、机械设备准备表2：主要机械设备表序号名称规格型号单位数量备注1汽车起重机QY3535t台12汽车起重机QY2020t台13塔吊QTZ80(5610)台34砼拌和站HZS180型90m3台25砼输送车9台56砼泵车台27发电机500KW台28三角挂篮套39插入式振捣器ZH-502.2KW台4010插入式振捣器ZX-301.1KW台2011钢筋切割机GQ-4040mm台212电焊机ZLD2130KW台1513钢筋切断机台214钢筋弯曲机台215液压千斤顶20t台816液压千斤顶30t台817预应力张拉设备套1218高压抽水机扬程≥50台319水泵50LG台420手拉葫芦3t、5t、10t台60，其中5t每套12个21螺旋千斤顶35t台60台3.2、施工平面布置为了保证连续梁施工能够均匀连续进行，我部抢前抓早，提前准备，在乌溪钢筋加工场集中预制连续梁所需的各种半成品材料，在桥位处设置临时物资存放场地，用于临时存放大型设备与周转材料。3.3、施工用电规划连续梁桥位处距离变压器100m，施工用电通过电缆引电至墩边，在墩边设一级电闸箱，由闸箱引出电缆通过墩身上桥，在0＃段位置设二级电闸箱，由二级电闸箱向两侧悬浇段引到施工段处。3.4、施工进度计划为保证新建合福铁路安徽段总体工期目标，依据上级管理单位工期要求，对连续连续梁施工进度做如下安排：1、施工准备：2010.10.15～2010.11.152、下部工程施工钻孔桩：2010.11.16～2011.4.15承台：2011.4.16～2011.8.15墩身：2011.7.16～2011.11.153、上部工程施工防护棚架门洞施工：2012.2.01～2012.2.20挂蓝施工：2012.2.02～2012.6.15合拢段施工：2012.6.16～2012.7.6

3.5、连续梁主要施工过程及流程图1、临固结措施预埋件埋设；2、临时支墩安设；3、0＃段支架安装；4、永久与临时支座安装；5、底模板铺设；6、支架预压；7、0＃段施工；8、挂篮拼装；9、悬浇段施工；10、现浇段施工；11、中跨合拢段施工；12、悬浇A8块段；13、边跨合拢段施工；14、体系转换；流程图见下图2：图2：连续梁施工流程图具体连续梁施工步骤图详见附图23.6、连续梁施工测量控制（1）轴线控制轴线控制的目的是保证箱梁的顺利合拢及前后箱梁的中心线在设计线上。具体方法是在立模之前，放出节段两端的理论中心线位置，作为底模铺设的控制点，侧模根据底模走向设置，在标高调好后，再次核底模及侧模轴线，使之与理论轴线吻合。另在砼浇筑前，调整侧模上口，使之轴线准确。（2）线型控制箱梁线型，特别是悬臂箱梁线型受到多种因素影响，施工过程中将严格加强控制，我部拟定采取下列措施保证达到设计要求：①悬臂施工对称进行，力求做到施工荷载两端均等。②合拢段龄期尽量缩短、接近。③预应力张拉按设计程序进行，张拉伸长量和张拉力严格控制，必须符合设计要求。④在每一节段箱梁砼施工时，应考虑该段箱梁在挂篮自重、挂篮变形、砼自重、预应力张拉及预应力的损失、砼收缩徐变、日照和温度变化等共同作用下所产生的挠度，并设预拱度，加强监测监控工作，同时将前一梁段的测量资料作为下一梁段调整预拱度的参考，使每一节段梁高、桥面标高，底板上下缘曲线变化等控制达到设计要求。（3）标高控制及预拱度设置挂篮的拼装标高由箱梁的设计标高加设一定预拱度叠加而成，预拱度设置的数值与以下因素有关：a.挂篮承重系统受力后的变形δ1；b.挂篮置于前一梁段，由于挂篮自重引起后一梁段端部的挠度变形值δ2；c.即将浇筑梁段的自重及合拢段重量和以后各梁段的自重在即将浇筑梁段端部产生的挠度变形值δ3；d.即将浇筑梁段的预应力以及以后各阶段的预应力在即将浇筑的梁段端部产生的挠度变形值δ4；e.基础、墩身的受力变形δ5；f.临时支撑梁解除后永久支座的受力变形δ6；在每一梁段模板调整时，以上六个因素一并予以考虑，实际控制标高为H=δ1+δ2+δ3+δ4+δ5+δ6。（4）跟踪测量首先计算挂篮的弹性变形量，并测定挂篮的塑性变形量，再依据设计院及监测单位提供的箱梁预拱度值来调整立模标高。连续箱梁的高程跟踪测量将在以下六个施工时态中进行：（1）挂篮模板高程调整到位后，在砼浇筑前再次复核模板的中心位置，防止水平偏位；（2）砼浇筑后测量模板标高，校核推算的挂篮变形值；（3）箱梁预应力张拉前测量箱梁的标高；（4）箱梁预应力张拉后测量箱梁的起拱度；（5）挂篮前移前测量箱梁的标高；（6）挂篮前移后测量箱梁的标高。以后每浇筑一段，除了进行上述各施工阶段的测量外，还要测量其对已施工段的影响。另外在施工箱梁中跨合拢段前的三、四段箱梁时，将进行箱梁相邻块段的高程联测，若有出现较大偏差时，立即进行调整，以便相互协调，确保本桥中跨合拢时的施工精度。（5）箱梁施工标高的观测在砼浇筑前观测箱梁模板A、B、C、D、E各施工控制点标高，在砼浇筑后观测A、B、C、D、E各观测点标高，张拉前、张拉后观测A、B、C、D、E各观测点标高，挂篮前移前、挂篮前移后观测A、B、C、D、E各观测点标高。(具体布置见附图)图3、箱梁高程测量控制布置图4、0#段施工0＃段施工主要内容包括：1、0#块托架安装；2、托架预压；3、支座安装；4、0＃段模板安装；5、0＃段钢筋安装；6、0＃段混凝土施工；7、0＃段预应力张拉与压浆；0＃段施工完成。4.1、支座垫石垫石混凝土设计强度标准值为C50，严格控制顶面标高，标高误差范围：0~-5mm，按设计要求预留好支座锚栓孔。按《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010），《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）要求进行钢筋与混凝土施工，模板底模采用竹胶板，侧模采用定型钢模，混凝土施工时采用干硬性混凝土，插入式振捣器振捣，保证振捣时间为30s，严格禁止漏振与过振，保证垫石混凝土内实外光，棱角分明。4.2、临时固结措施临时固结措施应能承受中支点处最大竖力及相应的不平衡弯矩设置临时固结，临时固结措施为在墩顶临时锚固，并设置临时支座。4.2.1、临时固结连续箱梁0#段临时固结通过设置临时支墩和临时支座的方式来实现。临时支墩设硫磺砂浆临时支座，通过电阻丝内通电融化硫磺砂浆即可解除临时支墩。在临时支墩顶底设塑料薄膜隔离层。图4：临时支座立面图4.2.2临时固结为在墩身及0#段梁体内埋设直径为28mm的螺纹钢筋，在墩顶四角处共设四个，每个预埋106根，如下图。连续梁主墩墩身模板支立完成后，在图示位置将螺纹钢固定在墩身钢筋上螺纹钢筋埋入墩身长度为1.485m，在精轧螺纹钢筋底部设锚固钢板，钢板下设大螺帽，将钢板固定在螺纹钢筋上。开始绑扎0根据设计图纸临时固结应能承受中点处最大不平衡力矩14778.8KN，相应相应竖向反力24315.3KN，因此两端不平衡重不超过20t。图5：临时锚固墩身预埋示意图临时锚固计算：假定连续梁在施工过程中出现最不利偏载，即偏载重量为7#段的全部重量，此时结构向一侧倾斜，绕临时支墩旋转，产生倾覆力矩。M倾覆力矩＝108.92t×29m=3158.68t·m=31586.8KN·此力矩完全由墩中心为支点平衡。墩顶共设424根φ28螺纹钢筋，型号为HRB335，各螺纹钢筋合力点为墩中心线，如图，两个临时支墩中心间距为2.65m，设锚固反力为F，可列出如下弯矩平衡方程：F×1.325＝31586.8K解出F＝23839KN每边受力各有212根螺纹钢筋,单根受力为23839/212=112.228KNA单根螺纹截面＝Л×282/4＝615.75mmHRB335螺纹钢筋屈服强度为335Mpa单根螺纹可承受的最大外力为：335Mpa×A单根螺纹截面＝206.28KN安全系数η＝206.28KN/112.228KN＝1.835钢筋锚固力计算:根据《混凝土结构设计规范》GB50010-2002的规定：在混凝土中受拉钢筋的锚固长度L=a×(f1/f2)×d。式中:f1为钢筋的抗拉设计强度；f2为混凝土的抗拉设计强度；a为钢筋外形系数，光面钢筋取0.16，带肋钢筋取0.14；d为钢筋的公称直径。另外，当钢筋为HRB335级和HRB400级其直径大于25mm时，锚固长度应再乘1.1的修正系数。墩身混凝土C35：抗拉强度f2=1.57MPa，钢筋抗拉强度按f1=310MPa计钢筋的锚固长度：L=1.1×0.14×(310/1.57)×28=851mm，实际钢筋锚固墩身1.485m钢筋与混凝土间的极限粘结强度1.38～2.76MPa极限锚固力Tu=π×D×L×τsD锚杆直径L锚固段长度τs极限粘结强度钢筋与混凝土间的极限粘结强度取1.8MPa单根锚固力：Tu=π×D×L×τs=3.14×28×851×1.8=134675N=134KN则单根锚固力134KN>112KN（单根受力）满足要求。临时锚固螺纹钢筋强度合格通过以上计算可得出结论为：此64m连续梁临时固结措施的可承受力矩大于设计图纸要求的最大值，4.30#段支架4.3.1支架安装由于本桥横跨G205国道、乌溪河、旅游村道，3#、4#、5#墩柱均为高墩（3#墩高38.5m,4#墩高37.5m，5#墩高31.5m），又临近道路，连续梁0#块不宜采用常规的落地式钢管支架方案进行施工。为保证质量，我们根据现场实际情况，进行了施工方案的优化，采用预埋工字钢托架的形式作为连续梁0#块施工的支承平台。1、在浇注墩柱时距柱顶以下0.34m位置埋置2I32和2I22工字钢当三角托架水平杆，在墩柱距柱顶以下3.07m处预埋一三角孔洞，采用木盒子配合泡沫预埋，木盒外层底层埋一块厚2cm钢板，水平杆与预留孔洞间用2I22双拼工字钢当斜撑图6、托架焊接平台以原墩身外模作施工平台，施工塔吊进行配合焊接安装三角托架。2、在横桥向托架水平杆上每边设3根I32工字钢作为横梁，横梁上设14根H175型钢作为纵梁；3、再在纵梁上设10*10cm的木尖，然后木尖上安装三角形定型调坡架，三角托架上铺设12cm×15cm方木，方木上铺竹胶板，详见附图5、0#块模板托架结构图。所用托架的施工安全度及施工倾覆稳定计算见附件1、《乌溪河特大桥连续梁4.3.2高程及预拱度控制底模、侧模的安装使用全站仪利用测量控制网进行平面位置放样，施工时确保平面位置及高程的准确。0#块正式施工前,利用原有的三角网进行测量控制，0#块施工完毕后将导线点、水准点合二为一，加密到0#块的正中心（浇筑时事先埋好控制点）。0#块支架、模板安装完毕后，在一侧底板上纵向等距布设3个测量控制断面,每断面布5个有代表性的测量控制点。0#块模板支架采用三角托架，通过支架的弹性变形检算得出施工时支架弹性变形δ1为2mm，支架卸落装置采用10*10cm木楔，因此支架的非弹性变性δ0取施工时0#块梁段施工控制标高除考虑支架系统的变形外，还应考虑梁段预应力钢束张拉后所产生的起拱值（δ2），1#-7#悬浇梁段荷载对0#块所引起的挠度（δ3），基础、墩身的压缩变形以及临时支撑梁解除后永久支座的变形δ4，以上变形值由通过相应的计算确定（HSJ）。本工程挂篮及附属设备（含模板）自重约55t＜65t（设计要求），符合设计要求，在主桥施工时由此部分荷载引起的梁段变形值通过相应的计算确定(HJK)，因此0#块标高控制时采用值为：H=HSJ+HJK+δ0+δ14.3.3托架预压（1）、预压目的由于托架整体和方木与方木受压后自身存在较大的弹性变形。为消除以上非弹性变形及弹性变形，得到实际的施工预留拱度，保证成桥后线型，对支架进行预压。（2）、预压方法采用模拟压重方法，经过比选，租用砼块压重费用较高，用碎石易对袋子及底模造成损坏，故采用大尼龙袋装砂子方法进行压重，每袋装砂后重约0.8吨。砂子由物资部门联系，在现场由人工配合挖掘机装袋，采用带有电子计量称的吊车进行称重，直接吊砂袋到支架顶底模板上进行预压，预压前需对吊车计量称进行校核，计算出吊车数显数据与实际称量数据的数理关系。为防止压重时对底模的破坏，支架纵横梁及底模搭设完成后，在底模竹胶板上铺设一层彩条布，将预压砂袋吊放到彩条布上，预压后撤除彩条布。吊装砂袋时，砂袋下方不得站人以防止砂袋突然坠落伤人。预压时砂袋堆放部位要基本与梁体实际荷载分布相似，腹板上部较集中。0#块梁体为直腹板，翼缘板宽度为2.6米，厚度为0.25～0.65米渐变，箱梁侧面为大块钢模结构。预压宽度6.7米，预压最大高度6.05米。对称截面预压长度3.25米。根据箱梁自重、模板荷载、施工荷载（含施工人员、各类机具等）及充分考虑施工过程中不可预见的荷载等，合理确定压载总重量如下：翼缘板总重量×1.2=23.79t，底腹板总重量×1.2=167.94t，内模重量×1.2=2.4t，施工荷载=砼重量×0.05=9.59t；托架预压断面图如下图：根据设计要求，为了保证支架的绝对可靠，我部预压重量拟采用预压段最大施工荷载的110％。预压加重顺序为60%—100%—110%。3）、观测点布置沿梁部纵向，预压时取支架端部、承台端侧部，与支架终止部位设置观测横断面，每一个横断面上布设3个观测点，两腹板底部位各1个，梁部中间1个，具体布置见下图7：图7：观测点布置图4.3.4观测采用水准仪和双面塔尺进行观测。通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架的总沉降量。与全部卸载完时的测量值进行对比，可得出弹性变形值。通过预压，观测计算得出支架各点的弹性变形数值，调整梁底模板标高，梁底标高=设计梁底标高+支架弹性变形值。4.4、支座安装0＃段支架拼装完成后就可进行支座安装，支座采用客运专线铁路桥梁球型支座，根据桥梁所处地震区的动峰加速度值确定。球型支座在工厂组装时，经调平对中上、下支座板，用连接螺栓将支座连接成整体。安装前，应检查支座连接状况凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。支座由吊车配合就位后，利用螺旋千斤顶支起支座，使支座板与桥墩支承垫石顶面之间留出20-30mm空隙，采用重力灌浆方式向支座底部灌入环氧树脂砂浆。灌浆时从支座中心部位向四周注浆，直至模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。强度达到20Mpa后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座板锚栓，拆除临时千斤顶，安装支座围板。4.5、模板安装外模板及底模板采用大块整体钢模板，外设钢框架，模板面板采用6mm钢板，框架用[10槽钢焊接而成。安装侧模时采用35t吊车配合塔吊吊装，直接安放到位，侧模板底部与底模连接位置事先钻孔，侧模板安装到位后，人工手持电钻在底模板备方上钻孔，通过螺栓将侧模板与底模板连接紧密。利用支架将模板在竖向与横向上固定，并微调模板标高，两侧模板之间通过拉杆与顶杆固定，拉杆使用ø25精轧螺纹钢，顶杆为10×10cm松木方或D4.2*3钢管架。调整好模板尺寸与标高，并加固。内模在连续梁底板与腹板钢筋绑扎完成后再组装，内模不设底模，并在腹板按竖向50cm高，横向100cm间距预留40cm见方的检查孔，用于辅助混凝土振捣。内模顶板采用D4.5*3.5扣件式钢管脚手架支撑体系。4.6、钢筋安装钢筋施工时的一般方法和要求可按《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）中规定执行。连续梁梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，保护层厚度采用混凝土垫块控制，垫块材质为与梁体混凝土标号相同的混凝土，每平方米布设4个。所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。施工中为确保腹板、顶板，底板钢筋的位置准确，底部和上部的上下层钢筋间，按W型钢筋支撑，每1.5m放一档，加设架立钢筋。顶板钢筋绑扎完成后，在相应位置预埋防护墙、竖墙、接触网基础预埋件预埋。根据挂篮的特点同时布置好挂篮各种预埋孔，预埋孔位置根据挂篮的构造而定，主要包括后锚孔道，外滑道梁孔道与内滑道梁孔道。按设计要求进行综合接地布设与连接。按要求埋设桥面泄水管与通风孔，设置检查孔。钢筋在使用前必须按《客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准》铁建设［2005］160与《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》［2005］160验收，分批做好原材料及焊接试验，试验合格后方可使用。纵向预应力管道形成采用镀锌金属波纹管成孔，横向预应力管道形成采用70×19mm扁形镀锌金属波纹管成孔，竖向预应力孔道采用内径为ø35mm铁皮管成孔，锚垫板按设计要求的位置固定在封头模板上确保与孔道垂直。纵向管道在浇筑梁体混凝土前内穿塑料撑管，防止因孔道漏浆阻塞孔道，并在浇筑进程及混凝土终凝前经常活动，终凝后将撑管拔出，横向预应力钢筋采用先穿束的方式，并且在混凝土浇筑及终凝前经常活动确保管道畅通。竖向预应力钢筋与孔道同时安装定位。预应力钢筋孔道位置首先设在已扎好的钢筋骨架上并用井字钢筋定位。间距一般为60cm，管道转折点处定位钢筋加密间距30cm，沿孔道纵向设置。波纹管采用ø8的钢筋固定定位，为防止焊接钢筋过程中烧伤波纹管，在其上放置钢板以隔离开。接头处采用口径稍大的波纹管连接，外面再用黑胶带扎牢。4.7、混凝土施工（1）砼的拌制混凝土采用在2ZHL180拌和站集中拌制，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。由于箱梁混凝采用C50混凝土，因此梁段浇筑时要特别注意混凝土的初凝时间，宜在最后一层混凝土入模浇筑后，才允许第一层浇筑的混凝土初凝，混凝土初凝时间宜控制在8小时。故浇筑的混凝土要先缓凝、后早强，并控制好坍落度。（2）砼的运输①砼由砼运输车运输，泵送混凝土施工，两对称梁段交替进行两梁段底板、腹板和顶板的砼浇筑。②本工程拟投入两台车载泵车，泵管沿墩身布置，施工时梁端两侧对称施工，因此在箱梁顶上安装一个三通泵管，详图如下图8所示，同时避免一辆泵车临时出现故障而不能进行砼输送时导致混凝土施工的停顿。图8、车载泵的泵管布置图（3）砼的浇筑砼浇筑采用箱梁全断面一次浇筑法，其浇筑顺序如下图所示：图9、砼分层浇筑示意图①先浇筑底板砼，再浇筑腹板砼，最后浇筑顶板砼，浇筑时沿桥的中心线对称进行。②浇筑底板时泵送软管直接从梁端进入底模，腹板砼浇筑采用将泵送软管直接插入腹板内，以免砼产生离析现象，腹板内模随高度分层进行砼振捣。顶板砼用泵管由两侧翼板边缘向中间相向浇筑。梁段砼自前端开始向后浇筑，在浇筑梁段根部与前一浇筑段接合。③砼浇筑前要严格检查钢筋、预应力管道、模板、预埋件等，检查合格后，经监理工程师签认后，方可浇筑砼。④浇筑砼时，避免直接将砼堆积在管道上，禁止操作人员在预应力管道上行走，人行道上应铺木板，以保证钢筋、预应力筋位置正确。⑤为确保浇筑质量，试验人员应加强对混凝土质量的监控；作业人员应加强振捣，专人负责；钢筋工和木工亦应跟班作业，负责检查钢筋、预应力管道、箱梁模板等的变形情况。⑥对预应力管道内的PVC塑料内衬管应及时转动，以确保砼浇筑后顺利抽拔。⑦砼浇筑完毕后，应立即用通孔器检查预应力管道是否畅通，发现问题及时采取相应措施，不可延误。=8\*GB3⑧梁段封头板采用5mm钢板，并在板后设置加劲角钢以确保预应力管道位置的正确性。（4）砼的振捣①砼采用插入式振捣器振捣，对较厚的底板及底板相连的倒角部位要特别注意，防止漏振。②插入式振捣器振捣时，垂直等距离插入到前一层砼中5～10cm左右，振捣间距不得超过45cm。砼振动时间应以砼不再下沉，表面返浆气泡不再上返，并出现灰浆和光泽为准。③每次振捣砼层厚以30cm④现场有备用振捣器，遇到故障及时更换，振捣器应避免碰到钢筋，也不能碰到管道，以免波纹管破裂漏入水泥浆。（5）砼养护和拆模①高性能混凝土浇筑完成后，应立即覆盖，并在砼结硬后立即进行洒水养护，养护期不小于14天。每天浇水次数以砼保持充分湿润为宜。以此控制混凝土水化热的温度，确保砼构件有足够的强度和不发生裂缝。②温度高于150养护用水由高扬程水泵，采用饮用水养护。梁端模、外侧模和内模待砼强度达到2.5Mpa后方可拆除，底模板必须待预应力筋张拉完毕后方可脱模。4.8、预应力张拉4.8.1、预应力体系概况预应力钢绞线:悬浇箱梁采用纵向和横向预应力体系，钢绞线采用φs15.20mm高强度、低松驰钢绞线(标准强度fpk=1860Mpa)，竖向预应力筋采用φ25mm高强精轧螺纹钢预应力锚具:箱梁采用纵、横、竖向三维预应力体系，本工程预应力锚具纵、横向预应力锚具采用M15-12、M15-9、BM15-4、B15-4P型锚具及其配套产品。竖向采用φ25mm高强精轧螺纹钢锚具。预应力管道成孔：箱梁纵向预应力采用内径为Φ90、Φ80mm金属波纹管成孔，横向采用70x19mm波纹管，竖向采用Φ35波纹管，上述各类型的波纹管在安装预埋时将严格按照设计院提供的各项预应力管道坐标进行实施4.8.2预应力施工（1）张拉机具本桥纵向、横梁预应力钢绞线采用YCW400-200B、YCW250-200B、横向预应力钢绞线采用YDC240Q、竖向预应力精轧螺纹钢YC60-100型千斤顶张拉。张拉机具与锚具配套使用，在进场时进行检查和校验，确保其合格。千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的精度不低于1.5级，校验千斤顶用的试验机或测力计的精度不低于±2%。张拉机具由专人使用和管理，并经常维护定期校验。使用时的校验期限视千斤顶的情况确定，使用超过2个月或200次以及使用过程中出现不正常现象时，应重新校验，测力计的校验期限不超过2个月。（2）锚夹具锚夹具需经过部级以上级别技术鉴定和产品鉴定，出厂前由供方按规定进行检验并提供质量证明书。锚夹具符合《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-2000）。锚夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等应根据供货情况确定抽检的顶目、数量。当质量有疑点时，则按有关规定检验符合要求时才能验收使用。（3）预应力管道制安为保证预应力管道位置和曲线形状符合设计要求及浇筑砼后管道顺畅，施工中对波纹管的安装要十分小心谨慎，严禁施焊或用力碰撞挤压。管道接长可用略大一些的波纹连接管套接，连接管长度约需接长管道内径的6倍，将接缝处用防水胶带裹紧，并在金属波纹管内设PVC塑料内衬管，以防浇筑砼时漏浆。为保证预应力管道位置正确，防止浇筑时上浮，拟用“井”字形定位架，将管道与钢筋骨架固定。对长束管道，预留压浆排气孔，并将孔眼留在孔道最高位置(禁止留在同一截面)，排气孔与波纹管相接部位也有可靠防漏浆措施。（4）钢绞线下料穿束用切割机将钢绞线按设计长度(包括两端工作长度)切割下料。对于要张拉的孔道利用孔道两端卷扬机交替进行穿束。对中短束，也可用人工穿束。穿束前应用压力空气吹净孔道，使孔道畅通无水份和杂物。（5）预应力张拉准备在构件张拉部位搭设安全可靠的操作平台。在锚垫板上标出锚圈板安放位置及预应力钢束的序号使张拉无误。千斤顶、锚具、管道三对中安装并保证千斤顶与锚下垫板垂直。对相应砼试块抗压检验，强度应不低于规定要求。（6）预应力张拉预应力束及精轧粗螺纹钢在使用前必须作张拉、锚固试验，还要进行摩阻试验，以检查预应力实际损失值和理论计算值的差别，以保证预应力准确。预应力筋平均理论张拉力和理论伸长量计算可按下式计算：平均理论张拉力P均=Px(1-e-(kx+uθ))/kx+uθ式中P预应力钢材张拉端的张拉力（N）X从张拉端至计算截面的孔道长度（m）θ从张拉端至计算截面全线孔道部分切线的夹角之和（rad）K孔道每m局部偏差对摩擦的影响系数U预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数理论伸长量计算：ΔL=P均xL(AyXEG)式中：L钢绞线有效计算长度（cm）Ay预应力筋截面面积mm2EG--预应力筋弹性模量Mpa当箱梁混凝土强度达到设计强度的95%，砼弹性模量达到100%，且龄期达到5天以后,便对梁体进行张拉,张拉时采用张拉力和引伸量进行双控，并在钢束上进行标记，以便测定各钢束的引伸量，实测的引伸量控制在设计计算值的±6%以内，油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持2min,测量钢绞线仲长量加以校核。在保持2min以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。张拉时要求采取相应的安全措施，在施工区域设置警戒线，在张拉端头1.5米处设置挡板作为安全防护。纵向预应力束除了合龙段预应力束、边跨底板正弯矩束采用单端张拉外，其余的纵向预应力束均采用两端对称张拉，张拉时同时遵循先长束，后短束的原则，张拉端工作段钢束长度为80cm。横向预应力采用P锚纵桥向交叉布设，采用单端张拉。张拉程序钢绞线:0→初应力10%σcom→20%σcom→σcom(持荷2min锚固)→大小油缸回零(测定伸长量和回缩量)张拉后填写记录，并由现场监理工程师签认。（7）预应力张拉操作工要求从事预应力张拉操作人员应具备相应的专业知识和熟练的操作技能。并经过专业培训合格方能上岗。（8）、锚固预应力筋的锚固，应在张拉控制力处于稳定状态下进行，预应力筋张拉及放松时，均应填写施工记录。

（9）、张拉顺序纵向预应力张拉顺序一灌注A0、C0号梁段，张拉2T0、4W0二悬灌阶段序号相应悬灌梁段号张拉钢索号备注1A1、B1、C12T1、4W1对应梁段砼浇注完，且砼强度达到设计的95%，弹性模量达到设计值的100%，且必须保证混凝土龄期不少于5天。2A2、B2、C22T2、4W23A3、B3、C32T3、4W34A4、B4、C42T4、2W45A5、B5、C54T5、2W56A6、B6、C66T6、2W67A7、B7、C74T7三安装跨中合拢刚接件，临时张拉钢束2MT1、2Z3，张拉力为500Mpa，灌注中跨合拢段B8，将2MT1、2Z3张拉到设计值，依次张拉MT2、MT1、Z1~Z3至设计值。四安装边跨支座并搭设支架灌注A10号梁段，悬灌A8梁段，张拉钢束T8至设计值。五安装边跨合拢刚接件，临时张拉钢束2ZT2、2B1，张拉力为500Mpa，灌注中跨合拢段A9，拆除边跨支架，将2ZT2、2B1张拉到设计值，依次张拉ZT1、ZT2、B6~B3、B2-2、B2-1、Z1、Z2至设计值。4.9、预应力真空压浆施工工艺为了防止预应力筋的腐蚀，提高结构的安全度和耐久性，确保工程质量，连续梁内预应力压浆采用真空压浆施工工艺。4.9.1、预应力真空压浆工艺原理预应力真空压浆技术从理论上来说，应该称为“真空吸浆技术”。它是在普通压浆的基础上，利用预应力管道内的预抽真空（-0.06~-0.09MPa）将从压浆泵内流出的高性能水泥浆吸出排气孔从而完成压浆的过程。操作时，抽真空与压浆是一个连续过程，从而使孔道压浆达到饱满而密实的效果。4.9.2、真空压浆的主要优点有A、由于采用此工艺后，在压浆之前大多数空气（约90%）已被抽除，因此能基本消除通常采用的压浆方法所引起的气泡。B、在水泥浆混合料配比设计中解决了水泥浆的泌水问题，以消除因泌水产生的孔隙，从而避免这些孔隙可能会成为一个有害水的积聚地而对预应力钢筋产生腐蚀。C、消除了混杂在高性能水泥浆中的空气。D、真空吸浆过程是一个迅速且连续的过程。E、因为在吸浆前必须测试预应力管道内的真空压力值，这项测试工作是压浆的一个前提条件，为预应力管道是否足够密封提供提供了保证，减少了因预应力管道破损而造成预应力钢筋受腐蚀的可能性。同时，孔道良好的密封性又可使浆体可以充分充满整个孔道。4.9.3、真空压浆施工A、水泥浆配合比通过试验确定上述材料的配合比，水泥浆的强度等级为C50。B、真空压浆设备表3：SZ-2型真空泵技术参数型号抽气速率极限真空功率重量SZ-2120m4000Pa4kw80kg表4：3SNS注浆泵技术参数型号转速理论排量进道口径排道口径功率重量3SNS245r/min207L/min64mm32mm18.5kw931kgC、孔道密封措施鉴于锚垫板的特殊结构，体内预应力采用无收缩水泥砂浆密封，而体外预应力则采用保护罩密封。D、孔道压浆过程搭设临时操作平台，搬运注浆材料，布置水电管路；检查材料、设备、辅助的型号、规格及数量等是否符合要求，按设备的要求进行注浆元件的密封联接；按要求割除多余钢绞线，对锚头部位用水泥浆封裹密封，封锚后24~48小时内压浆；启动真空泵，从孔内排除空气，若真空压力达到0.06-0.1MPa并保持稳定表示孔道密封效果良好，若达不到-0.06-0.1MPa，则表示孔道密封不严；确保密封良好后，在负压满足-0.06-0.1MPa的前提下，将浆体用注将泵以0.05-0.7Mpa的压力压进孔道，直到浆体通过空气滤清器，关闭有关球阀。继续压浆1-2分钟，使孔道内保压，关闭进浆阀；除保留进浆阀和排气阀外，拆除其余所有设备及配件，并迅速清洗，至少待孔道内水泥浆终凝3小时后方可拆除进浆阀和排气阀。每一次制浆时制作不少于三组的70.7×70.7×70.7mm的水泥浆试块（其中一组为同养试件）、养护28天后检查其抗压强度。

5、悬浇段施工悬灌连续梁施工工艺流程（见图10）图10：悬灌连续梁施工工艺流程图施工准备施工准备安装支架现浇0#块体张拉锚固应力拼装挂篮模板安装挂篮悬浇1#块-9#块支架现浇边跨直线段搭设临时支架安装边、中跨合拢段吊架吊架现浇边、中跨合拢段挡碴墙桥面施工

5.1、挂篮的组拼及检算5.1.1、三角挂篮组拼(1)、挂篮组成挂篮主要由主桁架系统、走行及锚固系统、底模系统、悬吊系统、模板系统共五部分组成。具体布置详见挂篮设计示意图。挂篮技术参数适用最大梁重：141.78t最大梁段长：4.梁高度变化范围：305cm适用梁宽：顶板12m，底板走行方式：无平衡重走行挂篮自重：按65tA、主桁架系统主桁架系统是挂篮的主要承重部分，由[]40b槽钢杆件和A、B、C、D节点组成，其形式为三角形桁架式。底模架及底模板底模架前后下横梁均采用[]40b槽钢，各有4个吊点，纵梁为I22a工字钢(间距18cm(腹板)、80cm(底板))，底模面板采用5mm钢板，围囹采用[8槽钢，围囹间距为40cm。为使箱梁端部张拉、立模时操作方便，底模前端设置走台，周围用栏杆保护，张拉时，可用角钢焊一梯子以便张拉。B、前上横梁前上横梁由[]40b工字钢组焊而成，联结于主构架前端的节点处，将两片桁架连成整体，上布10个吊点，其中4个吊点吊底模架，2个吊点吊外侧模，2个吊点吊内模，2个吊点备用。C、钢吊带及吊杆a.前吊带前吊带共有2根，由16Mn钢板用材质为45#钢的φ50mm销轴联结而成，调节孔间距为100mm。前吊带下端与底模架前下横梁连接（销接），上端支承在主桁架前上横梁上，每根吊带用两个LQ32手动螺旋千斤顶及扁担梁悬吊。b.后吊杆后吊杆共有4根，采用φ32mm精轧螺纹钢，下端与底模架后下横梁连接（与下横梁上的吊鼻连接），上端支承在已浇筑箱梁节段底板上，每根吊杆用两个LQ32手动螺旋千斤顶及扁担梁悬吊。D、内外模板a.外模箱梁外侧模采用5mm钢板和槽钢组焊而成。外侧模支承在外模两个走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上，后端通过吊架悬吊在已浇筑好的箱梁外侧顶板上（在浇筑顶板时应设预留孔）。后吊杆与走行梁设有后吊装置，挂篮行走时，外走行梁与外侧模一起沿后吊装置前行。走行梁用2[28b组焊而成。b.内模 内模采用自制P3015、P3012型轻型钢模板,通过勾头螺栓与][8槽钢组焊成的围囹相连接,轻型模板间采用回形扣连接，以便调节内模宽度以满足箱梁腹板厚度变化的需要。E、挂篮走行及锚固系统a.挂篮走行装置走行装置由轨道、钢枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由δ=20mm及δ=10mm钢板组焊Ⅱ型断面，轨道与预埋在箱梁腹板内的φ32mm前后支座各两个，前支座支承在轨道顶面，下垫Φ50mm圆钢，可沿轨道滑行。后支座以反扣轮的形式沿轨道下缘滚动，不需要加设平衡重，手动葫芦牵引前支座，使整个挂篮向前移动。b.锚固挂篮在灌注砼时，后端利用8根Ф32mm精轧螺纹钢（单个悬浇块）通过扁担梁（由2[20组焊）锚固在已成梁段上，轨道锚固在已成梁段事先预埋在箱梁腹板内的φ25mm精轧螺纹钢上，在锚固时，利用千斤顶将后支座反扣轮脱离轨道，然后锚固。(2）、挂篮特点1、主桁为三角形，总体结构简单、轻盈，受力明确。2、空载走行时，后下横梁两端悬吊于侧模滑梁之上。3、移动方便，主桁带动侧模、底模整体一次走行到位。4、挂篮无平衡重，利用预埋锚杆锚固轨道和主桁，走行靠走行轮反扣于轨道上带动主桁一起滑行。(3）、挂篮的拼装：A、挂篮的加工制作a.加工严格按设计图上的技术要求及公差配合进行挂篮杆件的加工制作。b.外侧模竖框架，制作时应有工作平台及夹具，尽量消除焊接变形，确保连结模板后的面板的平整度。c.对于重要部位的焊接应由有经验的焊工施焊，保证焊接质量。焊缝及加工件质量要求与验收办法应参照《钢结构工程施工及验收规范》执行。d.出场杆件应有专人进行检查验收，不合格者禁止出场。B、拼装程序①找平铺枕在浇筑0#段混凝土时要按设计要求，埋好精轧螺纹钢筋，待0#梁段张拉完毕后，用中粗砂找平铺枕部位。铺设钢枕，前支座处铺3根钢垫枕，钢枕间距≯50cm。②安装轨道从0#块中心向两侧安装轨道各两根，轨道穿入箱梁腹板处预埋的φ32mm③安装前后支座先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座。④吊装三角形主桁架三角形主桁架分片吊装，放至前后支座上，为防止倾倒，可用脚手架临时支撑。安装三角形主桁架之间的竖向连结系，连结系为L10角钢焊接成的桁架与两侧三角形主桁架相连。⑤安装后锚用长螺杆（Φ32mm精轧螺纹钢）和扁担梁将主构架后端锚固在已成梁段上，前支座处用扁担梁将主桁架下弦杆与轨道固定。⑥吊装前上横梁前上横梁吊装前，在主构梁前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台应设防护栏杆。前上横梁与底横梁及吊带组装好后整体起吊安装。⑦安装后吊杆在0#梁段底板预留孔内，安装后吊杆，安放垫块，千斤顶和上垫梁，后吊杆从底板穿出，以便与底模架连接。底模架后横梁由2台倒链吊装。⑧吊装底模架及底模板在底模前后横梁上吊装底模纵梁，铺设底模面板。安装内模及走行梁。安装外模板及走行梁。为使箱梁端部张拉、立模时操作方便最后安装底平台前端及后端工作平台，周围用栏杆保护，张拉时，可用角钢焊一梯子以便张拉。⑨调整立模标高根据设计院及监测单位提供的预拱度值、我分部自行设计的挂篮本身的弹性变形值，再加上设计立模标高值，为悬浇段的立模标高,施工过程中,我分部将委托相关机构及成立专门测量小组对箱梁实际高程及变形进行全程监测,如与设计值有较大出入时,我们将会同有关部门查明原因进行调整。挂篮结构见附图8、挂篮施工结构图。挂篮结构受力检算书详见附件2、挂篮施工验算书。5.2、三角挂篮加载试压挂篮后锚点通过后分配梁锚固于桥面竖向预应力筋上（自锚固系统的安全系数不小于2时至少需要锚固4根φ32mm精轧螺纹钢筋）或预设φ32mm精轧螺纹钢筋上，前后吊带（或精轧螺纹钢筋）通过上分配梁（反力梁）与底篮的前后横向主梁相联。底篮安装完成后，安装底模板、侧模板并临时固定，然后在底模板上开始堆码沙袋，采用沙袋和加型钢方式进行超载预压（超载范围为1#梁段最大施工荷载的120%）。在靠进1#梁段端部垂直于中心线的断面上划出6.5×4m的加载范围，加载重量采用数砂袋和秤量重量双控。加载材料采用用吊车吊至支架，分层码放，均匀加载，砂袋在现场过磅由技术人员记录砂袋重量控制位置，避免出现大的误差。由于采用砂袋预压，雨天砂袋容易进水，会影响加载重量，在实际操作中采用塑料薄膜包裹砂带的方法来防水。挂篮预压加载按1#块梁段荷载的分布再分割成以下几个单元进行加载。挂篮超载预压加载步骤如下：1）按图拼装挂篮、安装挂篮的底板及侧模板并经检查验收合格后，测量其标高，同时根据挂篮的挠度测试要求，对预压加载前的各项指标进行观测，或者通知监控小组对预埋在0#箱梁上的砼计及钢筋计再进行一次数据的收集，以校核空载挂篮对箱梁内部应力的影响。2）按4#箱梁底板、顶板的实际重量再超载20%在一个T上的二个挂篮上对称加载（挂篮的前端先加载），按1#箱梁梁段范围内满布砂袋，其堆码高度按实际重量控制。根据箱梁自重、模板荷载、施工荷载（含施工人员、各类机具等）及充分考虑施工过程中不可预见的荷载等，合理确定压载总重量如下：翼缘板总重量×1.2=22.42t，底腹板总重量×1.2=146.12t，内模重量×1.2=7.1t，施工荷载=砼重量×0.05=8.43t；挂篮预压断面图如下图：

3）箱梁底板、顶板的超载重量加载预压完成后，放置分配型钢（使用挂篮的底纵梁）作为对腹板超载重量加载的分配梁，按照1#箱梁腹板超载重量的60%、100%、120％分别加载；4）按照翼板砼超载120％重量在翼板的模板上均布加载；5）二侧挂篮超载预压12h后，再按偏载预压实验进行卸载，卸掉二侧挂篮一侧腹板重量为73.6t的砂袋，进行偏载挠度观测；6）两侧挂篮同时卸载至设计荷载的1/2；7）两侧挂篮同时卸载至0；8）检验行走系统及底篮悬吊系统的安全性，挂篮卸载完成后，将空载挂篮向前行走0.5m，观测行走轮及轨道的变形情况；从加载0%～120%每2h用水准仪进行标高及挠度观测一次，至加载120%～0%后按间隔4h用水准仪进行标高观测。当最终的变形挠度数据与挂篮设计计算变形数据一致时，即可认为挂篮的强度和稳定性满足浇注悬臂梁段的需要。5.3、调整底模板底模板为整体钢模板，面板用δ=6mm钢板制作，肋板采用[10槽钢。挂篮安装完毕后，利用全站仪及水准仪调整底模板中线与标高。5.4、外模合拢外模采用桁架式整体钢模板，悬挂于三角挂篮中、前横梁上，通过吊杆和倒链实现合拢就位。在外模内部设一滑梁，以利于外模前移。5.5、绑扎底、腹板钢筋安装竖向预应力孔道焊接采用双面焊接，在梁段接缝处，采用绑扎搭接。竖向预应力由Φ25精轧螺纹钢筋、上下垫板、螺旋筋及波纹管、压浆管组成，压浆管设于预应力筋中底部，以利于压浆和排气。孔道安装时位置准确、确保在同一直线上。5.6、内模安装梁体内模板采用整体桁架式，骨架通过滑梁锚固在梁体和前横梁上，腹板钢筋绑扎完毕后，用倒链牵引内模沿滑梁行至预定位置。5.7、端模安装、孔道安装及顶板钢筋绑扎端模板采用6mm的钢板，顶板采用整体钢模板，面板用6mm钢板制成，并在四边用[63的槽钢钢作肋板，便于连接、安装。端模板在锚下垫板处按照图纸所示加垫楔块，以保证垫板平面与孔道轴线呈垂直状态。内模就位后，安装端模板，然后绑扎顶板钢筋，安装顶板预应力孔道。预应力孔道采用φ8圆钢制成的定位网片定位，直线段每隔60cm一个断面，曲线段每隔30cm一个断面,以保证预应力孔道位置、线形的准确。5.8、模板加固外模板与内模之间采用φ22拉杆对称加固，每侧设4排拉杆，并加套硬塑料套，挂篮前移后，对拉杆孔用砂浆封堵。模板顶部采用倒链或型钢进行加固。5.9、梁段混凝土浇筑混凝土强度级别为C50级，混凝土浇筑按先底板、后腹板，再顶板的顺序进行，底板混凝土通过内模顶开天窗，由泵车导入作业处，分段浇注，腹板混凝土通过泵车导入作业处，对于泵车导管处所破坏的钢筋，待该处混凝土浇筑达到不用导管作业时，对其进行补强，腹板混凝土按水平分层对称浇注，每层捣实厚度30－50cm，随浇随振，严禁出现漏捣或过振现象；顶板混凝土按纵向分段浇筑，浇注完的顶板混凝土顶面及时用抹子刮平。浇注过程中，连续梁两端节段对称进行，混凝土输送时，由专人对混凝土进行查点，每隔4～6m3混凝土进行下一作业区的浇注，以减小施工的不平衡重量。5.10、拆模梁体混凝土张拉、压浆完成后即可拆除模板。首先将侧模板顶口与底口的紧固件松开，将挂篮外滑道梁上的滑导框移动到后底横梁顶上，用ψ32精轧螺纹钢将梁导框与后底横梁连接到一起，同时将滑导框锚固在梁体翼缘板上，松开后底横梁与梁体之间的锚固，将后底横梁连带底模板重量全部转到外滑道梁上，此时侧模板、后底横梁与底模重量全部作用在外滑道梁上，外滑道梁由滑导框和前顶横梁吊挂，通过旋转前顶横梁与滑导框锚在梁体翼缘板处的大螺帽，将滑导梁徐徐放下，同时侧模板与底模板同时拆下。5.11、混凝土养护在混凝土浇注完毕后及时用土工布覆盖，待浇筑完成的混凝土达到初凝以后，及时覆盖并洒水养护，派专人养护。5.12、预应力钢束张拉梁体采用三向预应力体系。纵向预应力钢束采用钢绞线，两端张拉，横向预应力钢束采用钢绞线，竖向预应力筋采用Φ25的高强精轧螺纹钢筋