山西某机场航站楼工程新技术综合应用(鲁班奖-图文并茂)

一、工程概况****是山西省及其辐射区的客货运中心，是国内重要的干线机场，是首都机场的主要备降机场。本期改扩建规模按2015年设计目标年，总建筑面积为5万余平米。设计理念运用了三角翼飞行器的形象，将候机楼各功能空间的屋顶巧妙地组合在一起，形象地突出了“起飞三晋”的主题。1.1工程简况序号项目内容1工程名称2工程地址3建设单位4设计单位初步设计施工图设计5监理单位6施工单位7检测单位8质监单位1.2建筑概况本期航站楼规划于现有航站楼东侧，邻近现有跑道，总建筑面积约5.5万平方米，其中航站楼部分2.1万平方米，指廊部分3.4万平方米。航站楼为二层半式流程，一层为到达层，建筑面积25147㎡，层高7.3米，主要布置到港迎客厅、到港行李提取厅、行李分检厅、贵宾用房、远机位候机厅及设备用房。二层主要为出发大厅，建筑面积23771㎡，平均层高13～20米，主要布置迎送区、值机区、安检区、商业区和内部办公用房等，期间局部设有夹层，作为到港通道。二层地面以上部分均被建筑的7个三角形弧形金属屋面所覆盖，大厅柱网24＊36及24＊24米，指廊进深为21及24米。屋面檐口标高最高点为陆侧（邻高架桥）标高35.00米，距地高度为35.450米（距高架桥28.30米)；最低点为空侧，标高20.00米，距地高度为20.450米。外墙为石材和玻璃幕墙，屋顶为螺栓球网架金属板屋面。室内墙面有铝板墙面、涂料墙面。室内楼地面有花岗岩、细石混凝土、水泥砂浆、地砖和地毯地面。1.3结构概况本工程抗震设防类别为乙类，设计使用年限为50年，建筑结构安全等级为二级，抗震等级为一级。序号项目内容1基础形式静压桩、桩承台连梁基础2主体结构框架钢管混凝土柱结构3混凝土强度等级基础垫层：C15，基础：C30钢管柱内：C40微膨胀，梁板：C35微膨胀4钢筋类别HPB235，HRB335，HRB400钢筋直径：8，10，12，14，16，18、20，22，25mm。5钢筋连接型式直螺纹机械连接为主，焊连或绑扎连接为辅。6钢材种类Q235B，Q345，焊条E43、E50。结构断面尺寸（mm）桩承台1000×1000×1300、1000×2800×1300、2656×2656×1300、2500×2500×1300、2500×3000×1300、2500×4260×1300、3200×3200×1300、4000×2500×1800、4000×3500×1800、4154×4154×1800、4000×3598×1800基础梁1000×500、1300×500钢管柱Φ600×16、Φ800×16、Φ1000×20、Φ1200×20、Φ1350×24、Φ1500×24混凝土柱350×350、400×400、φ500梁板梁500×900、250×650，板120mm/150mm二、新技术、新工艺应用1、地基基础技术-预制高强静力压桩管桩施工技术1.1应用概况航站楼工程采用预应力混凝土管桩基础，桩距1.5m，桩径500mm，桩长为18m。桩连接时采用长桩加短桩和短桩加长桩两种交错布置。接桩采用焊接连接，施工桩顶标高为-3.000m。工程桩施工前先做竖向静载试验，试桩根数3根，提出单桩竖向承载力特征值后进行工程桩的施工。送桩工艺采用压入式。打桩完毕后应进行竖向静压荷载检测，总根数的1％，单桩承载力特征值780KN。桩顶位置的确定采用单控，控制指标为标高。在压桩过程中密切观察压桩的压力和速度，并做好施工记录，在不同地点无明显的差异。1.2施工工艺流程测量放线定桩位→验线→确定打桩路线及桩位编号→桩机就位→喂桩至桩机前→吊桩，对桩位→调整桩及桩的垂直度→压第1节桩→复核垂直度继续施压→焊接接桩→压第2节桩，复核桩顶标高→桩机移位。1.3施工方法1.3组织压桩的流水顺序，是合理组织压桩的重要前提，它不但关系到能否顺利施工、确保压桩质量，而且与桩的堆放，场地部位等有很大关系。我们在该工程的压桩流水时考虑了桩的供应条件，桩架移动无防碍吊机回旋空间，压桩挤土对周围的影响等因素，压桩顺序按照从中部向外逐排压桩，采用编好的桩位图编号进行施工。根据选用机械的特点，整个压桩过程中桩机采用直线行走路线进行施工，使施工质量及施工进度达到最佳状态。施工方法1）测量放线施工前根据地质勘察院提供的L021、L022控制点，将工程各轴线网测设于现场。再根据轴线网分别将各桩位测定于现场，木桩标记。工程测量放线工作执行自检，现场监理工程师进行验线，复核验收签字手续齐全。施工前根据地质勘察院提供的L021、L022中任意一个控制点标高，确定每个桩位地坪标高，保证了压入桩的桩顶标高，满足设计要求。2）确定打桩路线及桩位编号根据工程桩位的分布和场地情况，确定了最合理的施工起点和施工路线，保证了打桩机械不走空路和回头路。并实现了桩机进出场的方便，最大限度的提高机械工作效率。桩机的进场组装位置在接近起始打桩点。参照桩机的打桩路线确定的桩位号，避免了各种错误的产生。3）桩机就位桩机就位是依靠操作桩机的纵移机构及横移机构，移动桩机到达打桩位置。桩机移动前进行了场地平整，桩机机身保持平稳，确保了移机时的安全。移机时对桩位点的进行了钢板覆盖保护，避免了桩位偏差的产生。桩机移至压桩位置，将桩机调平，使其夹持器的中心对正桩位中心。管桩就位4）吊桩、插桩预应力混凝土管桩必须根据需要，先将其运至离桩点位置20米范围内，使起重机能够顺利成功起吊。吊桩时桩身上部3米处用钢丝绳，加垫木龙骨进行了捆绑，起重机将桩缓缓转到桩机夹桩钳口位置，缓慢将桩插入钳口内，然后将桩放下使桩头与地面接触。技术人员确认桩机已经钳好桩身后，将起重装置的钢丝绳脱钩并进行下一根桩的起吊工作。5）桩身的对中调直桩机锁紧桩身后，通过操纵桩机的纵移、横移机构，将桩中心准确对准桩位点，通过调节机身支撑四脚升降校直桩身，并用吊线锤检测桩身的垂直度（偏差应＜0.5％），重复操作，从各互成90度的方向检查均符合要求后进行静压沉桩。管桩对中方法：将钢筋制成的Φ500mm的模具放置在地面上，模具的中心对桩位中心，而管桩周边与模具的周边对齐。6）静压沉桩压桩前确认起重机的吊钩已脱钩，桩身已准确对中调直。压桩时工作人员距桩保持一定的安全距离。随时检查桩机机身的水平稳定情况。发现异常情况立即中止压桩并查明原因。压好第1节桩是保证整根压桩质量的关键，定位和垂直度应严格控制，压入时，先应根据机上水平仪调平机台，同时须在桩机的正面和侧面分别设经纬仪或吊线锤，监控下桩垂直度，桩身垂直度偏差不宜大于0.5%。若桩身垂直度偏大，须拔出已压入部分，并根据经纬仪指示调整机台水平度使桩身垂直，同时记录此时机上水平仪的偏差量作为下次调平的修正值，再行压入，并认真注意压桩时的桩身和压力表的变化情况，如有异常偏移或倾斜立即分析原因,并采取校正措施,在确认压入方向无异常时,方可连续施压。遇下列情况之一时应暂停压桩，并及时与设计、监理等有关人员研究处理:①压力值突然下降,沉降量突然增大;②桩身混凝土剥落、破碎；③桩身突然倾斜、跑位、桩周涌水；④地面明显隆起，邻桩上浮或位移过大；⑤按设计图上要求的桩长压桩，压桩力未达到设计值；⑥单桩承载力已满足设计值，压桩长度不能达到设计要求。本工程在压桩过程中认真记好压桩时间，压入桩长所施压力有读数，以判断桩的质量和承载力，当压力表读数突然上升或下降时，应停机对照地质资料进行分析，看是否碰到障碍物，或产生断桩等情况，施工中禁止间断压桩。1.4接桩1.4.11.4.2当管桩需要接长时，其入土部分桩段的桩头宜高出地面1.0m左右，便于接桩焊接操作。1.4.31.4.4管桩接桩一般为“U”形坡口，可采用JM-56型的（屈服强度420Mpa，抗拉强度500Mpa，延伸率22%）Φ2或Φ1.4.5焊接层数不得小于3层，内层焊渣必须清理干净后方能焊外层，焊缝应饱满连续。每道焊接接头必须超前引弧以免产生缺陷，根部必须焊透。焊接部分不得有凹痕、咬边、焊瘤、夹渣、裂缝等有害缺陷。表面加强焊缝堆高宜≤1mm1.4.61.4.7下节桩的桩头处设导向箍，为1.5终止压桩沉桩完毕后，高出地面的桩头采用木箱保护，其他桩桩孔采用木板可靠地覆盖，确保人身安全。1.6投入的主要施工机械设备根据该工程工期要求及现场的实际情况，采用一台ZYJ-680和一台ZYJ-800型抱压式静压桩机（每天作业16小时，日完成工作量40根左右）。桩机的夹具选用长夹具，保证夹桩时桩身的侧压力较小，更易控制桩的垂直度。压桩速度为1.8m/min。主要施工机械设备表序号机械设备名称规格数量1静压桩机ZYJ-680型一台2静压桩机ZYJ-800型一台3CO2气焊保护机500A二台4电焊机BX1-500型一台5经纬仪J2型一台6水准仪S3E二台7全站仪SOUTH一台8组合式宿舍六间9汽车一辆1.7施工质量控制要点1.7.11.7.2压桩施工过程中，应对周围建筑物的变形进行监测，并做好记录。1.7.31.7.41.7.52、高性能砼技术2.1混凝土裂缝防治技术本工程具有跨度大、楼层面积大的特点，建筑总长主航站楼东西180m，宽72m，指廊南北217m，东西21m，梁板混凝土施工重点防治混凝土裂缝通病。2.1.1在主航站楼与西指廊、主航站楼与南北指廊间设置100mm宽变形缝，在每块相对独立的单元中按照48m左右间距设置后浇带，二层楼板共设置800mm宽后浇带16条，避免在结构中积累过大的约束应力而引起间接裂缝。2.1.2楼板配置双层双向的受力钢筋，钢筋间距小于200mm。2.1.3优选混凝土材料，使混凝土具有良好的抗裂性能。建设各方多次考察混凝土原材生产厂家，优中选优。水泥选择质量稳定生产批量大的智海PO42.5。掺和料选用太原第一热电厂的Ⅱ级粉煤灰。外加剂选用中航明星的ZH-2泵送剂和山东寿光利飞UEA-D膨胀剂。细骨料采用山西忻州豆罗砂中砂，严格控制含泥量小于1.2%，泥块含量小于0.5%。粗骨料采用级配良好的太原镇城碎石。2.1.4优化设计混凝土配合比，降低水泥用量、适当的水胶比、降低砂率、掺加微膨胀剂补偿收缩。同时控制砼总碱含量和氯离子含量，提高砼耐久性。2.1.5控制裂缝的施工措施：(1)模板体系通过模板设计和严格按方案施工确保足够的承载力、刚度和稳定性。拆模时的混凝土强度、拆模顺序及拆模后的支顶加固措施均要符合规范及施工方案要求。(2)采取措施控制钢筋位置，防止浇捣混凝土受力钢筋移位，比如：按要求放置钢筋垫块和钢筋马凳，铺设施工通道防止人员踩踏钢筋，振捣棒严禁撬拨和振动钢筋等。(3)严格按照施工配合比进行各种原材料的计量，并根据原材料的含水率等对设计配合比进行调整。混凝土有足够的拌和时间，运到现场后尽快浇筑入模。(4)混凝土浇筑时保证振捣的时间和位置，防止漏振、欠振和过振。浇筑混凝土时必须搭设马道，工人应站在马道上操作。振捣混凝土时，振动棒避免直接触碰钢筋，并安排有专人观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞，发现有变形移位时，在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。混凝土振捣采用平板式和插入式相结合振捣，先用插入式振捣器振捣梁内混凝土，直上直下，快插慢拔，插点均匀；然后用平板振捣器振捣板内混凝土，前后两行的重叠区大于100mm，保证了混凝土的密实度。(5)楼板混凝土浇筑完成到初凝前用平板振捣器进行二次振捣，终凝前对表面二次搓毛和抹压，随即覆盖一层塑料薄膜一层麻袋保湿，浇水养护，养护时间不少于14天。(6)后浇带处理后浇带混凝土浇筑在两边混凝土浇筑42天后进行浇筑的。后浇带混凝土施工缝处理，采用铅丝网和木方支模，浇筑后浇带混凝土前，施工缝处全部清洗并将铅丝网露出面层部分处理掉。浇筑时先在接茬处浇50mm厚与待浇筑的混凝土同配合比的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土，细致操作加强振捣，使新旧混凝土紧密结合。后浇带处钢筋绑扎完成后，用定型木模板保护钢筋位置，确保其不变形。定型木模如下：后浇带在混凝土浇筑前保护措施示意如下图：(7)严格控制楼板上人上料时间，三天内不得上人，七天后方可上料，且上料时必须均匀堆放或沿周边堆放。2.2钢管柱混凝土浇筑技术本工程结构柱为钢管内浇筑C40混凝土，钢管柱直径最大1.5m，最小0.8m，最长的28m，短的8.33m，共294根,混凝土浇筑量3056m3。钢管柱钢管就是模板，具有很好的整体性和密闭性，不漏浆、耐测压。管内混凝土的浇筑质量无法进行直观检查，其浇筑质量必须依靠严密的施工组织，明确的岗位责任和操作人员的责任心。钢管柱混凝土浇筑采用高抛免振捣法和立式手工振捣法相结合，距柱顶8米以下为高抛免振捣法施工，剩余部分为立式手工振捣法，严格执行每500mm厚振捣一次，这样就保证了整个钢管柱内混凝土处于密实状态。高抛免振捣混凝土的工艺原理是采用合理的配合比，使混凝土拌合物具有很高的流动性，在高空抛落中不离析、不泌水，不经振捣或少振捣而利用浇筑过程中在高处下抛时产生的动能达到自密实的要求。2.2.1(1)高抛免振捣混凝土的配合比应满足拌合物施工性能的要求。因此，与相同强度等级的普通混凝土相比，它具有较大的浆骨比，细掺料用量多。水胶比不大于0.4。混凝土塌落度≤190mm，保塑性90min内，并掺加微膨胀剂。(2)混凝土生产厂家要根据混凝土浇筑的需求量,制定相应的运输计划，并保持搅拌站、浇筑地点、运输中途密切的联系。运输车的数量必须保证混凝土连续正常浇筑。如混凝土运到浇筑地点有离析现象或坍落度超差，不允许用在结构施工中。(3)具备混凝土浇筑条件时,由混凝土施工员填写混凝土浇灌申请书,监理工程师审查批准后进行施工。(4)混凝土出厂合格证提前送至现场，现场材料员检查验收。(5)现场检验及试验：坍落度车车检查，允许偏差≤±30mm,在混凝土罐车出料口由监理工程师见证取样，并制作混凝土试块，送标养室养护或现场同条件养护。2.2.2钢管柱混凝土由塔吊吊运或汽车泵输送入模。二层柱柱顶标高不同，每根柱高度在12m～30m之间，为超高独立柱，在钢管柱混凝土浇筑过程中采取以下技术措施：(1)浇筑前围绕柱周围搭设独立脚手架，立杆间距1.5m，水平杆长度为3m，架体三面步距为1.5m，另一面步距为0.75m，作为上人爬梯使用，柱身中部及上部设抱柱杆，架体每面设斜撑，上部距柱顶1m搭设操作平台，满铺木架板，架顶设护身栏杆。(2)浇筑时管内不得有杂物和积水，浇筑前先浇筑200mm厚与混凝土强度等级相同的水泥砂浆，以防止自由下落的混凝土粗骨料产生弹跳。(3)混凝土由罐车运至现场后，用塔吊吊至施工部位。采用容积为0.7m3(4)钢管柱内混凝土距柱顶8m以下采用高抛免振捣法，8m以上部分采用人工振捣法。人工振捣用插入式振捣棒密插短振，逐层振捣。振捣棒垂直插入混凝土内，要快插慢拔，振捣棒应插入下一层混凝土中50～100mm。振捣棒插点均匀布置，逐点移动，按顺序进行，不得漏振，每点振捣时间不少于60s。管外配合人工木槌敲击，根据声音判断混凝土是否密实，每层振捣至混凝土表面平齐不再明显下降，不再出现气泡，表面泛出灰浆为止。(5)混凝土振捣选择有经验的振捣手，每根独立柱配备1根长12m的振捣棒，设4个振捣点，振捣密实。(6)钢管柱浇筑完清除掉表面的浮浆，待混凝土初凝后喷涂混凝土养护液，用塑料布将管口封住，并防止异物掉入。3、高效钢筋技术3.1HRB400级钢筋的应用本工程设计结构钢筋基本上为HRB400级钢筋，规格从Φ25～Φ12，有少量的HPB235级钢筋作为箍筋和构造配筋，应用量887t。化学成份和碳当量牌号化学成份（%）CSiMnPSCeqHRB4000.250.801.600.0450.0450.54钢筋的力学性能和工艺性能牌号公称直径（mm）(或)（Mpa）（Mpa）%弯曲试验弯心直径HRB4006-2528-50≥400≥570≥144a5a应用HRB400级钢筋的优越性：(1)采用HRB400级钢筋是适当提高混凝土结构可靠度水准的有力措施。通过设计比较指出，利用提高钢筋设计强度而不是增加用钢量来提高建筑结构的安全储备是一项经济合理的选择。例如，在住宅建筑结构设计中，采用HRB400级钢筋与采用HRB335级钢筋对提高建筑结构可靠度水准的比较，已得出很好的经济效果。(2)在一般钢筋混凝土结构设计中，在钢材强度得到充分利用的情况下，采用HRB400级钢筋与Ⅱ级钢筋相比，可节约钢材10%-15%。(3)由于加入微合金元素（V、Nb、Ti等），使钢筋性能稳定、碳当量低，焊接性能好，具有良好的工艺性能。虽然钢筋强度提高，仍有较好的延性，其拉断伸长率（δ5）一般可在18%-26%范围，且具有较高的最大平均伸长率，满足抗震要求。3.2粗直径钢筋滚轧直螺纹连接技术3.2.1本工程Ф20以上粗直径钢筋连接主要采用滚轧直螺纹机械连接，共连接2.3万个接头，实践证明，这种接头具有强度高，施工速度快，性能稳定，适应性强，用料省等优点。3.2.2钢筋滚轧直螺纹连接是将钢筋被连接端头进行切切齐切平后，用滚轧加工工艺加工成连接丝头，并用相应的带内螺纹连接套筒将两根已加工好丝头的待连接钢筋旋拧连接成一体。3.2.3(1)工艺流程钢筋翻样→切割下料→加工螺纹→钢筋连接→质检验收(2)钢筋翻样按照图纸设计进行钢筋翻样，编制下料单，必须符合规范规定和设计要求，其中包括：接头位置要布置在受力较小的区段；邻近钢筋的接头要适当错开，以方便操作，防止在钢筋密集区段不易操作；针对楼层待接钢筋的实际情况，选择好套筒的型号。(3)切割下料对钢筋端部不直的要预先调直，端头有马蹄形或挠曲的要切除，钢筋平切后端头的端面要平整且大致与钢筋轴线垂直，以保证滚轧螺纹后的有效螺纹圈数。钢筋切割下料时采用砂轮切割机，按配料长度逐根进行切割。(4)加工螺纹按钢筋规格所对应的对刀棒调整好剥肋刀具的径向位置以及剥肋挡块及滚轧行程开关位置，保证剥肋段的直径及滚轧螺纹的长度符合表1：丝头加工尺寸(mm)钢筋直径φ20φ22φ25φ28螺纹直径M20.5×2.5M22.5×2.5M25.5×3M28.5×3螺纹长度25273134验收合格后立即用塑料帽加以保护。(5)钢筋连接连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣干净、基本做到了完好无损。相同直径可转动钢筋的连接采用标准型套筒，不同直径钢筋的连接采用变径型套筒，两端不能转动钢筋的连接采用正反丝扣套筒。连接好的钢筋接头套筒两端外露的钢筋丝扣数不能超过1个完整丝扣。3.2.4HRB400级钢筋原材必须具有出厂合格证，进场后全部进行了见证取样并进行复试，所有检验结果均符合现行规范的规定和设计要求。直螺纹连接套筒采用的是成品套筒，具有出厂合格证，为低合金钢，其抗拉承载力标准值均大于、等于被连接钢筋的受拉承载力标准值的1.20倍。套筒表面标注好了被连接钢筋的直径和型号，并用塑料套堵头保护。包装严密，在运输储存的过程中，进行了防止锈蚀和沾污的成品保护措施。3.2.5钢筋直螺纹成型机使用了4台，台式砂轮切割机4台，普通扳手或管钳数把，螺纹通、止环规3套。机械设备由专业生产厂家提供，进入施工现场后，先进行试生产调试，经建设监理单位现场确认后，并对加工出的试件经检验合格后进行的大批量的加工生产，在大量施工过程中进行了多次随机抽样，全部合格。3.2.6施工中对切割下料、螺纹加工和钢筋接头的外观进行了检查验收工作，严格执行了自检、交接检和专检的过程控制关。(1)套筒的检验A、外观质量检验结果：螺纹牙型基本饱满，套筒表面无裂纹和其他肉眼可见的缺陷，对于有缺陷的100%踢掉；螺纹尺寸的检验，采用专用的螺纹检验塞规，通塞规能顺利的旋入，止塞规旋入长度未出现超过3P（P为螺纹螺距）的现象。B、检验方法及结果评定对套筒的外观质量检验逐个进行用在工程上的全部合格；螺纹尺寸的检验按连续生产的套筒每500个为一个检验批，每批按10％抽检，全部合格后用在工程上；(2)钢筋丝头的施工现场检验A、检验项目：钢筋丝头质量检验的项目及要求序号检验项目量具名称检验要求1螺纹牙形目测牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm的秃牙部分的长度不超过1.5倍螺纹周长。2丝头长度卡尺或专用量规应满足表1的要求。3螺纹直径通端螺纹环规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度。止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（P为螺纹螺距）B、检验方法及结果评定：加工的钢筋丝头先进行自检，每加工10个丝头用通、止环规检查一次。出现不合格丝头时切去重新加工。自检合格的丝头专职质检人员及施工员、甲方、监理随机抽样，从而保证了钢筋丝头的加工质量。(3)钢筋连接接头的施工现场检验A、钢筋接头连接完成后，套筒两端外露有效丝扣没有超过1个完整丝扣的现象。B、钢筋连接接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也作为一个验收批，验收中发现不合格的全部进行了返工处理。每一验收批接头的强度检验，在结构工程中随机抽取3个试件做单向拉伸试验，保证了3个试件的抗拉强度值，都能达到钢筋母材强度或大于1.1倍钢筋抗拉强度标准值。当出现一个试件的抗拉强度不符合要求时，按规定加倍，再取6个试件进行复检，严格控制并保证了工程螺纹接头的强度4、新型模板和脚手架应用技术-碗扣式脚手架应用技术本工程夹层与一层先浇顶板模板下采用碗扣式脚手架支撑，使用面积4.6万㎡，钢管使用量780t。碗扣式脚手架具有多功能，可搭设成不同形状、尺寸和功能的脚手架组架形式；高功效，安装拆卸快速省力；承载力大，立杆与横杆轴线交于一点，节点在框架平面内，且碗扣节点具有可靠的抗弯、抗剪及抗扭的力学性能，受力状态好；安全可靠，碗扣节点具有可靠的自锁能力，节点连接稳定；管理容易，无零散易丢失零件，构件系列标准化，堆放整齐，运输方便，便于现场文明施工。整个施工过程中未出现梁板下挠的现象，有力地保证了结构安全和外观效果。碗扣式脚手架的基础采用素土蛙式打夯机夯实，立杆下全部支垫50mm、300mm宽的木板，立、横杆钢管均为φ48×3.5

焊管制成的600mm或900mm长杆配件，横杆与立杆连接采用碗扣由下碗扣承接横杆插头，上碗扣锁紧横杆插头；经计算

碗扣式脚手架搭设步距600mm

，纵、横向间距以1200mm

；梁下间距600mm与900mm相间，

碗扣式脚手架与立杆可调底座、可调托座多种辅助件配套使用。大面积碗扣支撑体系的施工设计，在实际操作中经受了检验。在进行大面积搭设施工时，严格控制各部位的点位布置，有效地保证了顶板模板的施工，并控制了各类型杆件的进场数量，即可保证施工进度又可避免杆件过剩，节省了租赁费，取得了一定的经济效益。在施工中加强管理，搭设、检查、加固、清理等流水作业，保证了支撑体系的质量，并减少了二次施工的浪费。5、钢结构技术5.1钢管柱结构施工技术5.1.1应用概况本工程主体结构类型为钢管柱，柱内浇筑混凝土，钢管柱通过节点翼缘板与主梁主筋焊接连为一体，钢筋混凝土梁板。新航站楼工程平面布置共设计柱294根钢管柱，用钢量2257吨，柱直径分别为800mm、1200mm、1350mm、1500mm，其中以800mm和1200mm为多用，壁厚分别为14-25，长度为6m-28mm。5.1.2钢管柱加工为两种方案，一层二层加工工艺分别为一次成型，一次吊装安装。加工工艺直径小于800mm的为螺旋焊管，大于等于800mm的为错缝直缝焊管。钢管柱出厂前进行外观尺寸检查，焊缝100%超声波探伤检验，合格后涂刷环氧富锌防锈底漆。现场根据不同高度和重量选用不同规格的汽车吊吊装安装，与基座焊接连接。5.1.3柱底钢管柱柱脚为端承式，钢管柱与柱底板焊接固定，柱底板通过预埋锚栓固定在基础桩承台上。柱底板内径比对应设计钢管柱内径小50mm，外径比相应设计钢管柱外径大200mm，按照设计锚栓位置开孔，孔径比锚栓直径大2～3mm。安装流程：桩承台钢筋绑扎→临时钢管支架搭设→安放柱底板、粗调→安装预埋螺栓→柱底板精调→焊接钢支撑架→拆除临时钢管支架→检查验收→恢复局部桩承台钢筋→支模浇砼在桩承台钢筋基本绑扎完成，留出人员进出口便于安装柱底板。搭设临时钢管支架，将柱底板放在临时支架上初步找中找平。然后安装预埋螺栓，高出承台部分全部套丝，并用双螺母一上一下将锚栓垂直固定在柱底板上。对柱底板精确找中找平，确认无误后用100mm×10mm角钢支撑（当钢管柱直径小于800mm时采用φ25钢筋支撑）上端与柱底板边缘焊接，下端与管桩端头钢板焊接固定牢靠。3桩承台钢支撑架为三个，四桩及以上承台钢支撑架四个。在锚栓根部高150mm处焊接100mm×10mm角钢将各锚栓固定连接成整体。最后对柱底板检查验收，确认无误后拆除临时钢管支架，完善承台钢筋，支模浇筑砼。5.1.4首节钢管柱安装在桩承台砼强度达到设计强度的75%后即可安装首节钢管柱。安装前复核柱底板水平度，偏差大的可以旋拧上下螺母调整。在柱底板表面弹出钢管柱控制线和外边线，作为钢管柱安装控制线。在柱外边线均匀点焊三块加劲肋钢板，作为钢管柱安装定位板。用汽车吊将钢管柱吊起插入加劲肋板内，检查柱外边与底板上外边线重合。用两台经纬仪从互相垂直的两个方向观测钢管柱的垂直度，用柱顶互相垂直的两个方向的缆绳拽拉钢管调整垂直度，符合要求后先将柱与底板点焊三点，再次观测垂直度确认无误将柱与加劲肋板点焊固定。双人一组在过圆心方向对称施焊，依次焊接柱脚焊缝和加劲肋焊缝，焊缝按二级焊缝要求超声波探伤20%比例抽查。首节钢管柱安装完成验收合格后，先浇筑0.5m3C40细石砼，细致振捣使柱底板与承台砼间100mm缝隙填塞密实，随即浇筑C40柱砼，人工振捣密实。5.1.5现场钢管柱连接位置位于+7.200梁的中部，该位置内侧已焊接了内衬环，搭接长度为100mm。在首节钢管柱柱顶周边均匀点焊三块定位板，用汽车吊将钢管柱吊起插入定位板内，检查上下外边线重合。用两台经纬仪从互相垂直的两个方向观测钢管柱的垂直度，用柱顶互相垂直的两个方向的缆绳拽拉钢管调整垂直度，符合要求后先将上柱与下柱点焊三点，再次观测垂直度确认无误将柱与定位板点焊固定。双人一组在过圆心方向对称施焊，焊缝按二级焊缝要求超声波探伤20%比例抽查。5.1.6柱中节点为翼缘型柱梁节点，梁上层主筋焊接在节点上翼缘板上，梁下层主筋焊接在节点下翼缘板下。柱顶节点为十字钢板，与柱顶平齐。柱中节点和柱顶节点均在场外加工成型，现场根据节点标高对钢管柱进行调整，按照节点所在轴线位置开口，开口宽度大于节点板厚度4mm，采用人工电弧焊进行焊接。5.1.7质量要求(1)钢管柱制作A.钢管对口错边量：坚缝≤0.1为钢管壁厚度)，环缝≤0.15≤2mm。B.椭圆度误差≤3mm。C.钢管不直度≤L/1000（L为管长）。D.钢管柱竖缝A类，环缝B类应满足二级焊缝的要求，二级焊缝应采用超声波探伤检测，其他焊缝应满足三级焊缝的要求。E.钢管柱竖向焊缝在同一截面内不能多于2条，焊缝间距不能小于200mm，上下丁字缝错开，间距不小于300mm。F.钢管柱两层为1批，每批每根只允许1根短管接管，短管长度不小于300mm。(2)钢管柱安装A.立柱中心线与基础中心线偏差≤5mm。B.立柱垂直度偏差≤H/1000，且不大于15mm。C.立柱顶面不平度≤5mm。5.2钢结构CAM辅助制造技术航站楼屋顶网架由七片独立的曲面网架组成，具有结构复杂、杆件零部件规格繁多的特点，利用钢结构CAM辅助制造技术大大提高了工作效率和加工精度，减少人为误差，保证了工程质量和进度。钢结构CAM辅助制造技术分别应用于构件零件加工图设计、加工下料的优化和构件加工控制。钢结构施工专业技术人员以设计模型为依据，以MST网架结构设计软件和STCAD2.0管结构设计软件为工具，进行加工图设计，完成加工零件的拆分，明确各种杆件、零部件的尺寸、规格、数量及加工要求，下发给各专业加工厂加工制作。各加工厂依据企业现存或采购的材料尺寸规格对零件的下料进行优化，提高材料利用率，减少浪费。管桁架加工采用有加工钢管相贯节点相贯线的三维数控切割机，将加工图数据文件输入计算机，计算机根据相贯节点相贯线与焊接要求，自动快速完成杆件的相贯线切割与杆件坡口，具有很高的效率和加工精度。5.3微机控制液压同步提升技术5.3.1应用概况本工程屋面为螺栓球节点网架结构、周边管桁架，整体呈空间曲线造型。屋面网架结构分七区，一～四区网架水平投影面积约19000m2，重量约1400t，采用的是液压穿心千斤顶的整体提升安装，屋面各区中间为网架节点主要为，螺栓球材质45#钢，局部节点为焊接球节点，焊接球材质为Q345B；网架杆件均采用无缝钢管，材质为Q345B。周边的管桁架结构包括主桁架、悬挑桁架及连桁架，材质均为Q345B。网架与管桁架之间的连接杆件一端与主桁架相贯焊接，另一端与螺栓球连接。网架一与网架四的部分钢管混凝土柱通过树状支撑与网架连接，其它网架直接与钢管混凝土柱顶的支座连接。5.3.2网架施工流程(1)在钢管混凝土立柱上焊接安装提升支架所需钢牛腿；根据一～四区网架的特点、吊点布置、吊点高度、支座安装要求及撑杆要求，设计不同的提升框架平台。网架提升平台(2)钢网架拼装前首先进行提升支架设置和缆风支架施工；网架地面拼装时按照设计状态旋转至水平位置拼装，如图所示：网架拼装→翻转→提升示意图(3)将需提升网架在二层楼面拼装为整体。(4)在二层平台上拼装的钢网架上安装提升用下吊点等临时构件；在吊点下方下弦球上设置下吊点，根据受力验算后对杆件进行加固，保证网架杆件不弯曲变形。(5)在提升平台上安装液压同步提升系统设备。(6)安装液压提升专用钢绞线，通过钢绞线连接液压提升器和提升下吊点结构，安装专用锚具并预张紧钢绞线。(7)在提升支架上安装配重后拉缆风、平衡缆风系统(8)液压提升系统设备调试，预加载。(9)利用液压同步提升系统设备整体提升钢网架结构，使之离开拼装胎架50～100mm(10)全面观测钢网架的结构变形和下吊点等部位；观测提升支架结构垂直度等安全情况；通过计算机监测各提升吊点的提升反力值分布，并与预先模拟计算数据进行对比分析。(11)在确认整个提升工况绝对安全的前提下，利用液压同步提升系统设备整体提升钢网架，至离开拼装胎架一定高度（100～200mm），以利于钢网架空中翻转达到到位时安装所需要的姿态。(12)各提升吊点根据预先计算所得数据，进行非同步提升，使网架结构空中翻转，调整网架达到设计形式。(13)连续提升，使网架达到设计安装高度附近。(14)测量控制，利用液压提升设备对各吊点进行竖直方向微调，使网架完全达到设计位置，为后装杆件的安装做好准备。(15)安装网架树状支撑、主桁架及其它杆件，网架整体成型。(16)液压同步提升系统设备及其它提升用临时设施拆除，完成本区网架的整体安装，提升设备转入下区网架的施工。5.3.3提升系统设置(1)提升系统简介液压提升系统主要由液压提升器、泵源系统、传感检测及计算机同步控制系统组成。TJJ-600型液压提升器为穿芯式结构，中间穿6根钢绞线，两端有主动锚具，利用锲形锚片的逆向运动自锁性，卡紧钢绞线向上提升。TJJ-600型液压提升器额定设计提升重量64.4t。(2)提升承重系统设计计算液压同步提升承重系统主要由液压提升器、提升地锚和钢绞线组成。本工程中，根据网架模拟提升工况计算得出的提升反力数据，进行液压提升系统设备的配置。在每个提升吊点处配置一台TJJ-600型液压提升器，共配置20台（网架一）；11台（网架二～四）。每台TJJ-600型液压提升器配置6根钢绞线，额定提升重量为64.4t。钢绞线作为柔性承重索具，采用高强度低松弛预应力钢绞线，抗拉强度为1860Mp，直径为15.24毫米钢网架屋面单个提升吊点最大反力值为23.46吨（网架二，已考虑1.1的荷载分项系数），即TJJ-600型液压提升器单台最大承重23.46吨，荷载不均匀系数取1.2，则单根钢绞线的平均工作荷载为：23.46×1.2/1/6=4.69吨。单根钢绞线的荷载系数为：26.3/4.69=5.61根据相关设计规范和以往工程经验，液压提升器工作中采用以上荷载系数进行提升保证了整个过程的安全及网架就位的准确，落点均在允许偏差范围内。(3)提升控制点及泵站设置网架一网架一控制系统图TJD-30型变频液压泵源系统由泵站1控制提升吊点1、6、7、8；由泵站2控制提升吊点2～5；由泵站3控制提升吊点9～11、18～20；由泵站4控制提升吊点12～17。网架二、三、四控制系统图略(4)提升过程控制措施为保证结构整体提升过程中稳定性，各台液压提升器的载荷受控，通过计算机进行控制，对提升过程进行调整：A、每个吊点处各设置一套位移同步传感器。计算机控制系统根据这4套传感器的位移检测信号及其差值，由“传感器－计算机－泵源比例阀－液压提升器－钢网架结构”闭环系统，控制了整个提升过程的行程同步。B、对每个提升吊点的提升力进行压力设定控制，使吊点以恒定的载荷力向上提升，从而避免了超载而引起临时构件和网架的破坏。C、用测量仪器（钢尺）测出各吊点的离地距离，计算出各吊点相对高差，并与理论值进行比较，通过控制提升设备调整各吊点高度使之与理论值接近。D、钢网架结构在提升及下降过程中，因为空中姿态调整和撑杆就位等需要进行高度微调。在微调开始前，将计算机同步控制系统由自动模式切换成手动模式。根据需要，对整个钢网架提升系统的11～20台液压提升器进行微动（上升或下降），或者对单台液压提升器进行微动调整。E、根据设计提供的提升工况结构吊点允许承载力，在计算机同步控制系统中，对每台液压提升器的最大提升力进行设定。通过减压阀控制，吊点力始终控制在了允许范围内，防止了提升点荷载分布严重不均现象的出现，未造成对结构件和提升设施的破坏。F、通过液压回路中设置的自锁装置以及机械自锁系统，在提升器停止工作或遇到停电等情况时，提升器能够长时间自动锁紧钢绞线，确保了提升构件的安全。G、提升速度：液压同步提升系统的提升速度主要取决于液压泵源系统的流量、锚具切换和其他辅助工作所占用的时间。在本工程中，提升速度约4～6m/h。5.3.4网架提升设备、材料和人员(1)网架提升设备、工机具表序号名称规格型号设备单重数量1液压泵源系统30KWTJD-302吨4台2液压阀块箱YF-10.3吨7台3液压提升器600KNTJJ-6000.6吨20台4标准油管标准油管箱160箱5计算机控制系统32通道YT-21套6传感器位移3套7传感器锚具、行程20套8专用钢绞线φ15.24mm1860MPa5KM9激光测距仪Destopro3台10对讲机Kenwood10台1180t汽车吊LTM10801台1250t汽车吊QY501台1325t汽车吊QY251台14卷扬机2t1台14卸扣5720(2)网架提升支架使用表序号材料名称材料规格数量（kg）备注1钢板δ106400提升支架节点板2钢板δ16900吊具3钢板δ2017300牛腿、吊具4H型钢BH500*150*16*2017000提升小梁5H型钢HN500*200*10*1633000提升梁6等边角钢L100*1012570后拉缆风7等边角钢L90*843750提升支架8等边角钢L140*1459340提升支架9等边角钢L63*66500操作平台10槽钢【2018700提升支架11无缝钢管Φ219*61100独脚拔杆12钢丝绳Φ16568平衡缆风640米13钢丝绳Φ32850主吊绳240米14钢丝绳Φ241200辅吊绳615钢丝绳Φ13420安全绳720米16木跳板50×250×4000200块网架拼装17木跳板50×250×2000192块操作平台(3)提升人员序号工种人数时间（日）备注1后勤692安全员293电器配合894液压配合4095.3.5液压同步提升技术特点通过提升设备扩展组合，提升重量、跨度、面积不受限制；采用柔性索具承重。只要有合理的承重吊点，提升高度不受限制；提升器锚具具有逆向运动自锁性，使提升过程十分安全，并且构件可以在提升过程中的任意位置长期可靠锁定；提升设备体积小、自重轻、承载能力大，特别适宜于在狭小空间或室内进行大吨位构件提升安装；设备自动化程度高，操作方便灵活，安全性好，可靠性高，使用面广，通用性强；大量安装工作在地面完成，减少高空作业；保证安装精度要求；减少施工临时措施，缩短施工工期。液压同步提升系统采用计算机控制，通过跳频扩频通讯技术传递控制指令，全自动完成同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作锁闭、过程显示以及故障报警等多种功能。是集机、电、液、传感器、计算机控制于一体的现代化先进设备。5.4拔杆群分片吊装技术5.4.1应用概况屋面网架五-七区网架水平投影面积约17000m2，重量约1080t，采用的是拔杆群分片安装技术，每区分两片安装。屋面各区中间为网架结构、周边为管桁架结构。网架节点主要为螺栓球节点，螺栓球材质45#钢，局部节点为焊接球节点，焊接球材质为Q345B；网架杆件均采用无缝钢管，材质为Q345B。周边的管桁架结构包括主桁架、悬挑桁架及连桁架，材质均为Q345B。网架与管桁架之间的连接杆件一端与主桁架相贯焊接，另一端与螺栓球连接。网架一与网架四的部分钢管混凝土柱通过树状支撑与网架连接，其它网架直接与钢管混凝土柱顶的支座连接。网架正放四角锥螺栓球节点，网架五结构支撑在17根钢管砼柱上，网架六结构支撑在16根钢管砼柱上，网架七结构支撑在15根钢管砼柱上。5.4.2施工区域划分及拔杆位置(1)施工区域划分网架五、网架六、网架七均分两段拼装、吊装。（具体施工区域划分见附图3.1、附图3.2、附图3.3）(2)拔杆位置根据网架划分情况及钢管混凝土柱布置情况，将拔杆布置在一层钢管混凝土柱相应位置。每片网架拔杆数量均为8根。网架五分段拼装的具体位置网架六分段拼装的具体位置网架七分段拼装的具体位置5.4.3网架吊装具体施工方法(1)主要施工方法钢构件全部在公司生产基地加工，然后现场拼装，每片网架分为两个施工单元（片）进行施工。每片网架地面拼装完成检验合格后，利用8根直径478mm的独脚拔杆进行整体吊装、空中偏移就位的方法进行施工。网架吊装时将周边桁架与网架同时吊装至设计标高位置。两个吊装单元的网架全部吊装完成后，将剩余的杆件进行空中对接。安装前施工技术人员对对接部分网架球节点的标高进行复测，测量标高值在施工规范允许的范围内时，对网架进行对接拼装，高差较大的标高利用吊装拔杆、滑轮组进行调整，调整后进行吊装，采用先调整后吊装的方法，可以大量减少空中作业的工作量。网架在一层顶地面拼装、焊接，不仅避免高空施工的危险，省去了架体的搭设，操作人员施工方便，而且有利监理单位、总包单位以及建设单位、质量监督单位进行的质量控制。保证施工达到设计及规范的要求，确保工程顺利完工。(2)地锚埋设根据现场施工条件，挖设地锚坑。地锚坑的长宽尺寸为2500mm×700mm，深2500mm,在坑底沿锚坑长度方向埋设2根φ180×10长度大于2500mm的钢管，底部另外两侧在2根φ180上方，并与2根φ180×10的钢管十字交叉，再埋设四根φ140×5的钢管，两侧挖洞埋设，以便于稳定下方主受力钢管。地锚绳为双股直径φ21.5的钢丝绳，地锚绳与水平地面的角度与缆风绳的角度一致，沿地锚坑横向的中间部位铲出斜坡，以保证与缆风绳同一角度。地锚坑回填土要选好土不能选沙土且不能有石块及杂质，回填顺序为每30cm为一阶段且人工夯实到顶部。(3)立拔杆场地平整压实→拔杆定位→拔杆组立校正→缆风绳调校张紧→拔杆滑轮组安装拔杆现场用两台Q25t汽车吊安装。拔杆顶部拴临时缆风绳，进行临时固定，待所有拔杆立起后，把所有水平及斜拉缆风绳全部拴好，达到设计要求后，把临时缆风撤掉，调整至设计位置，保证拔杆垂直度，拔杆垂直后安装滑轮组。安装缆风绳后派专人24小时现场监督查看，以防现场有过往车辆碰挂缆风绳。滑轮组采用花穿法，每组拔杆设置两套滑轮组拴2～3个吊点，利用两台4吨铰磨进行吊装。图滑轮组穿法(4)吊装机具使用用前专业起重人员和安全员进行了细致检查验收。对拔杆、铰磨的对接焊缝、吊具焊缝、磨芯、磨架等均进行了检查，对有被电弧烧坏、扭结、断丝、严重锈蚀现象的情况，全部更换，卡环、卡扣等检查了有无疲劳裂纹或螺纹滑丝的现象，全部合格。吊装机具设备表机械或设备名称规格型号数量拔杆φ478×98根四门滑车20T32台单门滑车5T16绞磨4T16台倒链5T15个吊索绳φ21.51600米(5)吊索的设置用20mm厚的钢板根据每个吊点的螺栓球的大小，用气割割2块弧形钢板，中间用3块20mm厚的钢板焊接连接起来，制作专用的夹具（马鞍子），中间的一块钢板割出一个φ26的工艺孔。用M24的螺栓把夹具和螺栓球下方的工艺孔连接固定住。每根钢丝绳嵌套在夹具槽内，保证钢丝绳在网架吊装过程中，不碰到杆件，使高强螺栓不受剪力。吊索示意图如下：吊索节点吊点由专职起重工进行拴挂。责任到人，拴完一个合格一个，拴完必须经起重工队长检查合格后使用。(6)试吊试吊的方法：首先将铰磨稳紧，采用经纬仪检查拔杆是否立直，调整缆风绳使拔杆垂直，随即慢慢推动铰磨，使网架离开支撑架，网架吊装离开支撑300mm后停止吊装。静止放置不小于12小时，对吊装机具进行全面检查，包括拔杆是否垂直，缆风绳是否已张紧，拔杆上、下所有卡环是否拧紧，缆风绳卡子是否打好，有几个，有无损坏的，跑绳是否有松动，铰磨位置及就位倒链等一系列与吊装有关的机具，整体网架有无变形，将所有问题全部排除，确保万无一失。(7)网架整体吊装在试吊检验无问题后，进行正式吊装。网架整体吊离地面1000mm时，停止检查各吊点处的实际受力状况及各锚固点安全程度，检查完毕后，铰磨匀速上升，,确保相邻两个吊装点升差值控制在相邻点距离的1/400内,网架吊装到柱顶超过设计高度300mm位置后，将拔杆偏移方向的斜缆风渐渐放松，将网架偏移到预定位置，将全部铰磨锁死，开始周边一圈杆件的散装，全部散装杆件拼装完成，网架落座，开始支座焊接，本次吊装全部完成。(8)拔杆的拆除吊装拔杆拆除采用1台25T吊车，将拔杆直接从架设位置垂直提升至超过网架标高，然后水平旋转将拔杆放置到地面的方法进行拆除。5.4.4整体吊装保证同步措施网架整体吊装时，应保证各吊点起升及下降的同步性。保持网架始终水平上升或下降是十分重要的，否则，将使网架本身产生扭曲变形，高强螺栓可能会受到剪力，引起吊装机构负荷的急骤变化，甚至影响整个工作的成功与否。因此必须采取措施,确保吊装同步。(1)同步提升高差允许值根据《网架结构设计与施工规程》JGJ7-91，第5.6.2条规定，在网架整体吊装时，应保证各吊点起升及下降的同步性。提升高差允许值（是指相邻两拔杆间或相邻两吊点组的合力点间的相对高差）可取吊点间距的1/400,且不宜大于100mm。(2)同步措施起重滑轮组钢丝绳的缠绕方法以及滑轮门数一致；起重钢丝绳的直径应选用同一规格（同一强度等级），因为起重钢丝绳的直径会影响到铰磨的直径，并直接影响铰磨钢丝绳的线速度；起吊铰磨卷筒上钢丝绳的初始缠绕数和长度最好能统一，并在正式起吊前将钢丝绳的张力控制在同一数值；在正式起吊前必须进行同步操作训练，使铰磨的操作能统一，即在集中统一指挥下同时操作；设置同步观测装置，进行同步观测。(3)同步观测装置采用吊尺法进行观测，在长边下弦球四分之一部位及网架拔杆下面悬挂20米的同种钢尺各一把，钢尺一端拴在网架杆件上，一端固定在地面，然后用水准仪对每个钢尺进行观测。在网架吊装的同时网架会将钢尺抽出，观测人员通过观测钢尺的读数向吊装总指挥人员汇报起吊是否同步，以便总指挥及时调整各拔杆的起升速度。5.4.5吊装微调措施吊装过程中的微调控制将利用滑车组进行，在所有需要调整的部位设置滑车组配合测控仪器进行微调控制。由于采用四轮滑车组，所以在吊装网架的过程中，吊装动力装置运动8L距离，网架移动L距离，所以通过调整吊装装置就可以实现吊装网架的高度微调；吊装网架水平角度的微调，可以通过连接网架吊装点与吊装滑车组之间的微调滑车组实现。5.4.6地面错位拼装、空中偏移就位的控制措施网架由于受现场条件的影响，需要将网架投影在地面的位置与设计位置在纵横两侧错位800mm，吊装至高空后空中偏移就位。空中偏移就位具体的方法如下：网架吊装时将网架提升高出设计标高300mm；将所有的绞磨、跑绳全部锁死；首先将偏移反方向的缆风绳放松200mm，利用5T倒链将偏移方向的就位绳缓缓拉紧，同时将偏移反方向的就位绳缓缓放松，两者配合将网架偏移800mm至设计位置。空中偏移就位时注意事项：偏移反方向的缆风绳放松的幅度不能太大，每次只能放松200mm；就位倒链拉紧的同时需要将反方向的就位倒链徐徐放松，严禁某个倒链不受力或受力过大；网架偏移接近设计位置时，要用经纬仪进行测量，同时缆风绳放松的幅度要减少，防止偏移过量。5.4.7吊装过程控制(1)认真具体地对作业层进行安全书面交底及现场交底，施工负责人阐明吊装时的技术要求和安全要求。(2)搞好职工安全教育，使施工人员熟知本工种的安全技术规程，并严格执行。(3)电工、焊工、机操工等特殊工种，全部持经过专业培训的操作证上岗证。(4)构件吊起时，吊索绑扎牢固，绳子扣全部在吊钩内锁牢，严禁用板钩钩吊构件。(5)高空作业人员均系有安全带，地面作业人员全部戴安全帽。网架起吊过程中，无关人员严禁入内，网架就位固定后松动钢丝绳。(6)高空作业人员的工具必须放在专用的工具袋内，在高空传递时不得扔掷。禁止从高空往下掷物件。(7)电工应经常检查线路，检查机器的运行情况，各工种要求严格按照规程作业。(8)安装的各专业工种，必须服从现场统一指挥，技术负责人在发现违章作业时，要及时劝阻，对不听劝阻继续违章的操作者，应立即停止其工作。5.5钢结构防腐与防火技术5.5.1钢结构防腐技术航站楼为大型公共建筑，对主体和装修中的钢结构要求较高。主体钢结构均采用抛丸或喷砂除锈达到Sa2.5级，出厂前涂刷环氧富锌防锈底漆80µm和环氧云铁中间漆100µm，现场安装后对焊缝处和局部损坏的防锈漆现场补刷。装修钢结构均采用酸洗除锈，电镀锌防腐，现场安装后对焊缝处和局部损坏的防腐层现场补刷。5.5.2钢结构防火技术(1)应用概况根据建筑设计防火规范（GB50016-2006）、部分参照高层民用建筑设计防火规范（GB50045-952005年版）及****新航站楼工程消防专家论证会纪要的精神。建筑钢结构的钢管混凝土柱、玻璃幕墙钢龙骨、各层8米以下部分按照要求进行防火保护,要求保护的结构件涂刷耐火极限不低于1.5小时的防火涂料。具体喷涂范围：新航站楼玻璃幕墙钢龙骨及各层8米以下部分；新航站楼钢管混凝土柱各层8米以下部分及钢柱、钢梁；房中房钢结构及楼梯。其中外露部分采用1.2mm厚超薄型防火涂料unitherm38091exterior(杜邦高性能涂料德国有限公司)，隐蔽部分采用13mm厚室内厚型防火涂料（上海新华阻燃剂总厂）。(2)主要材料用量材料名称及型号用途厚度μm耗量kg/m2面积m2用量kg理论损耗比实际环氧云铁封闭漆防腐400.27高压无气喷涂30%0.35200007000超薄膨胀型防火涂料防火涂料11001.95高压无气喷涂30%2.541200030480厚型防火涂料防火涂料137.0高压喷涂20%8.417000142800丙稀酸聚氨脂面漆面漆600.22高压辅助喷涂30%0.28200005600稀释剂稀释剂－1500(3)工人需求量根据前面计算的工程量及暂定工期，所需设备数量及辅助工作内容及工作量，所需要的劳动力数量为：刷涂工23人，辅助工管理人员5人。(4)主要施工设备一览表(见表13)序号名称规格、型号数量（台）功率（KW）产地1高压无气喷涂机SPQ9C5中国重庆2高压有气喷涂机SPQ12C2中国广东3空压机（0.9m357.5/台中国四川4气动搅拌机5中国重庆5移动脚手架若干中国无锡(5)表面清理工序按照质量保证要求，涂装开始前要进行底层涂层表面的清理工作，具体清理工作的操作方法和施工要求详见《表面清理方案》，清理后的涂层表面要求干燥、清洁。表面清理方案项目施工要求检测方法水分用抹布擦干或用干燥压缩空气吹干目测、干净软纸擦拭检测油脂用溶剂或清洗剂洗除目测、干净软纸擦拭检测灰尘、杂质用干燥压缩空气、刷子等工具清除目测、干净软纸擦拭检测(6)保护遮盖工序主要是为保护其他施工单位已完成的成品而进行的保护操作，同时也对自己完成的成品设置保护措施，避免被其他施工单位损坏，即交叉作业的成品保护工作。保护工序分两部分：实物保护和标识保护。实物保护：对已完成施工的成品或不得被污染、损坏的半成品进行塑料薄膜包覆保护。实物保护的范围，涂装作业中被涂物周围3米范围内的需要被保护的成品、材料、设备其朝向被涂物一面都需要包覆保护，在被涂物下方5米范围内的需保护成品，其顶部都需包覆保护。保护层在涂装完成交验之前不得随意拆除。(7)钢材表面缺陷处理气割、剪切的尖角毛刺，用砂轮打磨至半径为1..5-2.0毫米圆角。型材的扎制边原则上不打磨。飞溅物用扁铲刮刀，不易除掉的锐角状飞溅物用砂轮或打磨片打磨光滑。钢材表面剥落凹坑用砂轮修整光滑，深度0.8毫米以上的剥落、凹坑，焊补后用砂轮修整光顺。焊缝上有深为0.8毫米以上的咬口及不光滑的焊缝接头部，补焊或用原子灰填平后用砂轮或砂纸打磨平整。焊缝表面凸出2毫米以上或有锋利凸出时用砂轮打磨至2毫米以下并光滑，自动焊接焊缝原则上不打磨。(8)涂层厚度保证工艺本工程涂装过程中为使干膜厚度符合设计膜厚的要求，又不至于过多超厚，必须在涂装施工过程中严格控制湿膜厚度，具体控制步骤如下：定量涂装定量的涂料用于规定的施工面积的被涂表面，每种涂料确定其设计膜厚的理论涂布率。根据综合训练馆工程工地的实际情况和我们涂装经验确定其损耗系数（0.3）。计算涂料实际用量。计算公式为：P=（1+a）QSP------涂料实际需用量kga-------涂料的损耗系数Q------理论涂布量kg/m2S-------涂装面积m2在计算出涂料实际用量后，操作人员应努力使涂料全部、均匀地覆盖喷涂在整个被涂表面。为保证涂层厚度的准确性，操作过程中被涂面积划分不能过大，一般控制在15—20平方米范围内，涂料分配应使用原包装桶配合标准钢尺来计量涂料用量体积或使用规定的计量桶，施工过程中注意喷涂机的压力和喷涂流量的控制。此外，喷涂作业人员随身携带湿膜测量梳规，边施工、边检测、随时调整湿膜厚度。6、安装工程应用技术6.1消防管道沟槽连接技术****改扩建工程中管道沟槽连接技术在消防系统中得到了很大的应用，管道沟槽式连接是一种金属管道的新型连接方式，具有工艺先进，操作简单，安装快捷方便；安全可靠，能够很好地保证管道严密性；局部拆装简便易行；具有一定的隔振效果，能够阻断噪音及管道的振动；非常环保，不会对管道有任何损坏等优点。6.1.1工艺原理用滚槽机在管端滚出凹槽，将密封胶圈套在被连接的管子两端密封面上，然后将卡箍住沿管道外沿圆周的凹槽，拧紧卡箍上的紧固螺栓即可。其原理为：在静态下，靠密封圈的弹性形成第一道密封；接头安装后密封圈受卡箍的限制，被动进一步压紧管道而形成第二道密封；管道内存在介质时，介质进入到“C”型腔内，反作用于密封圈的密封唇上，更加增加了密封唇与管道的贴紧力，从而达到第三道反应式密封。管道内流体的压力越大，接头的密封性越好。管道的轴向防脱落靠卡箍老维持。6.1.2工艺流程和操作要点：(1)工艺流程图纸会审→技术交底→管道支架制作安装→管道调直下料→管道滚槽→管道安装→管道打压→管道冲洗→验收(2)管道滚槽是沟槽连接的关键，滚槽机必须放在宽敞平整的地方，如果机器不平应调节支脚螺栓进行调整，管道的另一端应设管道支承架，以保证管道的水平。管道滚槽时间应按下表进行控制（表中单位为分钟）：规格DN50DN6.5DN80DN100DN125DN150DN200DN250DN300时间222.52.533455管道沟槽的规范应根据生产厂家生产的沟槽管件进行压制，也可参照表1进行压制（表中单位为㎜）。管道滚槽必须注意管端密封面要平整光滑，如有凸起和凹坑，一定要进行处理，否则容易发生泄露。滚槽前一定要检查管道外径是否符合要求，管子的椭圆度和管子壁厚不均也应引起相当的重视，否则都会引起管道的泄露。表1公称直径（㎜）钢管外径槽深HA±0.5B±0.5基准最大最小202727.1526.651.4215.887.14253333.7333.071.6324242.6141.791.6404848.7847.821.6505757.5756.731.68.746060.9159.691.6657676.9675.461.98808989.7988.111.98100108109.08107.212.11114115.44113.512.11125133134.33132.212.11140141.40139.212.11150159160.59158.212.16165166.75164.312.16200219220.70218.312.3419.05250273274.60272.212.39300325326.60324.212.77(3)密封圈安装前一定要用中性润滑剂进行润滑，因为橡胶与管子有较大的摩擦，而且容易划伤密封圈。密封圈安装时先应套如管子的一端，然后将令一管子与该端管口对齐，把密封圈移到两管子密封面处，注意密封圈不能伸入两管子的沟槽。(4)卡箍式接头安装时应先把接头两处的螺丝松开，分成两块，先后在密封圈上套上两块外壳，装上螺栓，轮流拧紧螺帽，确保卡箍紧固。(5)沟槽式连接不易保证管道的水平度和垂直度，所以管道支吊架的安装很重要，管道吊架的位置必须准确，管道支吊架的最大间距可参照下值：管道公称直径≤DN32，支吊架的最大间距为3.7米；管道的公称直径DN40~DN300，支吊架的最大间距为4.6米。(6)当安装完一段管道后，应对所安装完的管道上的沟槽管件螺栓进行复检，以免有漏拧现象。(7)管道安装完毕后，要根据设计要求或规范规定进行试压，当有渗漏现象发生时，应卸压后进行检查，首先要检查紧固螺栓是否拧紧，当确认拧紧但还是渗漏，就应该检查沟槽件和滚槽是否合格，当沟槽件不合格时应更换，滚槽不合格就要重新压槽。管道试压完毕后，应对管道进行冲洗。6.1.3质量要求(1)管道的水平度和垂直度应符合专业管道的设计和规范要求。(2)管道的试压应符合专业管道的设计和规范要求。6.2排水管道热熔连接技术****改扩建工程屋面虹吸式雨水排水系统采用高密度聚乙烯复合管（HDPE管）热熔连接，采用各种不同管径的管道1200米，雨水斗51套。由于它与传统钢管、镀锌管相比，具有使用寿命长、耐多种化学介质、内壁光滑、磨阻系数小、柔韧性好、抗冲击性强度高、重量轻、运输安装方便等诸多优点，得到了广泛的应用。6.2.1施工工艺流程施工准备→预埋预留→埋地管安装→支架制安→悬吊管安装→立管安装→雨水斗安装→停点→灌水、通水试验→系统接驳→交工前检查→验收交工6.2.2热熔对焊连接对焊连接是一种最简单的管件连接方法，所有管径从32mm到315mm的管道均可以用这种办法进行连接。它为整个系统的预制安装提供了许多方便有利的前提条件，HDPE管材用此方法焊接时不需要其它部件。完成一个的焊接过程所需要的条件：保持焊接部位、管道及电热板的清洁度；正确的焊接温度；焊接连接过程中施加相应的力；焊接切断面必须是垂直90度，必须通过刨刀刨平。(1)对于32mm到75mm的管道采用手动焊接的操作方式。保持焊板清洁，检查焊板温度，在绿灯亮之前不要进行焊接。一开始，用力把管道焊接面顶在焊接板上，然后放松的握住管道。仔细观察整个焊接熔化过程。当焊接面凸出的大小与要求相关产品相符时,同时取下两边的焊接管道，并迅速把焊接面用力碰拢，慢慢的加压直到要求的压力。用力压住管道，保持大约30秒，直到管道焊接接缝处冷却。(2)对于直径40mm到315mm的管道采用电动对焊接法热熔对焊的操作在地面进行，一般在预制阶段使用。雨水系统的安装使用的是德国生产的热熔对焊机，由行走架、操作台、电热板、电动铣刀、夹具组成。使用220伏50赫兹单相交流电源。电热板常用焊接温度为210℃+10℃，适合的操作气温为把相应的管件固定在管道箍紧装置上成一直线把管件小心的顶在切割盘上，切割管端直到把管端完全平直、干净为止。把两个管件合拢，观察切割面是否正确。用焊接片熔焊管端（绿灯亮）直到焊接面凸出处达到相应的要求大小(取决于管径的大小)。把两管件按要求的焊接压力（参见刻度）仔细地碰拢。在焊接处完全冷却前，不要松开锁扣把手。（大约40秒）。6.2.3热熔对焊连接工艺(1)焊接准备用干净的布清除两管端污物根据不同的管径选用相应的夹具及托架，将要焊接的管材置于夹具及托架上，使两端伸出的长度相当，在满足铣削和加热的要求下应尽可能短，通常为25-30mm。若必要，管材机架以外的部分用支撑物托起，使管材轴线与夹具中心线处于同一高度，然后用夹具固定好。置入铣刀，先打开铣刀电源开关，然后缓慢合拢两管材焊接端，并加以适当的压力，直到两端均有连续的切屑出现后，撤掉压力，略等片刻，再退开活动架，关掉铣刀电源。取出铣刀，合拢两管端，检查两端铣削情况。管端为垂直90度。错位不超过1mm。闭合管端的最大间隙不超过0.3mm。(2)热熔检查电热板温度是否达到设定值，绿灯亮表示温度适合焊接。将电热板置入两管端之间，转动加压手柄并观察压力表指针，达到规定的压力P，加热压力保持到直至要熔接的配件整个周围形成一圈熔化边料，作用是迅速平整管材端面上的不平度并有效地促进塑化，直到两边最小卷边达到规定高度h1。管径56637590110125160220250315P（公斤）8910152228455790140h1(毫米)0.50.50.50.50.51.01.01.01.51.5T1（秒）454545454550607080100将压力减小到规定值，一般大约加热压力P的10%（使管端面与电热板之间刚好保持紧密接触），继续加热至规定时间T1。此时卷边高度一般达到壁厚的一半。(3)切换加热完成后，退开夹具，迅速取出电热板，然后合拢两管端，其切换时间应尽可能短，不得超过5秒。(4)对接通过加压手柄向合拢的管端缓慢加压，在规定的时间T2将压力上升到规定值P（与加热压力相同），锁紧止动闸，保持压力。管径56637590110125160200250315T2（秒）5555556678(5)冷却将压力至少保持规定的冷却时间T3后，松开止动闸，打开夹具，取出焊接好的管子。管径56637590110125160200250315T2（秒）666667991215※不要用冷却水或者其它冷却方法来加快冷却处理时间，因为这会损害连接的质量。对于管径不大于75mm的管子，对接时可以不通过操作台，直接用手接在一起。热熔对焊后管道的总长度会变短，预制时测量尺寸要注意。(6)检查焊缝质量一般要求检查焊缝高度，错边，接口宽度及对中情况。不合格的要锯开重焊。6.2.2技术措施施工图纸已经审核，并会审完毕；施工方案已批准，施工技术交底到位，并完全消化；施工材料机具供应到位，施工人员应经过给水用聚乙烯管道安装的技术培训。6.2.3劳动力安排每班组现场要安装管理人员2名，1名负责技术（测量等），另一名负责安全。工人5名，测量员1名负责管道标高，电工1名负责接线，管道工2人负责管道的下料与安装。杂工1名，负责搬运管材管件。6.2.4质量要求(1)材料质量：A.给水系统所选用聚乙烯管材和管件，应用质量检验部门的产品合格证，用于生活给水系统还应具备省级卫生防疫部门的检验报告或认证文件。B.管材和管件应有永久性标志，且在管材上的间距不超过2米。标志应包括下列内容：生产厂名和商标，公称外径，“标准尺寸比”或“SDR”，材料等级（PE100,PE80或PE63），公称压力（或PN）A,生产日期、采用材料代号（“水”“H2O”或“water”）字样。C.管材颜色为蓝色或黑色管上应有共挤出蓝色色条。色条沿管材纵向至少有三条。暴露在阳光下铺设管道（如地上管道）必须是黑色。D.管材内外表清洁、光滑，不允许有气泡、明显的划伤，凹陷、杂质、颜色不均等缺陷。管端头应平整，并与轴线垂直。(2)管道的水平度和垂直度应符合专业管道的设计和规范要求。(3)管道的试压应符合专业管道的设计和规范要求。6.3给水管道卡压连接技术6.3航站楼工程直饮水管采用不锈钢薄壁钢管,并采用卡压连接技术,共使用薄壁不锈钢管2700余米，有配水点51个，最大管径为DN50，最小管径为DN15，供水管起点管径为DN15，回水管未端管径为DN32，系统为同程式，配水点为DN15管，配水点标高为0.8m。薄壁不锈钢给水管道可以有效地避免水质的二次污染，具有保护水质卫生、抗腐蚀性强、使用寿命长以及优良的力学性能等优点。卡压连接是采用不锈钢管专用连接管件，管子插入后用专用卡压工具进行卡压永久连接。连接快速、安全、美观。6.3.2施工工艺流程测量放线→预留孔洞、套管→预制加工→支吊架安装→干管安装→立管安装→支管安装→管道试压→管道保温→管道冲洗、消毒→系统调试→竣工验收6.3.3施工工艺(1)管道支架制作根据现场情况，分别做为冂型、L型和焊接于采暖支架上的直型支架，该管线做防结露保温，保温厚度为δ=25mm，支架制作时要考虑保温距离。(2)支架制作时严禁利用气焊气割，卡环眼要用台钻钻孔，不得采用电气焊眼，安装前支架必须刷油，先刷防锈漆一道，再刷灰调和漆两道。(3)断管：用切管工具（割管器、专用切割机、砂轮切割机、钢锯等）按所需长度切断管材；切口端面应与管材轴心线垂直，并去净毛刺。(4)装配：首先将密封圈套入管材中(不得伤害密封圈),然后将管材插入管件内且到底,最后将密封圈完全装入管材与管件之间的间隙内。(5)环压：环压工具钳口的记号面与管材端面一致时进行环压，当模块全部完全闭合，稳压≥3min后卸压。(6)过程：用手动油泵的手柄将油泵卸压阀螺钉向左旋紧（用力不要过大，以免损伤卸压阀密封面）；直到上下环压组件合拢，立即停止加压，用手动油泵原手柄将油泵卸压螺钉向右松开卸压。(8)抽出销钉打开钳口，取出被连接的管材管件检查环压效果。(9)过墙套管采用UPVC管，穿楼板套管用镀锌钢管，用石棉水泥封堵。6.3.4质量标准(1)座标允许偏差10mm，标高允许偏差±5mm。(2)水平管道纵横方向弯曲允许偏差5mm/m，每10m≤15mm。立管垂直度允许偏差3mm/m，高度超过5m≤10mm，平行管道和成排管道阀门在同一条线上允许偏差3mm。(3)活动支架的间距DN15～DN25为1500mm；DN32～DN40为2000mm；DN50为2500mm。(4)公称直径不大于25mm的管道安装时可采用塑料管卡，采用金属管卡或吊架时，金属管卡或吊架与管道之间应采用塑料带或橡胶等软物隔垫。(5)配水点应采用金属管卡固定，管卡宜设置在距配件40～80mm处。(6)立管距墙面40mm。6.不锈钢管材和卡压式管件的结合表现出它的优越性。管材的安装和所有的隐蔽工程安装一样，都有“投资小，损失大”的特点。水管投资占建筑面积总投资比例极低。如果选材不当，给业主造成的损失将是水管第一次投资的10倍-30倍之间。这种损失包括：漏水造成的损失、财产损失、维修或更新中的装潢损失、水管材料的再投资损失、误工损失、服务损失等等。所以离开了“长寿命”和“高可靠性”就没有经济性可言。不锈钢卡压式管材的使用寿命长，在建筑物的安装和使用过程中将各种损失降低到了极限，减少了社会资源浪费。在建筑物的使用期内，管材的投资成本不足镀锌水管的1/4，如果加上多次维护和更新的损失费用，不锈钢管材费用不足镀锌管费用的1/10。6.4管线布置综合平衡技术航站楼工程水暖电通风各专业管线集中布置于一层顶板和夹层顶板下，尤其在夹层顶板下布置了几乎全部的夹层和二层各专业管线，范围有限但管线众多，而且为控制吊顶高度要严格控制管线的标高，为确保工期和质量，避免因各专业设计不协调和设计变更产生的返工损失，我们采用CAD软件，通过对设计图纸综合考虑和深化设计，在施工前先进行图纸预装配，将各专业管线汇总到一张平面图上，直观地把设计图纸上的问题暴露出来，尤