尾座的工艺工装设计及零件制作设计说明书

尾座的工艺工装设计与制作南阳理工学院本科生毕业设计（论文）学院（系）：机械与汽车工程学院专业：机械设计制造及其自动化学生：刘俊杰指导教师：余光莉完成日期2012年5月南阳理工学院本科生毕业设计（论文）尾座的工艺工装设计及零件制作DesignofTechnologyandEquipmentonThetailstockandManufacturingofParts总计：毕业设计（论文）56页表格：4个插图：22幅尾座的工艺工装设计与制作机电工程学院刘俊杰[摘要]：尾座体是车床上的重要的部件之一，是车床上用以支撑轴类零件车削加工和实施钻孔的主要车床附件。本文针对某类给定的尾座体进行了加工工艺与工装的设计，完成了以下工作:概述了尾座体的技术和现状发展；对尾座体进行了工艺分析，并完成了其工序卡的设计；编制了尾座体的工艺规程，完成了其工序卡的设计；针对工艺中的某重要工序，设计完成了一套镗孔夹具和一套铣槽夹具，包括定位元件、夹紧机构、夹具体的设计并分析了定位误差。[关键词]：尾座体工艺工装设计DesignofTechnologyandEquipmentonThetailstockandManufacturingofPartsMechanicalDesign,ManufacturingandAutomationMajorliujunjieAbstract：Abstract:stalkspareparts,thecarparestoprocessthemainlatherenclosurethatdrillsaholewithimplementation.Thistextaimsatacertainthetailbodygivingcertainlycarriedontoprocessthedesignthatcraftandworkpackandcompletedoncework：Allsaidatailthetechniqueandpresentconditiondevelopmentofthebody;Carriedoncraftanalysistothetailbody,andputforwardtwokindsofprojectstocarryonacomparison；Drewupatailbodyofcraftregulations,completedthedesignofitsworkprefacecard;Aimatacraftinofsomeimportantworkpreface,designedtocompleteasetofXianslottongs,includingfixedpositioncomponent,clippedtightorganization,totheknifepiece,clipaconcretedesignandanalyzedafixedpositionerrormarigin.Keywords：tailstockcraftclampingdesign目录TOC\o"1-4"\h\u278311.绪论 .绪论机械制造工业是国家建设和社会发展的支柱之一。机械制造可分为热加工和冷加工两部分，热加工指铸造、塑性加工、焊接、表面处理等；冷加工一般是指零件的机械加工工艺过程和装配工艺过程，当前还包括特种加工技术等。一般机械制造多指机械制造的冷加工部分。机床尾座体作为各种机床不可缺少的一部分有着它的特别作用件是机床尾座体，尾座安装在机床的右端导轨上，尾座上的套筒可以安装顶尖，以支承较长的工件的右端（即顶持工件的中心孔）、安装钻头、绞刀，进行孔加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆析牙套螺紋工具加工内、外螺纹。尾座体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。在生产过程中，毛坯的制造、零件的机械加工与热处理、产品的装配等工作将直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，这一过程称为工艺过程。工艺过程是生产过程的主要部分。其中，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量使其成为零件的过程，称为机械加工工艺过程。机械加工工业规程是指导生产的重要的技术性文件，它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。在机械制造中，工艺是使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。它是生产中最活跃的因素，它既是构思和想法，又是实在的方法和手段，并落实在由工件、刀具、机床、夹具所构成的工艺系统中。它对提高劳动生产率、保证产品质量降低产品成本和提高企业经济效益有十分重要的作用。在机械加工过程中，为了保证加工精度，固定工件，使之占有确定位置以接受加工或检测的工艺装备统称为机床夹具。夹具设计是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。机械产品是由若干个零件和部件组成的。所谓装配就是按规定的技术要求和精度，将构成机器的零件结合成组件、部件和产品的工艺过程。把零件装配成组件，或零件和组件装配成部件，以及把零件、组件和部件装配成最终产品的过程分别称为组装、部装和总装。装配的准备工作包括零部件清洗、尺寸和重量分选、平衡等。零件的装入、联结、部装总装以及装配过程中的检验、调整、试验和装配后的试运转、油漆和包装等都是装配工作的主要内容。装配不但是决定产品质量的重要环节，而且通过装配还可以发现产品设计、零件加工以及装配过程中存在的问题，为改进和提高产品质量提供依据。装配工作量在机器制造过程中占有很大的比重。目前，在多数工厂中，装配工作大部分靠手工劳动完成。所以装配工艺工作更显重要。选择合适的装配方法、制定合理的装配工艺规程，不仅是保证产品质量的重要手段，也是提高劳动生产率、降低制造成本的有力措施。2.尾座体的工艺设计2.1机械加工工艺规程概述用表格的形式将机械加工工艺过程的内容书写出来，成为指导性技术文件，就是机械加工工艺规程。它是在具体的生产条件下，以比较合理的工艺过程和操作方法，并按规定的形式书写成的工艺文件，经审批后用来指导生产地。其主要内容包括：零件加工工序内容、切削用量、工时定额以及工序所采用的设备和工艺装备等。2.1.1工艺规程的作用它是指导生产的主要技术文件工艺规程是最合理的工艺过程的表格化，是在工艺理论和时间经验的基础上制定的。工人只有按照工艺规程进行生产，才能保证产品质量和较高的生产率及较好的经济效果。(2)它是组织和管理生产的基本依据在产品投产前要根据工艺规程进行有关的技术准备和生产准备工作，如安排原材料的供应、通用工装设备的准备、专用工装设备的设计与制造、生产计划的编排、经济核算等工作。生产中对工人业务的考核也是以工艺规程为主要依据。它是新建和扩建工厂的基本资料新建和扩建工厂或车间时，要根据工艺规程来确定所需要的机床设备的品种和数量、机床的布置、占地面积、辅助部门的安排等。2.1.2工艺规程的制定原则工艺规程的制定原则:所制定的工艺规程，能在一定的生产条件下，以最快的速度、最少的劳动量和最低的费用，可靠地加工出符合要求的零件。同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内外先进工艺技术和经验，并保证有良好的劳动条件。工艺规程是直接指导生产和操作的重要文件，在编制时还应做到正确、完整、统一、和清晰，所用术语、符号、计量单位和编号都要符合相应标准。2.1.3工艺规程的制订步骤分析零件图和产品装配图；选择毛坯;(3)选择定位基准；(4)拟定工艺路线；(5)确定加工余量和工序尺寸；(6)确定切削用量和工时定额；(7)确定各工序的设备、刀夹量具和辅助工具；(8)确定各工序的技术要求和检验方法；(9)填写工艺文件；2.2工艺分析2.2.1零件的技术条件车床尾座体的零件图如下。该零件是车床上的一部分。尾座体的底面一方面与车床的导轨相结合,在车床上滑动；另一方面尾座体通过顶针支持轴类零件的车削加工，对尾座体而言，则要求有一定的支持刚性，故尾座体构成不规则的结构。为了提高尾座体的强度和刚度，尾座体采用机械性能强的珠光体灰口铁（牌号HT20--40）铸造而成。图尾座体的零件图零件的主要工作表面为底面，零件的主要配合面为的孔。主要技术要求为:、铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；、零件加工表面上，不应有划痕、檫伤等损伤零件表面的缺陷；3、生产纲领：年产约件；2.2.2加工表面及其要求根据设计要求可知被加工表面与要求如下：(1）的孔：孔径右端倒角为1X45。,表面粗糙度对于A面的平行度为0.1，对于B面的垂直度为，圆柱度为（7）20的孔：孔径20+0.021㎜，表面粗糙度（8）45的孔：孔径表面粗糙度的孔：孔径表面粗糙度（10）40的孔：孔径40+0.025㎜，表面粗糙度Ra25（11）20的孔：孔径20+0.021㎜，表面粗糙度Ra25（12）25的孔：孔径25+0.05㎜，表面粗糙度Ra25（13）45的孔：孔径45±0.02㎜，表面粗糙度Ra12.5（14）2x4.13的孔：孔径4.13+0.012㎜，表面粗糙度Ra12.5（15）4xM8的螺纹孔：孔径M8，深22，孔深30（16）底面槽：60x20的槽，表面粗糙度2.2.3零件的材料零件的材料为，是珠光体灰口铁。其特性是该材料能承受较大的应力(抗拉强度达MN/㎡抗弯强度达MN/㎡)。其金相组织结构为铁素体和渗碳体组成的机械混合物，由于它是硬的渗碳体和软的铁素体相间组成的混合物，所以其机械性能介于铁素体和滲碳体之间，故强度较高，硬度适中，有一定的塑性，珠光体中的铁素体与渗碳体一层层交替间隔，呈片状排列，而其余的碳是以片状石墨存在，使切削过程中切屑不能连续成形。2.3毛坯的选择选择毛坯的基本任务是选定毛坯的制造方法及其制造精度。毛坯的选择不仅影响毛坯的制造工艺和费用，而其影响到零件机械加工工艺及其生产率与经济性。如选择高精度的毛坯，可以减少机械加工劳动量和材料消耗，提高机械加工生产率，降低加工成本。但是，却提高了毛坯的费用。因此毛坯要从机械加工和毛坯制造两方面综合考虑，以求得到最佳效果。正确选择毛坯是工艺技术人员应高度重视的问题件加工过程中工序的内容或工序数目、材料消耗、热处理方法、零件制造费等都与毛坯的材料、制造方法、毛坯的误差与余量有关。2.3.1毛坯的种类、铸件铸件适用于形状较复杂的零件毛坯。其铸造方法有砂型铸造、精密铸造、金属型铸造、压力铸造等。较常用的是型砂铸造。当毛坯精度要求低、生产批量较小时，采用木模手工造型法；当毛坯精度要求高、生产批量很大时，采用金属型机器造型法。铸件材料有祷铁、铸钢及铜、铝有色金属。、锻件锻件适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯。其锻造方法有自由锻和模锻两种。自由锻毛坯精度低、加工余量大、生产率低，适用于单件小批量生产以及大型零件毛坯。模锻毛坯精度高、加工余量小、生产率高，但成本也高，适用于中小型零件毛坯的大批大量生产。、型材型材有热轧和冷拉，热轧适用于尺寸较大、精度较低的毛坯；冷拉适用于尺寸较小、精度较高的毛坯。、焊接件焊接件是根据需要将型材或钢板焊接而成的毛坯件，它简单方便，生产周期短。但需经过时效处理后才能进行机械加工。、冷冲压件冷冲压件毛坯可以非常接近成品要求，在小型机械、仪表、轻工电子产品方面应用广泛。但因冲压模具昂贵而仅用于大批大量生产。2.3.2毛坯选择时应考虑的因素零件的材料及机械性能要求由于材料的工艺特性，决定了其毛坯的制造方法，当零件的材料选定后，毛坯的类型就大致确定了。例如材料为灰口铸铁的零件多用铸造毛坯；对于重要的钢质零件，为获得良好的力学性能，应选用锻件；在形状较简单及机械性能要求不高时可用型材毛坯，有色金属零件常用型材或祷造毛坯。零件结构形状与大小大型且结构简单的零件毛坯多用型砂铸造或自由锻；结构复杂的毛坯多用铸造；小型零件可用模锻件或压力祷造毛坯;板状钢质零件多用锻件毛坯;轴类零件的毛坯，如直径和台阶相差不大可用棒料；如各台阶尺寸相差较大，则宜选用锻件。生产纲领的大小当零件的生产批量较大时，应选用精度和生产率均较高的毛坯制造方法，如模锻、金属型铸造和精密铸造等。当单件小批生产时，则应选用木模手工造型铸造或自由锻造。现有生产条件确定毛坯时，必须结合具体的生产条件，如现场毛坯制造水平和能力、外协的可能性。充分利用新工艺、新材料为节约材料和能源，提高机械加工生产率，应充分考虑精炼、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等在机械中的应用，这样，可大大减少机械加工量，甚至不需进行加工，大大提高经济效益。2.3.3毛坯的类型及制造方法确定由于零件材料为HT20-40，零件的形状不规则，由零件的生产纲领为成批生产和零件图技术要求可知，选择的零件应为铸件，采用砂型铸造方法。确定毛坯的形状、尺寸及公差毛坯的形状如图尺寸公差为：GB/T1804-m机械加工余量等级为：AM-H确定毛坯的技术要求：铸件无明显的铸造缺陷未注圆角R2.5--32，4基准的选择基准是用来确定工件上几何要素之间的几何关系所依据的那些点、线、面。基准可分为：设计基准、工艺基准、定位基准、工序基准、测量基准和装配基准。由于零件在加工过程中，定位基准选择不仅对保证加工精度和确定加工顺序有很大影响，而且对工装的设计、制造成本也有很大的影响。因此，定位基准的选择实际上是定位基面的选择。根据作为定位基准的工件表面状态不同，定位基准有粗基准和精基准两种。（1）粗基准的选择原则为保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选不加工表面为粗基准。粗基准的选择，应合理分配各加工表面的加工余量。作为粗基准的表面应平整光洁，没有浇口、冒口或飞边等其它表面缺陷，以便使工件定位可靠，夹紧方便。粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。（2）精基准的选择原则基准重合原则应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准。统一基准原则当工件以某一组精基准可以比较方便地加工其它各表面时，应尽可能在多数工序采用此同一组精基准定位。互为基准原则为了使加工面间有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀可采取反复加工、互为基准的原则。自为基准原则某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，可选择加工表面本身作为定位基准。便丁装夹原则图尾座体零件图

由附图(零件图）所示的尾座体上的多数尺寸及公差以底面为设计基准，因

此，必须先加工底面，为后续的工序准备基准。

根据粗、精基准的选择原则，确定各加工表面的基准如下：

的孔：底面

左端面：右端面

右端面：左端面

底部右端面：左端面

22的孔：底面

的孔：底面45的孔：底面的孔：底部右端面的孔：8的孔：左端面4xM8的螺纹孔：右端面25、45、2-4.13的孔：底面2.5机械加工工艺路线的拟订25.1表面的加工方法的选择确定各表面的加工方法：表面加工的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面，选择一套合理的加工方法。在选择加工方法时，首先要满足加工质量，同时也要兼顾生产率和经济性。确定加工方法时必须根据被加工表面的精度和粗糙度要求，选定最终加工方法，然后再选定精加工前的一系列准备工序的加工方法，由粗到精逐渐达到要求。选择加工方法时还应考虑到工件材料的性质，工件的结构和尺寸，生产类型，具体生产条件和其它特殊要求。加工的孔，加工精度，查《简明机械加工工艺手册》P表，加工方法有细铰、细镗、研磨。而孔的表面粗糙度为，对于面的平行度为0.1,对于B面的垂直度为，圆柱度为，査《简明机械加工工艺手册》P表，査得其加工路线为粗镗一半精镗一精镗一浮动镗刀细镗。对于孔进行研磨不方便，因此不采用。细铰不能保证其形位公差，所以也不采用。加工的孔，加工精度，查《简明机械加工工艺手册》P表，加工方法有细铰，粗拉或钻孔后精拉，细镗，精磨，挤扩孔。而孔的表面粗糙度为考虑到加工的经济和方便，查《简明机械加工工艺手册》P表，查得其加工路线为钻一扩一粗铰一精铰。由于孔在零件的位置和形状，采用粗拉或钻孔后精拉，不能对孔进行加工。而细镗又会在加工中增加设备和工序，不够经济。精磨孔不方便；挤扩孔，不能保证孔的位置和精度要求，所以这些加工方法不选择。加工底面，查《简明机械加工工艺手册》P表——，加工方法有刨削及铣削，拉削，磨削，研磨，滚压，刮研，由于其表面粗糙度为，査《简明机械加工工艺手册》P表——，其加工方法应为粗铣一精铣一刮研。刨削及铣削不能保证其表面粗糙度，拉削加工不方便，磨削、研磨滚压等均不能对工件方便的加工。其余的加工表面的加工方法及加工路线的选择方法按上面的方法进行查表选择。加工要求加工要求加工方案说明IT7——IT8表面粗糙度Ra(2.5——1.6)um粗刨一半精刨一精刨因刨削生产率较低故常只用于单件和中小批生产.2.加工一般精度的未淬硬表面因调整方便故适应性较大，可在工件的一次装夹中完成若干平面、斜面、倒角、槽等加工IT7表面粗糙度Ra(2.5——1.6)um粗铣一半精铣一精铣大批大量生产中一般平面加工的典型方案2.若采用高速密齿精铣，质量和生产率更有所提高表面粗糙度粗刨（铣）一半精刨（铣）一精刨（铣）—刮研刮研可达很高的精度（平面度、表面接触斑点数、配合精度）2.但劳动量大，效率低、故只适用于单件、小批生产表面粗糙度Ra（0.8——0.2）um粗刨（铣）一半精刨（铣）一精刨（铣）一宽刀低速精刨宽刀低速精刨可大致取代刮研2.适用于加工批量较大，要求较高的不淬硬平观表面粗糙度Ra（0.8——0.2）um粗铣一半精铣一粗磨一精磨适用于加工精度要求较高的淬硬和不淬硬平面对要求更高的平面可后续滚压或研磨工序表面粗糙度粗铣一拉削适用于加工中、小平面2.生产率很高，用于大量生产刀具价格昂贵表面粗糙度Ra（2.5——1.6）um对大型圆盘、圆环等回转零件的端平面，一般常在车床（立式车床）上与外圆或孔）一同加工（粗车一半精车一精车），这还可保证它们之间的相互位置精度表，平面的加工的精度要求2.5.2加工工艺路线的拟订制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本下降。基于以上几种原则，制作了两种工艺方案如下：工艺方案一：领取毛坯铸件人工时效粗铣底面铣左右端面铣底部右端面钻Ф22、Ф20等处的孔处的孔钻等处的孔钻右端面Ф8处孔并攻螺纹Ф4.13、Ф25处孔，锪钻Ф45处沉头孔55检验去应力处理精铣底面粗、精铣槽60x20处精铣左右端面精铣底部右端面扩一粗铰一精铰Ф22、Ф20等处的孔扩一粗铰一精铰处的孔精镗Ф75处孔刮研底面终检工艺方案二：领取毛坯铸件人工时效铣底面铣左右端面铣底部右端面精铣底面精铣左右端面精铣底部右端面钻一扩一粗铰一精铰Ф22、Ф20等处的孔，锪钻Ф45的孔钻一扩一粗铰一精铰Ф10.2、Ф8处的孔扩一粗铰一精铰Ф40、Ф20等处的孔处孔，锪钻Ф45处沉头孔钻Ф6深30的孔，攻M8的螺纹检验去应力处理粗镗一半精镗一精镗—浮动镗刀细镗Ф75的孔粗、精铣槽60x20处刮研底面终检选择工艺路线方案一，是按工序分散原则组织工序，设备及工艺装备结构简单，调整和维修方便，工人容易掌握操作技术，生产准备简单，易于平衡工序时间，易适应产品变换，可采用最合理的切削用量，既可缩减机动时间，又可更好的保证各个加工表面的加工质量。而方案二采用结构复杂的专用设备，使投资大，调整和维修复杂，生产准备工作量大，不利于转产。根据零件的形状和生产批量为成批，选择工艺方案一。机械加工余量、工序尺寸及公差的确定加工余量是指在加工过程中，所切去的金属层厚度。余量有工序余量和加工总余量（毛坯余量）之分。工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差；加工总余量是毛坯尺寸与零件设计尺寸之差。为了便于加工，工序尺寸都按"入体原则"标注极限偏差。影响加工余量的因素有：上工序的各种表面缺陷和误差因素表面粗糙度Ra和缺陷层Da上工序的尺寸公差Ta上工序的形位误差本工序加工时的装夹误差。确定加工余量的方法有经验估算法、查表法和分析计算法。根据上述原始资料及加工工艺，查《简明机械加工工艺手册》，分别确定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差如下：表Ф75H6的孔工序号工序内容加工余量工序公差工序尺寸表面粗糙度Ra细镗Ф75精镗Ф74.86半精镗Ф74.66粗镗6.3表2.6.1Ф75的孔表2.6.2Ф20孔工序号工序内容加工余量工序公差工序尺寸表面粗糙度Ra精铰Ф20扩铰孔Ф19.98钻孔Ф17.97表2.6.3底面工序号工序内容加工余量工序尺寸表面粗糙度Ra刮研精铣粗铣2.7确定切削用量及基本工时2.7.1铣削Φ75H6的孔的两端面1.铣端面：（1）加工要求：铣Φ75的孔的端面。机床：XA6132型卧式万能铣床刀具：粗铣端面刀具选高速钢面铣刀，材料选用YG6，由铣削宽度ae=110mm，选d=100mm。查参考资料《切削用量简明手册》表3.1得。（2）选择切削用量1.若考虑工件的粗糙度，加工余量为Zmax=3mm，Zmin=2.2mm，但实际还要进行精加工，因此端面不必全部加工，此时可按Zmax=2mm，因为加工量不大，故可在一次走刀内完成，吃刀深度ap=2mm。2.确定每齿进给量fz,根据XA6132型铣床说明书，XA6132型卧式万能铣床的功率为7.5kW，工艺系统刚性为中等，查得每齿的进给量fz=0.2～0.3mm/z，现取fz=0.2mm/z。3.选择铣刀磨钝标准及刀具寿命查参考资料《切削用量简明手册》表3.7，铣刀刀齿面最大磨损量为0.6mm，刀具寿命T=180min。4.决定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据《切削用量简明手册》表3.27中的公式计算：式中——切削条件改变时切削速度修正系数；的单位为m/min。也可直接由表中查出。根据表3.9，当d=100mm，z=6，=41--130mm，=2mm，0.24mm/z时，=19m/min，=62r/min，=104mm/min。各修正系数为：故：根据X6132型铣床说明书，选择因此实际切削速度和每齿进给量为5检验机床功率根据表3.15当=0.18--0.32mm/z，时，。切削功率的修正系数故实际的切削功率为根据X6132型铣床说明书，机床主轴允许的功率为故，因此所决定的切削用量可以采用，即。3.计算基本工时式中，L=l+y+,l=110mm,入切量及超切量y+=19mm，则L=129mm，故铣底面（1）加工要求：铣尾座体的底面机床：XA6132型万能卧式铣床刀具：粗铣端面刀具选高速钢面铣刀，材料选用YG6，由铣削宽度ae=215mm，选d=160mm。查参考资料《切削用量简明手册》表3.1得。（2）选择切削用量1.若考虑工件的粗糙度，因为加工量不大，故可在一次走刀内完成，吃刀深度ap=2mm。2.确定每齿进给量fz,根据XA6132型铣床说明书，XA6132型卧式万能铣床的功率为7.5kW，工艺系统刚性为中等，查得每齿的进给量fz=0.2～0.3mm/z，现取fz=0.2mm/z。3.选择铣刀磨钝标准及刀具寿命查参考资料《切削用量简明手册》表3.7，铣刀刀齿面最大磨损量为0.6mm，刀具寿命T=180min。4.决定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据《切削用量简明手册》表3.27中的公式计算：式中——切削条件改变时切削速度修正系数；的单位为m/min。也可直接由表中查出。根据表3.9，当d=160mm，z=10，=41--130mm，=2mm，0.24mm/z时，=23m/min，=47r/min，=98mm/min。各修正系数为：故：根据X6132型铣床说明书，选择因此实际切削速度和每齿进给量为5检验机床功率根据表3.15当=0.18--0.32mm/z，时，。切削功率的修正系数故实际的切削功率为根据X6132型铣床说明书，机床主轴允许的功率为故，因此所决定的切削用量可以采用，即。3.计算基本工时式中，L=l+y+,l=385mm,入切量及超切量y+=19mm，则L=404mm，故钻Φ22的孔(1).选择钻头选择高速钢麻花钻头，由于后续需要扩孔铰孔，所以选择钻头直径。钻头几何形状为：双锥修磨横刃，β=30°,2=118°,2°，。（2）选择切削用量1.决定进给量f按加工要求决定进给量：根据《切削用量简明手册》表2.7，当加工铸件，时，f=0.7--0.86mm/r。由于≤3，所以不需要乘以修正系数。按钻头强度决定进给量：根据表2.8，时，钻头强度允许的进给量/r。按机床进给机构强度决定进给量：根据表2.9，当机床进给机构允许的轴向力为20100N时，进给量为1.3mm/r。2.决定钻头磨顿标准及寿命由表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命T=45min。3.决定切削速度由表2.15，f=1.3mm/r，双横刃磨的钻头，时，。切削速度的修正系数为：故根据z525钻床说明书，选择，4.检验机床扭矩及功率根据表2.20，当时，根据Z525钻床说明书，当时，。根据表2.23，当，时，，根据Z525钻床说明书，。由于故选择切削用量可用，即，3.计算基本工时式中，入切量及超切量由表2.29查出。故钻Φ20的孔(1).选择钻头选择高速钢麻花钻头，由于后续需要扩孔铰孔，所以选择钻头直径。钻头几何形状为：双锥修磨横刃，β=30°,2=118°,2°，。（2）选择切削用量1.决定进给量f按加工要求决定进给量：根据《切削用量简明手册》表2.7，当加工铸件，时，f=0.7--0.86mm/r。由于≤3，所以不需要乘以修正系数。按钻头强度决定进给量：根据表2.8，时，钻头强度允许的进给量/r。按机床进给机构强度决定进给量：根据表2.9，当机床进给机构允许的轴向力为20100N时，进给量为1.3mm/r。2.决定钻头磨顿标准及寿命由表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命T=45min。3.决定切削速度由表2.15，f=1.3mm/r，双横刃磨的钻头，时，。切削速度的修正系数为：故根据z525钻床说明书，选择，4.检验机床扭矩及功率根据表2.21，当时，根据Z525钻床说明书，当时，。根据表2.23，当，时，，根据Z525钻床说明书，。由于故选择切削用量可用，即，3.计算基本工时式中，入切量及超切量由表2.29查出。故钻Φ25的孔(1).选择钻头选择高速钢麻花钻头，选择钻头直径。钻头几何形状为：双锥修磨横刃，β=30°,2=118°,2°，。（2）选择切削用量1.决定进给量f按加工要求决定进给量：根据《切削用量简明手册》表2.7，当加工铸件，时，f=0.78--0.96mm/r。由于≤3，所以不需要乘以修正系数。按钻头强度决定进给量：根据表2.8，时，钻头强度允许的进给量/r。按机床进给机构强度决定进给量：根据表2.9，当机床进给机构允许的轴向力为20100N时，进给量为1.3mm/r。2.决定钻头磨顿标准及寿命由表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命T=45min。3.决定切削速度由表2.15，f=1.3mm/r，双横刃磨的钻头，时，。切削速度的修正系数为：故根据z525钻床说明书，选择，4.检验机床扭矩及功率根据表2.21，当时，根据Z525钻床说明书，当时，。根据表2.23，当，时，，根据Z525钻床说明书，。由于故选择切削用量可用，即，3.计算基本工时式中，入切量及超切量由表2.29查出。故钻Φ4.13的孔(1).选择钻头选择高速钢麻花钻头，选择钻头直径。钻头几何形状为：双锥修磨横刃，β=30°,2=118°,2°，。（2）选择切削用量1.决定进给量f按加工要求决定进给量：根据《切削用量简明手册》表2.7，当加工铸件，时，f=0.18--0.22mm/r。由于≤3，所以不需要乘以修正系数。按钻头强度决定进给量：根据表2.8，时，钻头强度允许的进给量/r。按机床进给机构强度决定进给量：根据表2.9，当机床进给机构允许的轴向力为3430N时，进给量为0.6mm/r。2.决定钻头磨顿标准及寿命由表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命T=15min。3.决定切削速度由表2.15，f=0.53mm/r，双横刃磨的钻头，时，。切削速度的修正系数为：故根据z525钻床说明书，选择，4.检验机床扭矩及功率根据表2.21，当时，,根据Z525钻床说明书，当时，。根据表2.23，当，时，，根据Z525钻床说明书，。由于故选择切削用量可用，即，3.计算基本工时式中，入切量及超切量由表2.29查出。故钻Φ10.2的孔(1).选择钻头选择高速钢麻花钻头，选择钻头直径。钻头几何形状为：双锥修磨横刃，β=30°,2=118°,2°，。（2）选择切削用量1.决定进给量f按加工要求决定进给量：根据《切削用量简明手册》表2.7，当加工铸件，时，f=0.47--0.57mm/r。由于3，所以需要乘以修正系数。按钻头强度决定进给量：根据表2.8，时，钻头强度允许的进给量/r。按机床进给机构强度决定进给量：根据表2.9，当机床进给机构允许的轴向力为3430N时，进给量为0.6mm/r。2.决定钻头磨顿标准及寿命由表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命T=25min。3.决定切削速度由表2.15，f=0.53mm/r，双横刃磨的钻头，时，。切削速度的修正系数为：故根据z525钻床说明书，选择，4.检验机床扭矩及功率根据表2.21，当时，,根据Z525钻床说明书，当时，。根据表2.23，当，时，，根据Z525钻床说明书，。由于故选择切削用量可用，即，3.计算基本工时式中，入切量及超切量由表2.29查出。故扩Φ20的孔至Φ21.8(1).选择钻头选择高速钢麻花钻头，选择钻头直径。钻头几何形状为：双锥修磨横刃，β=30°,2=118°,2°，。（2）选择切削用量1.决定进给量f按加工要求决定进给量：根据《切削用量简明手册》表2.10，当加工铸件，时，f=0.7--0.8mm/r。由于≤3，所以不需要乘以修正系数。2.决定钻头磨顿标准及寿命由表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm，寿命T=50min。3.决定切削速度由表2.15，f=0.7mm/r，双横刃磨的钻头，时，。切削速度的修正系数为：故根据z525钻床说明书，选择，4.检验机床扭矩及功率根据表2.21，当时，根据Z525钻床说明书，当时，。根据表2.23，当，时，，根据Z525钻床说明书，。由于故选择切削用量可用，即，3.计算基本工时式中，入切量及超切量由表2.29查出。故扩Φ18的孔至Φ19.8(1).选择钻头选择高速钢麻花钻头，选择钻头直径。钻头几何形状为：双锥修磨横刃，β=30°,2=118°,2°，。（2）选择切削用量1.决定进给量f按加工要求决定进给量：根据《切削用量简明手册》表2.10，当加工铸件，时，f=0.6--0.7mm/r。由于≤3，所以不需要乘以修正系数。2.决定钻头磨顿标准及寿命由表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命T=45min。3.决定切削速度由表2.15，f=0.7mm/r，双横刃磨的钻头，时，。切削速度的修正系数为：故根据z525钻床说明书，选择，4.检验机床扭矩及功率根据表2.21，当时，根据Z525钻床说明书，当时，。根据表2.23，当，时，，根据Z525钻床说明书，。由于故选择切削用量可用，即，5.计算基本工时式中，入切量及超切量由表2.29查出。故铰Φ19.8的孔至Φ20(1).选择铰刀选择高速钢铰刀，选择铰刀直径。（2）选择切削用量1.决定进给量f按加工要求决定进给量：根据《切削用量简明手册》表2.24，当加工铸件，时，f=0.4--0.5mm/r。2.决定钻头磨顿标准及寿命由表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命T=45min。3.决定切削速度由表2.24，f=0.8mm/r，时，。根据z525钻床说明书，选择，4.检验机床扭矩及功率根据表2.21，当时，根据Z525钻床说明书，当时，。根据表2.23，当，时，，根据Z525钻床说明书，。由于故选择切削用量可用，即，3.计算基本工时式中，入切量及超切量由表2.29查出。故铰Φ21.8的孔至Φ22(1).选择铰刀选择高速钢铰刀，选择铰刀直径。（2）选择切削用量1.决定进给量f按加工要求决定进给量：根据《切削用量简明手册》表2.24，当加工铸件，时，f=1.0--1.5mm/r。2.决定钻头磨顿标准及寿命由表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命T=50min。3.决定切削速度由表2.24，选择f=1.0mm/r时，。根据z525钻床说明书，选择，4.检验机床扭矩及功率根据表2.21，当时，根据Z525钻床说明书，当时，。根据表2.23，当，时，，根据Z525钻床说明书，。由于故选择切削用量可用，即，3.计算基本工时式中，入切量及超切量由表2.29查出。故12.铰Φ10的孔至Φ10.2(1).选择铰刀选择高速钢铰刀，选择铰刀直径。（2）选择切削用量1.决定进给量f按加工要求决定进给量：根据《切削用量简明手册》表2.24，当加工铸件，时，f=0.5--1.0mm/r。2.决定钻头磨顿标准及寿命由表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.4mm，寿命T=45min。3.决定切削速度由表2.24，选择f=0.6mm/r时，。根据z525钻床说明书，选择，4.检验机床扭矩及功率根据表2.21，当时，根据Z525钻床说明书，当时，。根据表2.23，当，时，，根据Z525钻床说明书，。由于故选择切削用量可用，即，3.计算基本工时式中，入切量及超切量由表2.29查出。故13粗镗加工φ75H6的孔1加工条件机床：镗床，T68卧式镗床。刀具：高速钢镗刀2选择切削用量2.1确定切削深度由于加工余量不大，故可以在一次走刀内切完，则2.2决定每齿进给量根据参考文献[1]表4.2-19，T68型卧式镗床的功率为6.5kW，工艺系统刚性为中等，加工铸铁，查得每齿的进给量fz=0.5--1.0mm/z，现取fz=0.5mm/z。2.3镗刀磨钝标准及寿命根据参考文献[2]表3.7，用高速钢镗刀粗加工铸铁，刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度T=300min（表3.8）。2.4由参考文献[2]计算公式3.27，确定切削速度和工作台每分钟进给量fMZ，，可以根据表3.27公式计算，也可直接由表查出。（式5.14）其中Cv=18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。根据表3.16，当时，。各修正系数为：故根据参考书1中T68型卧式镗床说明书（表4.2-20），选择因此，实际切削速度为2.5校验机床功率根据表3.24，所消耗的功率近似为。根据参考书1T68型镗床说明书，机床主轴允许的功率为故，因此所决定的切削用量可以采用，即。3基本时间根据参考文献（式5.7），根据表3.25，近似取入切量及超切量，则，故基本时间14半精镗镗加工φ75H6的孔1加工条件机床：镗床，T68卧式镗床。刀具：高速钢镗刀2选择切削用量2.1确定切削深度由于加工余量不大，故可以在一次走刀内切完，则2.2决定每齿进给量根据参考文献[1]表4.2-19，T68型卧式镗床的功率为6.5kW，工艺系统刚性为中等，加工铸铁，查得每齿的进给量fz=0.5--1.0mm/z，现取fz=0.5mm/z。2.3镗刀磨钝标准及寿命根据参考文献[2]表3.7，用高速钢镗刀粗加工铸铁，刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=300min（表3.8）。2.4由参考文献[2]计算公式3.27，确定切削速度和工作台每分钟进给量fMZ，，可以根据表3.27公式计算，也可直接由表查出。（式5.14）其中Cv=18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。根据表3.16，当时，。各修正系数为：故根据参考书1中T68型卧式镗床说明书（表4.2-20），选择因此，实际切削速度为2.5校验机床功率根据表3.24，所消耗的功率近似为。根据参考书1T68型镗床说明书，机床主轴允许的功率为故，因此所决定的切削用量可以采用，即。3基本时间根据参考文献（式5.7），根据表3.25，近似取入切量及超切量，则，故基本时间3尾座体的工装设计3.1夹具概述3.1.1概述夹具指的是在机械加工过程中，为保证加工精度而采用的保证工件相对于机床和刀具正确相对位置，并保证加工过程中不因受外力的作用而改变已有正确位置的工艺装备的总称。由上述可知，夹具的作用之一是保证工件在工艺系统中相对于机床和刀具具有正确的位置，这一过程称为"定位"。正确地定位是工件表面成形的前提。在加工过程中，工件要受到切削力、惯性力、重力等的作用，因此夹具的另一作用就是要保证工件在外力的作用下仍能保持其正确位置。这两方面的作用称为"安装"。通过正确地安装，可以保证加工精度、稳定加工质量、提高劳动生产率、降低加工成本、扩大机床工艺范围、实现一机多能、减轻劳动强度、保证安全生产、平衡工序时间。在工艺系统中，夹具不仅影响系统刚性，更影响加工精度。在某些情况下，夹具是实现特殊零件加工厂的必要装备。随着机械制造技术的发展，新型夹具不断涌现，机床夹具的类型也愈来愈多。在生产应用中，按专门化程度分如下几类：通用夹具通用夹具指己标准化、具有较大适用范围的夹具。如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、万能分度头、回转工作台等。这类夹具通用性强，一般用于单件小批生产。专用夹具专用夹具是指根据零件加工过程中某一工序的加工要求而设计的。其结构紧凑、操作方便，可有效的保证加工精度、提高工作效率。可调整夹具可调整夹具包括通用可调夹具和专用可调夹具。其共同特征是：在完成一种工件的加工后，经过调整或更换个别元件，即可加工形状相似、尺寸相近或工艺相似的多种工件。专门化拼装夹具这类夹具是针对特定工序要求，由通用性较强的标准元件和部件拼装而成。它具有通用夹具和专用夹具的特点。自动线夹具这类夹具包括自动线用夹具和数控机床夹具。按机床的类型分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨床夹具、齿轮机床夹具等。按动力源的不同可分为：手动夹具、气动夹具、液压夹具、电磁夹具。虽然夹具的结构多种多样，但根据元件或机构的作用，其组成包括下列几部分。定位装置其作用是确定工件在夹具体中的位置，即通过它使工件加工时相对于刀具及切削成形运动处于正确的位置，如支承钉、支承板、形块、定位销等。夹紧装置它将工件压紧夹牢，保证工件在定位时所占据的位置在加工过程中不因受重力、惯性力以及切削力等外力作用而产生位移，同时防止或减小振动。对刀、引导元件这类元件的共同作用是保证工件与刀具之间的正确加工位置，如钻套、对刀块等。联接元件其作用是保证机床与夹具之间的正确相对位置，如定向键、心轴、锥柄等。（5）夹具体一般是指夹具体上最大、最复杂的基础元件，是夹具的基座或支架。其作用是把夹具各组成部分连接为一个整体。（6）其它元件或装置除上述的各部分以外的元件或装置，其作用是完成夹具工作时一些必要的动作。如某些夹具上的分度装置，上下料装置、工件抬起装置等。定位方案及定位元件为使一批工件中的每一个工件放在夹具中都能获得一致的位置，必须通过工件上的定位基准与夹具中的定位元件相接触或相配合。由于工件的形状多种多样，故定位基准各不相同，所以要合理的选择、设计、安置定位元件，以达到定位的目的。选择合理的定位基准的原则：定位基准必须与工艺基准重合，并尽量与设计基准重合，以减少定位误差。当定位基准与工艺基准或设计基准不重合时，需要进行必要的加工尺寸及其公差的换算。应选择工件上最大的平面，最长的圆柱面或圆柱轴线为定位基准，以提高定位精度，并使定位稳定可靠。在选择定位元件时，应以六点定位原理来分析，要尽量避免过定位现象。在工件各加工工序中，力求采用统一基准，以避免因基准更换而降低工件各表面的相互位置精度。定位元件的设计一．定位元件要求1）足够的精度由于工件的定位是通过定位副的配合（或接触）实现的。定位元件上限位基面的精度直接影响工件的定位精度。因此，限位基面应有足够的精度，以适应工件的加工要求。足够的强度和刚度定位元件不仅限制工件的自由度，还支承工件，承受夹紧力和切削力的作用。因此，应有足够的强度和刚度，以免使用中变形和损坏。耐磨性好工件的装卸会磨损定位元件的限位基面，导致定位精度下降。定位精度下降到一定程度，定位元件必须更换，否则夹具不能继续使用。为了延长定位元件的更换周期，提高夹具的使用寿命，定位元件应有较好的耐磨性。工艺性好定位元件的结构应力求简单、合理，便于加工、装配和更换。二．工件以圆孔定位时的定位元件工件以圆孔内表面作为定位基面时，常用以下定位元件。（1）圆柱销（2）圆柱心轴（3）圆锥心轴工件在锥度心轴上定位时，并靠工件定位圆孔与心轴限位圆柱面的弹性变形夹紧工件。夹紧装置夹紧装置的组成夹紧装置的种类很多，但其结构均有两部分组成：产生力的部分--动力装置夹紧力的来源，一是人力；二是某种装置所产生的力。能产生力的装置称为夹具的动力装置。常见的动力装置有：液压装置、气压装置、电磁装置、电动装置、气一液联动装置和真空装置等。传递力的部分--夹紧机构夹紧机构在传递力的过程中，能根据需要改变力的大小、方向和作用点。手动夹紧的夹紧机构还应具有良好的自锁性，以保证人力的作用停止后，还能可靠的夹紧工件。对夹紧机构的基本要求（1）夹紧过程中，不改变工件定位后占据的正确位置。（2）夹紧力的大小适当。既要保证工件在整个加工过程中其位置稳定不变，振动小，又要使工件不产生过大的夹紧变形。（3）工艺性好。夹紧装置的复杂程度应与生产纲领相适应在保证生产效率的前提下，其机构力求简单，便于制造和维修。（4）使用性好。夹紧装置的操作应当方便、安全、省力。夹紧机构的种类虽然很多，但其结构大都以斜模夹紧机构，螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构、联动夹紧机构和铰链夹紧机构。夹紧力方向与作用点选择确定夹紧力就是确定夹紧力的方向、作用点和大小三要素。夹紧力的方向和作用点的确定：夹紧力应朝向主要限位面夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内夹紧力的作用点应靠近工件的加工表面夹紧力大小的确定夹紧力的大小与工件所受的切削力、重力、惯性力和摩檫力的大小有关，根据静力平衡条件计算出理论夹紧力W乘以安全系数K得实际夹紧力WS，即化式中WS——实际夹紧力计算出理论夹紧力安全系数夹具体夹具的有关元件、机构和装置都安装在夹具体上，并通过夹具体安装在机床上。夹具体的结构形式和尺寸大小，主要取决于工件的结构特点、尺寸大小；夹具上所选用的元件及其布局；夹具与机床的连接方式等。夹具体毛坯的选择，需要考虑结构合理性、工艺性、经济性标准化的可能以及工厂的具体条件。制造夹具体的四种基本方法是祷造、锻造、焊接和组合式。在设计夹具时(1）应有足够的刚度和强度。加工工件时，为了防止在切削力、夹紧力等外力的作用下，夹具产生不允许的变形和振动，夹具体应有足够的壁厚，刚性不足处可适当增设加强筋。（2）力求结构简单、重量轻。夹具的外形一般尺寸较大，结构较为复杂，而且各表面的相互位置精度要求高，应特别注意其结构工艺性。同时在满足刚度及强度的前提下，尽可能减轻重量、縮小体积。（3）应便于排除切屑。加工过程中为了防止切屑聚集，影响工件的正确定位和夹具的正常操作，因此在设计夹具体时应尽量考虑切屑的排除问题。若加工中生产的切屑不多，可适当加大定位元件工作表面与夹具体之间的距离，以增加容屑空间；加工中生产切屑较大时，一般应在夹具体上设置排屑沟。（4）在机床上安装应稳定可靠。对于固定在机床上的夹具应使其重心尽量低；对于不固定在机床上的夹具，则其重心和切削力作用点，应落在夹具体的支承范围以内，重心越高夹具支承面积越大。为了使夹具安装稳定可靠，夹具体底面中部通常挖空。对于翻转式或移动式夹具体，应在夹具体上设置手柄或手扶部位以便于操作。对于大型夹具，在夹具体上吊环螺栓和起重孔，以方便调运。（5）应有良好的结构工艺性和经济性。夹具体有三个重要的表面，直接影响到夹具的装配精度，即夹具底面、安装定位元件和引导装置的表面以及夹具安装时的校正基面。在加工这些表面时，通常是以夹具体底面作为定位基准，因此在考虑夹具体结构时，应便于达到这些表面的加工要求。在夹具体上供安装各种元件的表面，一般应铸处3--5mm的凸台，以便于减少加工面积。标注尺寸和公差配合夹具装配图应标注下列内容：夹具外形轮廓尺寸，结构中主要活动件的装配尺寸和外形尺寸，还应包括可动部分处于极限位置的移动范围尺寸；工件定位基准与定位元件间的联系尺寸和配合尺寸；夹具与刀具的联系尺寸或与导向元件的配合尺寸；夹具与机床安装连接部分的尺寸和配合尺寸；与测量有关的测量基面的位置尺寸和公差；夹具内部其他配合尺寸；有关夹具制造、装配、使用、调整、维修和定期检验等的特殊技术要求和说明；夹具保证工件加工精度和影响安装使用的主要尺寸以及某些表面形位公差的技术工件；定位元件和导向元件以及对刀元件的复验尺寸和磨损极限尺寸。镗孔夹具设计.1加工要求为了提高劳动生产要求，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。专用夹具设计得是否合理，直接影响工件的质量、产量和加工成本。经过与指导老师的协商，决定设计。孔的直径为Ф75，用于安装顶尖，辅助机床功能。本工序的加工要求为：表面粗糙度为本工序的加工条件为：T68镗床，镗刀，左右端面已粗加工，底部右侧端面粗加工，底面精加工，各处的孔都己钻出。加工孔应考虑保证表面糙度的要求及它的加工位置。所选的加工工序决定了要采用镗床夹具。3.2.1.1镗杆设计镗杆引导部分的结构见下图。图3.2.1.1为开油槽圆柱镗杆，与镗套接触面积大，润滑不好，磨损大，加工时切屑容易进入镗套出现"卡死"现象。但结构简单，刚性好。图为有较深的直槽和螺旋槽镗杆，它与镗套接触面积小，容屑空间较大，但刚度较低。图b是镶滑块的导引结构，它与导套的摩檫面积小，容屑量大，不易"卡死"。滑块宜釆用摩擦系数小和耐磨的材料，如铜或钢。滑块磨损后，可在滑块底部加垫片，重新修磨外圆。图3.2.1.13.2.1.2浮动接头双支承镗模的镗杆均采用浮动接头与机床主轴连接。镗杆上拨动销插入接头体的槽中，镗杆与接头体之间留有浮动间隙，能补偿镗杆轴线与机床主轴轴线间的角度和平移偏差。图浮动接头镗杆；接头体；拨动销3.2.2定位方案及定位元件的设计定位方案的选择方案一：工件在夹具中的定位以底面为重要定位基准，限制3个自由度，底部右端面限制个自由度，侧面限制个自由度。图3.2.2.1以底面为基准夹具方案二：工件在夹具中的定位以端面为重要定位基准，限制个自由度，底面限制个自由度，侧面限制个自由度。图以端面为基准夹具方案一，作为重要基准的底面已是经过粗加工的，可以作为基准，来保证孔的加工质量。而方案二，作为重要基准的端面是未经过任何加工的，不可将其作为基准，来加工孔，否则将无法保证孔的加工质量。且方案一方便夹具的设计制造所以选择方案一来作为定位方案。定位元件的设计镗套的种类有固定式镗套和回转式镗套。如下图所示：图3.2.2.2（a）固定式镗套该固定式镗套，外形尺寸小，结构简单，同轴度好，适用于低速扩孔、镗孔。型还能自动润滑，可减小镗套和镗杆间的摩檫。图(b)回转式镗套该回转式镗套，径向尺寸小，有较好的抗震性，适用于孔径较小，转速不高的半精加工。3.2.3夹紧装置的确定为考虑夹紧动作的迅速，以及结构简单，操作方便，所以采用压板夹紧装置。其动力部分由人力提供。3.2.4底座和支架设计镗模支架用于安装镗套和承受切削力；镗模底座要承受工件和镗模上所有装置的重量和切削力、加紧力。因此支架和底座的刚性要好，变形小。镗模支架上不能安装加紧机构，以免夹紧反力使支架变形而影响镗孔精度；3.2.4.1镗模支架的确定该支架用铸造方法来制作毛坯。毛坯的材料为技术要求：夹具体铸成后应清理铸件，并进行时效处理铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤所涉及的支架示意图如下：图镗模支架示意图3.2.4.2底座的确定该底座用铸造方法来制作毛坯。毛坯的材料为HT200.技术要求：1、夹具体铸成后应清理铸件，并进行时效处理；铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；零件加工表面上，不应有划痕、檫伤等损伤；所设计的底座示意图如下：3.2.5镗孔夹具的确定夹具的使用说明：机床主轴和镗杆之间浮动接头连接，镗杆与接头体之间留有浮动间隙，能补偿镗杆轴线与机床主轴轴线间的角度和平移偏差。工件通过夹具上的压板牢牢的固定在底座上。底座可以方便的将夹具放置到工作台上。其示意图如下：夹具整体的爆炸图如下：3.3铣槽夹具设计3.3.1加工要求槽为60X20的面，用于连接底板，使尾座体在车床上滑动。本工序的加工要求为：表面粗糙度为Ra3.2。本工序的加工条件为：X5012铣床，立铣刀，左右端面已经加工，底部右端面粗加工，底面精加工，各处的孔都已经钻出。加工槽应考虑保证表面粗糙度的要求及它的加工位置。所选的加工工序决定了要采用铣床夹具。3.3.2铣床夹具定位方案的选择3.3.2.1选择定位方案方案一：根据工序的加工要求，工件在夹具中的定位以Φ75H6处的孔为主要定位基准，限制4个自由度，以底面限制一个旋转自由度，以底部右侧端面限制1个移动自由度。尾座体定位方案1方案二：根据工序的加工要求，工件在夹具中的定位以底面限制3个自由度，底部左端面限制一个自由度，侧面限制2个自由度。尾座体定位方案2方案一，工件夹紧后悬空，由于工件体积较大，轴定位时容易发生变形，所以不采用。方案二，支撑钉可以达到要加工的精度要求，且简单方便，所以选用方案二。方案二采用支撑钉和挡销对工件的六个自由度进行限制，采用压板夹紧，整体较为简单方便。3.3.3定位键、定向键、对刀块的确定3.3.3.1定向键技术条件：（1）材料：45钢；（2）热处理：HRC40-45;根据所选的加工设备，T形槽的宽度，确定定向键形状如图3.3.3.1定向键形状尺寸3.3.3.2定位键技术条件：材料：45钢；热处理：HRC40-45；根据所选的加工设备，T形槽的宽度，确定定向键的形状如图如下：图3.3.3.2定位键3.3.3.3对刀块图3.3.3.3对刀块的结构尺寸技术条件：材料：45钢；热处理：HRC40-45；为使刀具与被加工槽处的相对位置能迅速而准确的对准，在夹具上采用对刀块，它在夹具上的位置应放在刀具开始铣削的前端。对刀块的工作面与铣削平面之间应有一定的尺寸要求，待校正后，用定位销定位，用螺钉固紧。3.3.4铣槽夹具的确定夹具的使用说明将夹具体通过定向键与工作台的T型槽相结合，通过耳座用螺栓夹紧，使夹具体固定在工作台上。在使用所设计的夹具时，通过底面的支撑钉和挡销将工件定位，然后用压板夹紧，这样就可通过对刀装置对工件进行铣削加工。完成加工后轻轻拧开螺母，将压板拉开，可以方便的取出工件，从而提高上产销率。其示意图如下：4.全文总结1.本文的主要工作本设计分为二个部分：工艺规程设计、夹具设计。工艺规程设计部分，主要是对尾座体零件分析后，确定毛坯的形式，选择定位夹紧方式，拟订出恰当的加工路线，确定机械加工余量、工序尺寸及公差，选择机床设备及工艺装备。夹具设计部分,主要是铣槽和镗孔的夹具设计，包括定位方案及定位元件的设计，夹紧装置的设计，对刀装置的设计，夹具体的设计。2.毕业设计心得通过这次毕业设计，使我对产品设计过程有了进一步的认识，对结构设计有了更进一步的了解，也加深了对大学四年中所学的基础知识的学习和理解。毕业设计是理论联系实际的最有效方法。在具体设计过程中，必须考虑到方方面面的问题，在理论上正确无误的设计，在实际中往往存在各种问题。这样，在设计时就必须考虑，所设计的机构是否合理在实际运用中能否正常工作。毕业设计使我学会了从实际出发设计产品，而不仅仅考虑理论上的可行性。在本次课程设计的制作过程中，我深深的体会到一个看似简单的机构其实并不像我们想象中的那么简单，它所要考虑的东西还很多。要完善一个产品首先应该对其功能作用有充分的了解，然后对实现这些功能的结构进行分析，考虑哪种结构能够实现这种功能，哪种结构更加合理、有效、简便。根据了解的类似结构进行仔细分析，再进行适当的改进、创新，争取用最低的成本实现最先进的功能。最后再根据结构设计出各个零件，应当考虑到零件的加工、材料、成本等问题。在设计过程中，贺老师给予了我悉心指导，提出好的建议，使我获益良多。同学之间互相研讨，共同解决问题，互相帮助，互相学习，使我体会到了团队的可贵，懂得了团队精神的重要性。毕业设计是我在学校的最后一次答卷，我也把它看成是我迈向社会的第一步。通过本次设计，虽然收获很大，也有一些不足之处，在设计工艺的过程中，一些方案的选择还不十分正确，在确定毛坯的加工余量有一些问题；在夹具设计部分，夹具的一些工艺性不够完善，一些尺寸标注不够完全。参考文献[2]李洪，机械加工工艺手册[M]。北京出版社，[3]李庆寿，机床夹具设计[M]。机械工业出版社，[4]张进生，机械制造工艺与夹具设计指导[M]。机械工业出版社，[5]上海市金属切削技术协会，金属切削手册[M]。上海科学技术出版社，[6]黄如林、刘新佳、汪群，切削加工简明实用手册化学工业出版社，王光斗、王春福，机床夹具设计手册[M上海科学技术出版社，[8]周永强，高等学校毕业设计指导[M]，北京：中国建材工业出版社，2002。[9]刘文剑、曹天河、赵维，夹具工程师手册[M]。哈尔滨：黑龙江科学技术出版社，1987.[10]余光国、马俊、张兴发，机床夹具设计[M]。重庆：重庆大学出版社，东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学。机床夹具设计手册上海：上海科学技术出版社，[12]李庆寿，机械制造工艺装备设计适用手册[M]。银州：宁夏人民出版社，。[13]廖念钊、莫雨松、李硕根，互换性与技术测量[M]。中国计量出版社，[14]王光斗、王春福，机床夹具设计手册[M]，上海科学技术出版社，。[15]乐兑谦，金属切削刀具，机械工业出版社，：。[16]MachineToolsN.chernor1984。[17]MachineToolMetalworkingJohnL.Feirer1973。致谢经过几个月的忙碌和工作，本次毕业设计已经接近尾声，作为一个本科生的毕业设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有导师的督促指导，以及一起工作的同学们的支持，想要完成这个设计是难以想象的。在这里首先要感谢我的导师余光莉老师。余老师平日里工作繁多，但在我做毕业设计的每个阶段，从查阅资料到设计草案的确定和修改，中期检查，后期详细设计，装配草图等整个过程中都给予了我悉心的指导。我的设计较为复杂烦琐，但是余老师仍然细心地纠正图纸中的错误。除了敬佩余老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。其次要感谢我的同学对我无私的帮助，特别是在软件的使用方面，正因为如此我才能顺利的完成设计，我要感谢我的母校——南阳理工学院，是母校给我们提供了优良的学习环境，给予了我难得的锻炼的机会；另外，我还要感谢那些曾给我授过课的每一位老师，是你们教会我专业知识。在此，我再说一次谢谢！谢谢大家！！！目录第一章总论 11.1项目概要 11.2可行性研究报告编制依据 11.3项目区简介及建设单位概况 21.4可研报告研究内容 61.5可研报告研究结论、问题及建议 7第二章项目背景及建设的必要性和可行性 92.1建设背景 92.2项目建设的必要性 132.3项目建设的可行性 15第三章项目建设内容及规模 173.1项目建设内容 173.2建设规模 17第四章场址选择及建设条件 19HYPERLINK\