高速铁路路堤路堑监理要点

高速铁路路堤路堑监理要点路堤第一节一般规定1.不同填料的压实厚度、施工含水率控制范围及有关工艺参数应通过试验段工艺试验确定，并做好路基填筑压实试验记录、总结施工工艺和质量控制参数，为全面施工做好充分准备。2.路堤施工应及时做好防、排水施工前，应结合永久排水设施做好地表排水设施。排水沟应随挖随砌，铺砌必须及时完成。基底、坡脚、填层面应及时做好排水处理，不得积水。傍山修筑路堤时，应防止水渗入路堤结构各部。在多雨地区或雨季施工时，应防止地表水流入取土场内；并应将取土场内局部积水即时排除。3.填筑路堤应符合下列条件施工前，应对地基进行复查、核对，发现地基范围内有局部松软、坑穴和泉眼等，必须严格按设计文件进行地基处理，并经检验满足设计要求后开始填筑。使用不同填料填筑时，各种填料不得混杂填筑，每水平层的全宽应采用同一种填料。渗水土填在非渗水土上时，非渗水土上层面应设向两侧4%的横向排水坡。相邻填层使用不同种类或颗粒条件的填料时，其粒径应符合D15/d85≤4（两层渗水土间）或D15≤0.5mm（非渗水土与渗水土间）的渗滤要求。否则，两层之间应铺设隔离作用的土工合成材料。4.改良土施工拌和方法改良土施工拌和方法应根据设计要求确定，并严格控制填料含水率和掺合料的配合比。当设计没有明确时，应优先采用场（厂）拌工艺进行改良土生产，建立合格的搅拌工厂（场），经指挥部和监理单位验收合格后方可使用，未经批准，不得采用路基现场搅拌改良土工艺（即路拌）。搅拌工厂（场）的土料和各种掺合料应分堆存放并加以标识，改良土施工设备和工艺应充分体现先进的原则，满足拌和施工质量要求和环境保护要求。5.加筋土施工除应符合本节第3条外，还应符合下列要求：铺设土工合成材料前应整平、压实下承层，其平整度、横坡及压实质量应符合设计要求，表面不得有坚硬凸出物，当下承层为碎石填料时，应在碎石层上铺设5cm厚的中、粗砂保护层。土工合成材料铺设时，必须拉紧、展平，两端用钢筋或木桩固定并与下承层面密贴，不得褶皱、扭曲和损坏。铺好后应及时填筑填料，不得长时间受阳光直接曝晒。加筋土填筑过程中严禁施工机械直接在土工合成材料上行走作业。土工合成材料铺设位置、铺设方向和连接方法应满足设计要求。6.路堤填筑应埋设沉降观测设施，施工中和完成后应进行工后沉降观测。路堤工后沉降量及不均匀沉降应符合设计要求。第二节填料(一)设置填料生产场路堤填筑前应对取土场填料进行取样检验，填料种类、质量应符合设计要求。当符合设计要求的天然填料缺少时，各标段应根据本段资源情况设置填料生产场，对不符合要求的填料进行加工、改良。在沿线设置填料生产场，配备相应破碎筛分设备，并在有改良要求的填料生产场配备拌和系统。(二)碎石（砾）土填料的生产采用开山、路堑挖方或隧道出碴在填料生产场经解小、破碎、筛分后生产成A、B组及C组填料。基床底层以下用A、B组及C组填料最大粒径按150mm控制，基床底层用A、B组填料，其最大粒径按100mm控制。1.A、B组及C组碎（砾）石土填料生产工艺流程见图5-1。2.生产控制要点1)根据路基填筑的不同部位，对开山、路堑挖方或隧道弃碴中不易风化的料源进行相应分选。选用其较硬的岩石加工A、B组填料；对满足C组填料标准的土石，当粒径及级配满足基床以下填料要求时，直接进行填筑；当粒径及级配不满足基床以下填料要求时，经填料生产场破碎筛分后，再用于路堤的填筑。图5-1碎（砾）石土填料生产工艺流程2)将料源粒径大于900mm的必须进行二次破碎解小，用皮带输送机将混合料输入破碎机破碎，再经孔径为150mm（100mm）的振动筛筛分，使其生产填料的粒径全部小于150mm（100mm），振动筛下填料分别隔离堆放并标识。3)堆放料时用装载机在振动筛出料口处及时转运，分层堆放，防止形成自然坡角的料堆，避免颗粒发生离析，以保证成品填料颗粒级配的均匀性。(三)化学改良土的生产应按设计要求掺加石灰或水泥等掺合料。改良土填料施工工艺按场（厂）拌法生产，其配合比及拌制工艺参数需经现场分层填筑工艺试验验证确定。1.生产工艺流程化学改良土场（厂）拌法生产工艺流程见图5-2。图5-2改良土填料生产工艺流程图2.生产控制要点1)原料制备①土的晾晒与破碎：在填料生产场用土料破碎机将需改良的土破碎成粒径小于10mm的细粒料。如土料改良混合后的含水率高于最优含水率时，则将填料进行晾晒，再进行粉碎。粉碎好的土料要进行覆盖，防止雨淋或水分损失。②石灰消解及过筛：使用消石灰时，在使用前7～10d充分消解。每吨石灰消解需用水量一般为500～800kg。消解后的石灰保持一定的湿度，以免过干飞扬（必要时，应采取环保措施），但也不能过湿成团；消石灰过孔径10mm的筛，并尽快使用；当采用生石灰时，选用磨细生石灰粉。2)配合比试验及验证①对需改良的土应进行自由膨胀率、液塑限、天然含水率、天然密度试验，对拟掺入的改良剂按设计及材料质量要求进行相关试验。②在设计改良剂掺量范围内每递增1％掺量为一组配合比配成的混合料分别做重型击实试验和无侧限抗压强度试验，确定改良土的最大干密度和最优含水率，验证饱和无侧限抗压强度。③根据室内试验所选的初步配合比，进行填筑工艺试验，验证室内试验配合比并确定施工工艺参数。3)计量配料：拌和前先测定土和石灰的含水率，如混合料的含水率低于最优含水率，则按混合料含水率为最优含水率计算需增加水量，再将该土料与掺合剂和水按上述“②”确定的重量配合比，确定生产配合比，按生产配合比进行计量配料。4)拌和：按配合比将原料及外掺料准确计量后，采用稳定土拌和机拌和。为保证路基填筑质量，改良填料应随拌随用。3.检验要求需改良的原始土、改良材料和改良土混合料的检验应符合表5-1的要求。生产及填筑施工中检查核实际使用情况，当实际使用原始土和改良材料发生变化时，另取样试验进行鉴定。表5-1改良土填料的检验项目及频次序号检验顶目材料名称检验数量检验方法1含水量土、石灰每工班不少于2次TB101022液限、塑限土同一土源每5000m3TB10102有机质和硫酸盐含量土同一土源施工前期和中期各取1组TB101024细度、有效钙、氧化镁石灰同一厂家、同品种、同规格、同批号的石灰，每200t为一检验批JC/T478.25凝结时间、安定性、强度水泥等胶材同一厂家、同品种、同规格、同批号水泥等胶材，每200t为一检验批GB／T1346GB／T176716击实试验化学改良土混合料同一土源每5000m3TB101027颗粒密度、级配物理改良土混合料同一土源每5000m3TB10102(四)基床表层和过渡段用级配碎石的生产基床表层和过渡段用级配碎石的生产料源可分为块石和天然卵石、砂砾石两种。块石或天然卵石、砂砾石先经破碎、筛选分为四种或三种粒径大小不同的集料，再将这几种集料按一定比例混合组成粒径、级配及品质指标符合规定要求的混合料。也可直接采购不同规格粒径的碎石及石屑粉作为配制级配碎石的原料。1.生产工艺流程以外购四种不同粒径规格的碎石及石屑粉的生产方式为例，级配碎石的生产工艺流程见图5-3。生产桥涵过渡段和过渡段路堤基床表层用级配碎石时，按设计掺加水泥或不掺水泥。图5-3级配碎石生产工艺流程图2.生产控制要点1)外购31.5～45mm、22～31.5mm、7～22mm、小于7mm四种规格的碎石和石屑粉集料。2)贮存集料时用装载机及时转运，分层堆放，防止形成自然坡角的堆，避免颗粒发生离析，各种集料隔离堆放。3)根据各集料用级配碎石方孔筛的筛分结果，按《客运专线基床表层级配碎石暂行技术条件》（科技基［2005］101号）或设计规定的粒径级配范围要求，分别设计出三种基床表层级配碎石配合比例。4)根据各集料用过渡段级配碎石方孔筛的筛分结果，按设计规定的过渡段1、2或3号级配碎石的粒径级配范围要求，分别设计出三种过渡段用级配碎石的配合比例。5)按设计的配合比例进行室内击实试验和现场填筑工艺试验，从中分别优选出合适比例、并求得混合料颗粒密度和最优含水率。6)采用具有自动计量配料系统的拌和机，按试验确定的配合比（加水量根据气候及运距在最优含水率基础上增加1%～2%）进行配料和拌和，以获得颗粒级配稳定和含水率合适的基床表层级配碎石混合料和过渡段级配碎石混合料。7)需掺加水泥的级配碎石按设计要求在拌和过程中掺加水泥。经检测混合料级配、含水率、水泥含量符合工艺试验确定的允许范围方可出场。第三节基床以下路堤(一)施工准备1.开工前，应做好土石方的调配方案。取土场和填料生产场应根据设计要求和施工地段总的土石方调配计划，并结合路基排水和当地土地利用、环保规划进行布置，不得任意挖取填料和设置填料生产场。2.填筑施工前，对线路基底的地质情况进行详细的补勘，以验证地质资料，确保地基条件评价准确。3.根据选择的摊铺和碾压机械及计划使用的填料种类，进行现场填筑压实工艺试验。试验路段位置应选择在地质条件、断面型式均具有代表性的地段，长度不宜小于100m。(二)施工工艺流程路堤填筑应按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工。在虚铺填土时，应采用网格分配法，确定每格内的拟倒填土方数，控制虚铺厚度。填筑按路基横断面全宽一次分层填筑，纵向分层压实，不同性质填料分别在不同段落或层次填筑，其填筑施工工艺流程见图5-4。图5-4路堤填筑施工工艺流程(三)施工操作要点1.测出基底处理后的原地面标高，依照设计资料精确测放路基边线及线路中心线，打桩标示；直线地段每20m一个桩，曲线地段每10m一个桩，用浅白灰划出网格，并在桩上作出虚铺厚度的标记。2.按工艺试验确定的摊铺层厚，进行分层上土，虚铺厚度控制采用“方格网法”和“挂线法”，填筑时路基两侧各加宽50cm以上，以保证边坡压实质量。碎石类土每层填筑压实厚度不超过40cm，砾石类土、砂类土和改良土每层填筑压实厚度不超过30cm。每层最小填筑压实厚度不小于10cm。3.使用推土机初平，再用平地机精平。摊铺整平过程中尤其注意防止填料离析，使每一摊铺层填料中的粗细料摊铺均匀、层面平整。4.填料的含水率应控制在工艺试验确定的施工允许含水率范围内。在填料生产厂未经拌和及未作含水率调整的填料含水率较低时，应及时采用洒水措施，含水率过大时，采取摊铺晾晒措施降低填料含水量。5.用重型振动压路机按先两边后中间（曲线地段先曲线内侧后曲线外侧），先慢后快的原则进行碾压。碾压过程中如发现有凹凸不平现象，采用人工配合及时补平，使碾压好的路面平整度符合要求。6.按上述规定碾压后，再采用具有连续压实控制/智能压实功能的振动压路机进行碾压和检测，以控制压实质量的均匀性。7.对埋有沉降观测装置周边不能碾压的部位，采用薄层填筑并用冲击夯进行夯实；对边坡加宽小于50cm大型压路机不能靠近的地方，可采用专用的边坡压实机械或薄层填筑并用冲击夯进行夯实。8.填筑施工过程中每填高1.5m用冲击压路机碾压3～5遍，填至基床底面标高后，及时恢复中线，进行水平标高测量，检查路基宽度。按照设计结构尺寸进行路面整修后，达到路面平整，横向排水坡符合设计要求。9.路基填筑过程中，作为临时汇水、排水措施，雨季容易导致边坡冲刷，故在填筑施工过程中，针对不同填料，采取相应的临时汇水、排水措施。10.在填筑前，按设计要求埋设沉降观测设备，按规定要求的观测频数和精度进行观测。保护观测设施，施工中应确保观测设施不受扰动与破坏。(四)质量检验无砟轨道路基的基床以下路堤填筑压实质量检验原则上应符合表5-2的要求，其它检验应符合《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》的要求。如有特别要求，公司另有规定。表5-2基床以下路堤填筑压实质量的检验要求序号检验项目压实标准检验数量检验方法砂类土及细砾土碎石类及粗砾土1地基系数K30（MPa/m）≥110≥130每填高0.9m，100m范围内检测4点，距路基边2m处左右各1点，中间2点TB101022变形模量EV2（MPa）≥45≥45铁建设【2005】188号3孔隙率n＜31%＜31%每层沿纵向每100m检测6点，距路基边1m处各2点，中间2点，有反压护道地段每100m增加1个检测点TB10102第四节基床底层(一)施工准备1.基床底层位于填筑高度H＞3.0m的路堤地段时，应进行下承层的质量检查与验收。检查几何尺寸，校对压实标准，不符合标准的下部路堤或基底应进行修整，达到相应的验收标准。2.基床底层位于填筑高度H≤3.0m的低路堤时，应先进行地基检测。其基床范围内的地基满足PS≥1.8（有碴1.5）MPa或[σ]≥0.2（有碴1.8）MPa时，应先清除基底表层植被，挖除树根，并整平碾压，设置临时排水设施。原地面坡度陡于1∶5时，应自上而下挖台阶，平台宽度不应小于2m、高度为0.6m左右。处理后的基底应符合设计要求。基床范围的地基不能满足上述要求时，应按设计要求采取地基加固处理等措施。(二)施工操作要点1.基床底层填筑施工工艺流程与工艺要点与基床以下路堤填筑施工基本相同，但填筑压实厚度应符合以下规定：碎石类土每层填筑压实厚度不超过35cm，砾石类土、砂类土每层填筑压实厚度不超过30cm。每层最小填筑压实厚度不小于10cm。2.填至基床表层底面标高后，应及时恢复中线，进行水平标高测量，检查路基宽度。按照设计结构尺寸进行路面整修后，达到路面平整，横向排水坡符合设计要求。第五节基床表层(一)施工准备1.基床底层施工完成后，路基进入沉降稳定期（有预压土的路基段按设计要求预压土后开始计算），根据沉降观测数据分析，预测和推算总沉降值，经验收和评价后，确认剩余沉降满足无砟轨道工后沉降要求且沉降稳定，再进行基床表层填筑施工。2.如路基有等载预压或经架桥机走行的碾压，则在基床表层施工前需卸掉预压土和对基床底层顶面进行整平，并检查基床底层几何尺寸，核对面层压实标准，确保达到基床底层验收标准。3.施工前应做好级配碎石的备料工作。拌和场内不同粒径的碎石、石屑等集料应隔离，分别堆放。首批生产的混合料应进行全部质量指标的检测。级配碎石必须采用场（厂）拌。正式拌和前，应先调试所用拌和设备，混合料的颗粒组成及含水率应符合设计及工艺试验确定的参数要求。4.应根据选择的摊铺和碾压机械及试生产出的混合料，进行现场填筑压实工艺试验，确定合理级配、施工含水率范围、松铺厚度和碾压遍数、机械配套方案和施工组织。压实机械宜选用重型振动压路机，试验段长度不宜小于100m。(二)施工工艺流程基床表层按路基横断面左右幅拉开距离（一般不超过100m）填筑。无砟轨道路段的路基基床表层每幅均分两层填筑，每层填筑厚度20cm，曲线地段外侧超高均匀分配到每一层，但每层厚不宜超过25cm。当分两层填筑每层超过25cm时，则采取均分三层填筑的方法施工。有碴轨道路段的路基基床表层分三层填筑，下面两每层填筑厚度25cm，最上面的面层填筑厚度20cm。为保证基床表层施工质量，每一填筑区段不少于200m，并严格按“四区段、八流程”施工工艺组织施工，其施工工艺流程见图5-5。图5-5基床表层级配碎石填筑施工工艺流程图(三)施工操作要点1.依照设计资料精确测放路基边线及线路中心线，打桩标示；直线地段每10m一个桩，曲线地段每5m一个桩，并在桩间挂线标示出填料分层摊铺厚度。2.将级配碎石生产场（厂）拌和好的级配碎石混合料用自卸汽车尽快运输到现场，防止水分蒸发损失过多。3.采用摊铺机按工艺试验确定的摊铺厚度铺摊，曲线超高段将超高均匀分摊到每层上，但每层厚不宜超过25cm。当分两层或三层填筑每层超过25cm时，则采取均分三层或四层填筑的方法施工，且应保证每层的最小填筑压实厚度不小15cm。摊铺前根据测量标线调整好摊铺机左右的控制高度。4.摊铺时，在摊铺机后面配备人员及时消除粗细集料离析现象。对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。5.整形后，当表面尚处湿润状态时应立即进行碾压。如表面水分蒸发较多，明显干燥失水，在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。用平地机摊铺的地段，应用轮胎压路机快速碾压一遍，暴露的潜在不平整再用平地机整平和整形。6.碾压时，应采用先静压、后弱振、再强振的方式，最后静压收光。直线地段应由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。压路机的碾压行驶速度开始采用慢速，以后几遍逐渐加快，但最大速度不超过4km/h。7.横向接缝处填料应翻挖并与新铺的填料混合均匀后再进行碾压，并注意调整其含水率，纵向应避免工作缝。8.用普通重型振动压路机按上述规定碾压后，再采用具有连续压实控制/智能压实功能的振动压路机进行碾压和检测，以控制压实质量的均匀性。9.表面修整养护。局部表面不平整，要洒水补平并补压，使其外形质量达到设计要求。已施工的基床表层禁止任何车辆通行，防止表层扰动破坏。完工后，应覆盖或洒水养护3～7d。第六节路堤边坡1.路堤边坡应采用加宽超填或专用边坡压实机械施工。当采用加宽超填方法时，超填宽度不宜小于50cm。2.为保证路堤边坡不在路基施工过程中被雨水冲刷，路基施工时，填筑面应平整，并根据现场情况做必要的截水沟和急流槽等截、排水设施。3.路基刷坡宜用刷坡机械进行刷坡。机械刷坡时应根据路肩线用坡度尺控制坡度。人工刷坡时应采取挂方格网控制边坡平整度和坡度，方格网桩距不宜大于10m。第七节改良土填筑(一)施工准备1.改良土施工宜优先采用场（厂）拌法。改良土掺合料应符合设计要求。2.堆放材料的场地应整平、压实，外掺料应采取防风、防潮、防雨措施，不同品种、规格的材料应分仓存放。3.在设计规定范围内取土时应清除树根、草皮以及表面腐殖土。当土源发生变化时必须按要求重做配比试验。4.改良土填筑前应按设计提供的配合比进行室内试验，确定施工配合比。物理改良土的施工配合比应保证混合料的压实质量达到设计要求，化学改良土的配合比除应保证混合料的压实质量达到设计要求外，其无侧限抗压强度还应满足设计要求值。5.改良土正式施工前，应进行试验段填筑，确定施工工艺及技术参数。(二)施工工艺流程场（厂）拌法施工工艺流程见图5-6。图5-6场（厂）拌法施工工艺流程图2.路拌法施工工艺流程见图5-7。图5-7路拌法施工工艺流程图(三)施工操作要点1.拌和站的设置应符合下列要求：1)拌和站应根据工程量、地形地貌等进行规划、设计，拌和站宜选在交通便利的地方，而且必须在居民区主导风向下方，拌和站应配有相应的除尘设备，拌和站内应进行硬化，而且底层应采用隔水材料。拌和站的四周应开挖排水沟。场区内要设置2％～4％的横向坡度，以利排水。2)在场区规划时必须考虑到备料及出站时的道路宽度、位置、走向，避免在备料、出料、场内机械作业时相互干扰，影响工效。2.场（厂）拌应具有自动计量的专用场（厂）拌混合料搅拌机械拌和，并应按工程量和进度要求配置相应的设备。3.拌和前，应做好备料工作，原材料的颗粒组成和含水率应达到规定的要求。1)备料前应检查填料的含水率，如含水率过大则应在取土场或拌和站进行晾晒处理，填料粒径不符合要求时应采用粉碎机进行粉碎，粉碎填料采用筛分法进行颗粒粒径检查，颗粒粒径应符合要求。2)粉碎后的填料分堆存放，或者直接将其输送到拌和机的料仓内与改良材料进行拌和。分堆存放时应有防雨、防晒措施。4.改良土拌和应符合下列要求：1)正式拌和之前，必须对所有设备进行调试，确定出配料机料仓的输送带转速，使混和料的含水率、颗粒粒径达到要求，同时应控制外掺料用量符合配比要求。2)在拌和过程中对混合料颗粒粒径与外掺料的含量应进行检验，混合料组成发生变化时应重新调试设备。将符合质量要求的拌和料由输送机输送带直接装入自卸汽车上运至路基作业段。5.拌和好的混合料应尽快运送到铺筑现场。混合料在运送过程中应覆盖，减少水分损失及减少污染。根据松铺厚度计算每车混合料的摊铺面积，确定堆放密度，标出卸料位置。混合料应先初平，后精平，设专人及时铲除离析混合料，补以新混合料。当下层为细粒土时，应先拉毛，再摊铺混合料。6.混合料应全断面均匀摊铺，不得出现纵向接缝，不宜中断。当因故中断超过2h时，应设置横向施工缝，横向接缝应采用搭接施工。混合料摊铺先采用推土机摊铺粗平，后用平地机整形，再用压路机快速碾压l～2遍。对于出现的坑洼应进行平整。7.整形应按规定的坡度和路拱进行，并特别注意接缝处的整平。在整型过程中，严禁车辆通行。初步整型后，检查混合料的松铺厚度，必要时应进行补料或减料。8.改良土路拌法施工应符合下列规定：1)路拌法施工应选用专用的撒布车、拌和设备。改良土路拌采用层铺法施工，按填筑宽度及松铺厚度，计算所需原土料和外掺料的数量、堆放位置。2)按计算原土料的数量，在已检验合格的下承层上首先摊铺原土料，初平静压一遍后，检查其填筑层的厚度，测定其含水率及干容重。如含水率过大或过小应采取铧犁翻晒或加水等措施进行处理，直至含水率合适为止。翻晒后达到含水率标准的填料应重新整平。3)按配合比计算外掺料单位面积的摊铺数量，将外掺料均匀摊铺在已经初平初压的原土料表面上。①当采用专用撒布车撒布改良材料时，按单位面积所需改良材料设定好撒布车参数，自动均匀撒布在填料上。②当采用人工撒布时,应在平整后的土体上打方格，计算每格所需改良材料用量，均匀布灰。改良材料宜用已计量的袋装产品。改良材料汽车散装倒运时，应在现场采用计量器具计量，根据每个方格的用量进行人工撒布。4)采用路拌机进行粉碎和拌和。在拌和一遍后，应检查混合料的含水率。含水率过大时应晾晒；含水率过小时应用洒水车洒水。洒水车不应在正在进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留。在洒水拌和过程中，应及时检查混合料的含水率，其值宜大于最佳含水率1%左右。5)拌和重叠宽度不宜小于50cm，拌和深度应深入下承层表面1cm左右。应设专人跟随路拌机，随时检查拌和深度，并配合路拌机操作员调整拌和深度。6)拌和数遍后的拌和深度、颗料粒径、外掺料掺量经检测合格，且含水率达到试验要求时，应迅速组织整形。整形时，再用压路机快速碾压一遍后，组织平地机进行精平，并及时碾压。9.两作业区段之间的衔接处应采用搭接。横向接缝处填料应翻挖并与新铺的填料混合均匀后再进行碾压，并注意调整其含水率；纵向应避免工作缝。10.当混合料接近最佳含水量时，即可进行碾压。碾压时应采用先静压、后弱振、再强振的方式，最后静压收光。直线地段应由两侧路肩开始向路基中心碾压；曲线地段应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。压路机应互相重叠压实，各区段交接处纵向搭接长度不应小于2m，沿线路纵向行与行之间压实重叠不应小于40cm，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。11.改良土施工应做好场地的临时排水和防雨措施，石灰、膨胀土的备料场均应建成篷式。严禁雨天作业，避免低温施工、人为停工。确需停工时，必须做好养生。化学改良土应选择适宜的养生方法，保持良好的养生，养生时间不少于7d。当改良土分层施工时，下层碾压合格后，可以立即填筑上一层改良土，不需养生。(四)质量检验1.需改良的原始土、改良材料和改良土混合料的检验应符合本章第二节第(三)条第3款的要求。2.无砟轨道路基的化学改良土的填筑压实质量检验应符合表5-3的要求，物理改良土的填筑压实质量检验、物理改良土和化学改良土的填筑过程检验应符合《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》的要求。表5-3化学改良细粒土的填筑压实质量的检验要求序号检验项目压实标准检验数量检验方法基床以下路堤基床底层1压实系数≥0.92≥0.95每层沿纵向每100m检测6点，其中：距路基边1m处各2点，中间2点，有反压护道地段每100m增加1个检测点。TB10102中规定的环刀法。2无侧限抗压强度不小于设计值不小于设计值每一检验批抽检3处，其中：路基不同断面的左、中、右各1处。从已摊铺好填料的地段现场抽样，在室内按要求的压实密度成型，并TB10102进行养护和无侧限抗压强度试验。3地基系数K30（MPa/m）≥90≥110每填高0.9m，100m范围内检测4点，距路基边2m处左右各1点，中间2点TB101024变形模量EV2(MPa）≥45≥60铁建设【2005】188号5动态变形模量EVd(MPa）—≥35每层沿纵向每100m检测6点，距路基边1m处各2点，中间2点TB10102注：第3、4、5检验项目的检验宜在改良细粒土发挥作用（即达到一定强度）后进行。第八节加筋土填筑(一)施工准备1.用于加筋的土工合成材料应符合设计要求，按规定的批次进行抽样检验。2.土工合成材料运至工地后，应分批整齐堆放在料棚（库）内，防止日晒雨淋，并保持料棚通风干燥。(二)施工操作要点1.土工合成材料的铺设应符合本细则第四章第六节第（一）条及第五章第一节第5条的规定。2.加筋土路堤填筑应分层摊铺、分层碾压，除符合本细则第五章第三节和第四节有关规定外，并应符合下列要求：1)土工合成材料铺设后应及时填筑填料，其受阳光直接暴晒时间不得过长。2)一般路基上填料的摊铺及填筑从路堤中线开始，对称地向两侧填土；软土地基上填料的摊铺及填筑应从两侧开始，平行于路堤中线向中心对称进行，地基面上首层填料宜用轻型压实机具压实，只有当土工合成材料上的填料厚度大于0.6m后，才能采用重型压实机械。3)严禁施工机械直接在土工合成材料上行走作业。加筋土路堤与两端路堤应同步施工。边坡防护宜与路堤填筑同步施工。第九节沥青混凝土施工(一)施工准备1.客运专线铁路路基基床防、排水层沥青混凝土应采用热拌热铺工艺。2.沥青混凝土可采用现场设厂（场、站）拌和或商品沥青混凝土。沥青混凝土及其原材料性能应符合《客运专线铁路路基基床防、排水层沥青混凝土技术条件》的要求。3.采用现场设厂（场、站）拌和时，拌和厂的设置应符合《沥青路面施工及验收规范》（GB50092）的相关要求。4.采用商品沥青混凝土时，应由施工单位与供货方共同开展目标配合比设计，沥青混凝土及其原材料的性能应通过第三方检验合格。5.沥青混凝土摊铺前应对级配碎石强化基床表层进行检查，当级配碎石层质量（特别是平整度）检查符合设计要求后方可铺筑沥青混凝土。6.沥青混凝土施工应有细化的施工组织设计。应根据沥青混凝土的性能要求通过试拌和试验确定生产配合比。7.应铺筑不少于100m的试验段，通过钻取的沥青混凝土芯样试验确定标准配合比和摊铺压实工艺。(二)施工流程沥青混凝土施工流程见图5-8。施工准备施工准备原材料检验基层检查成品检验洒布透层摊铺碾压质量检查验收图5-8沥青混凝土施工流程(三)施工操作要点1.沥青混凝土的拌制1)沥青混凝土应采用配备有计算机控制系统的间歇式拌和机拌制。拌和机应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。聚合物纤维可从拌和机观察孔投料，应在喷油前5s左右完成投料。拌和机应配制自动记录设备，在拌和过程中应逐盘打印沥青及各种矿料的用量、拌和温度。2)沥青混凝土的拌和时间应使沥青混凝土拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料（无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象）为宜。一般情况下拌和时间为30～50s，其中干拌时间不少于5s。3)不立即铺筑的沥青混凝土可采用具有保温设备的成品储料仓储存，储料时间不宜超过72h。沥青混凝土出厂时应逐车用地磅称重并签发一式三份的匀料单，一份存拌和厂、一份交摊铺现场、一份交司机。2.沥青混凝土的运输1)运输沥青混凝土的车辆数量应根据设计的摊铺进度、运输距离、拌和机拌和能力等因素确定。应选用吨位较大的自卸汽车运输，运输时应防止沥青与车厢板粘结。车厢应清扫干净，车厢侧板和底板可涂一层薄层油水（机油∶水＝1∶3）混合液，并不得有余液积聚在车厢底部。在装载及运输过程中，应注意防止粗细料分离。不应集中一点进行装料，应适时移动汽车实现多点装料。运输车应采用覆盖篷布等措施进行有效保温、防雨、防污染。2)全道床摊铺沥青混凝土时，运输车应停在摊铺机前10～30cm处，并不得撞击摊铺机。卸料过程中运输车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。路肩摊铺沥青混凝土时，宜利用轨道布置摊铺机械，此时可采用吨位较小、保温性能良好的运输车，以利于运输车一次性将混合料卸入摊铺机储料斗。3.沥青混凝土的摊铺1)沥青混凝土与级配碎石间应设置透层。透层沥青宜采用慢裂的洒布型乳化沥青。透层的施工应符合下列规定：①洒布于级配碎石层上的透层宜采用标号为PC-2（或PA-2）的道路用乳化石油沥青。透层乳化沥青用量宜为1.1～1.6kg/m2，具体用量应通过试洒确定。透层宜在级配碎石表面稍干后采用沥青洒布车喷洒。当基层完工后时间较长，表面过分干燥时，应对级配碎石表层进行清扫并少量洒水，待表层稍干后洒布透层沥青。②透层沥青按设计的用量一次洒布均匀，当有遗漏时，应用人工补洒，应渗入级配碎石层一定深度，不应在表面流淌，并不得形成油膜。铺筑沥青混凝土层前，当局部地方有多余的透层沥青未渗入级配碎石层时，应予清除，大风或即将下雨时不得浇洒透层沥青，气温低于10℃时，不宜浇洒透层沥青，浇洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过。③级配碎石层上浇洒透层沥青后，当不能及时铺筑沥青混凝土层，并需开放施工车辆通行时，应洒铺适量的粗砂，用量为2～3m3/1000m2，并用6～8t钢筒式压路机碾压一遍，此时透层沥青用量应增加10%，透层乳化沥青洒布24h后方可铺筑沥青混凝土。2)沥青混凝土应采用机械摊铺，摊铺机应具备自动或半自动方式调节摊铺厚度及找平装置。全道床摊铺沥青混凝土时，可采用两幅摊铺。相邻两幅间应重叠且重叠宽度宜为5～10cm。两台摊铺机宜相距10～30cm，且不得让前面摊铺的混凝土冷却。路肩摊铺沥青混凝土时，摊铺机宽度应可调整。3)应采用摊铺层前后保持相同高差的雪橇式摊铺厚度控制方式，经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求。4)摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变速或中途停顿和频繁收起挡料板，以提高平整度，减少混凝土的离析。摊铺速度宜控制在2～6m/min。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。5)沥青混凝土摊铺时原则上不准用人工反复修整。当出现下列情况时，可用人工作局部找补或更换混凝土，横断面不符合要求、构造物接头部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、表面明显不平整、局部混凝土明显离析和摊铺机后有明显的拖痕。4.沥青混凝土的碾压成型1)当设计要求沥青混凝土的压实厚度不大于10cm时，可采用单层摊铺压实，否则应分层摊铺压实，应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压的碾压步骤，以达到最佳的碾压效果。2)沥青混凝土压实宜采用双轮钢筒式压路机、轮胎压路机或振动压路机。压路机不易压实的部位可采用手扶式小型振动压路机、振动夯板等机械或人工热夯方式压实。压实机械宜符合下列规定：双轮钢筒式压路机为6～8t；轮胎压路机为12～20t或20～25t；振动压路机为2～6t或6～14t；手扶小型振动压路机为1～2t，振动夯板质量≥180kg，频率≥3000次/min。3)压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机碾压速度应满足表5-4中的要求，压路机的碾压线路、方向不应突然改变，导致混合料推移。表5-4沥青混凝土碾压速度（km/h）压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢筒式压路机1.5～232.5～3.552.5～3.55轮胎式压路机－－3.5～4.584～68振动式压路机1.5～2静压5静压4～5振动4～5振动2～3静压5静压4)在不产生严重推移和裂缝的前提下，碾压可在规定温度的上限进行作业，不得在低温状况下作反复碾压，压路机不得在未碾压成型的路段转向、掉头、加水或停留。初压应紧跟摊铺机进行，并保持较短区段。复压紧跟初压后进行，不得随意停顿，碾压长度宜控制在60～80m内。终压紧跟复压后进行，且不少于2遍，至无明显轮迹为止。5)沥青混凝土层应采用自然冷却，当沥青混凝土层表面温度低于50℃时，方可开放交通。雨天不得摊铺沥青混凝土。对未经压实即遭雨淋的沥青混凝土，应全部铲除，更换新料。5.沥青混凝土的接缝1)沥青混凝土接缝必须紧密、平顺，不得产生明显的接缝离析，不得留置纵向接缝。横向接缝可采用斜接缝或平接缝形式。2)斜接缝的搭接长度宜为0.4～0.8m，接缝处应打扫干净。当搭接处混凝土中的粗集料颗粒超过压实层厚度时应予剔除，并应补上细颗粒混凝土，斜接缝应充分压实并搭接平顺。平接缝应粘结紧密、压实充分，连接平顺。第十节雨季施工1.雨季施工前应做好施工准备工作，区分路段，进行适合于雨季施工项目的安排，在雨季前做好涵洞，并做好防水、防洪、排水工作。2.雨季施工应根据机械设备的性能和数量，合理安排工作面进行轮流作业，不宜全面铺开，严禁雨天进行非渗水土的填筑施工。3.雨季路堤填筑的每一压实层面均须做成2%～4%的横向排水坡，路堤边坡应随时保持平整，每次作业收工前应将铺填的松土层压实完毕，并应采用防雨布进行覆盖。雨后的路基面必须晾晒、刮除表面浮土和复压处理，并经抽检合格后才能继续施工。4.为防止雨水冲刷，路基在雨季施工时，应在路肩设临时挡水埂，在路基边坡设临时排水沟等防、排雨水的措施。1)路基在填筑过程中，路肩上的临时挡水埂可采用非渗水土填筑（应在摊铺第二层填料前及时地清除干净），路基边坡的临时排水沟可采用厚塑料布等防水材料铺底。2)路基填筑至基床底层顶面后，路肩上的挡水埂可采用较易拆除的浆砌材料施作，路基边坡的排水沟可采用较易拆除的浆砌材料施作。路基施工临时防、排雨水方法见图5-10。图5-10路基施工临时防排雨水工程示意图第十一节低温施工1.昼夜平均气温在0℃以下且连续15d时，应按低温施工办理。低温施工路堤，其地基处理应在冻结前完成，处理方法除应符合本细则第五章的有关规定外，并应清除冰雪、疏干积水，坑洼处用与地基同类未冻土填平压实。处理后应随即掩盖以防冻结。2.路堤严禁使用冻土或掺有冻土的填料填筑。应优先选用级配良好的渗水土作填料，当不得不使用非渗水土时，其含水率应低于塑限，并采取加强压实的措施。3.低温施工应采取以下措施：1)施工地段的积雪应在临开工前清除，对取土场、路堑和路堤的外露土层用松土或草袋覆盖，停工后继续施工前，应将表面冰雪及冻结的土层清除。2)应随挖、随运、随填、随压实。已铺土层未压实前，不得中断施工，应保证开挖、运填周转时间小于土的冻结时间。3)路堤填筑应按横断面全宽分层填筑，铺土厚度应减薄20%～25%，路基面及边坡修整工作必须在解冻后进行。路堑第一节路堑开挖1.路堑开挖、基床处理、排水系统和弃土等，应根据地形、地质、气象、水文实际情况合理安排施工。路堑开挖施工前应核对地质资料，开挖后如发现与地质资料不符时，应及时反馈设计和监理单位。2.路堑开挖应根据地形情况、岩层产状、断面形状、路堑长度、施工季节和环境保护要求，并结合土石方调配选用下列方式开挖。1)全断面开挖适用于平缓地面上短而浅的路堑，用挖装、车运机具施工。2)横向台阶开挖适用于平缓横坡上的一般路堑，用挖装、车运机具施工。3)较深路堑宜分层开挖。土质路堑适用于逐层顺坡开挖，用铲运、推土机械施工。4)纵向台阶开挖适用于傍山路堑，边坡较高时宜分级开挖；路堑较长时，可适当开设马口。3.路堑排水系统施工应符合下列要求：1)路堑施工应先做好堑顶截、排水，堑顶为土质或有软弱夹层的岩石时，天沟应及时铺砌或采取防水布等其他防渗措施。2)开挖区应保持排水系统通畅，临时排水设施宜与永久性排水设施相结合，并与原有排水系统相适应。排出的水不得损害路基及附近建筑物地基、道路和农田，并不得引起淤积和冲刷。影响边坡稳定的地面水和地下水应及时引排，在路堑表面设排水坡，以利排水。4.路堑开挖施工应符合下列规定：1)开挖前应先检查坡顶、坡面，并对危石、裂缝或其他不稳定情况妥善处理。2)路堑开挖应按设计断面测量放样，从上而下进行，严禁掏底开挖，并边开挖边整形。对岩石的走向、倾斜不利于边坡稳定及施工安全的地段，应按设计要求开挖，并采取减弱施工振动的措施；在设有支挡结构的地段，应采取短开挖或马口开挖、并设临时支护等措施。3)石质路堑边坡开挖应采用光面爆破、预裂爆破，严格控制药量。爆破后应达到边坡和堑顶山体稳定，基床和边坡平顺、不破碎、不松动；凹凸不平处应用混凝土或浆砌片石补齐。4)路堑开挖到设计标高时，应进行检测，当基床范围内有Ps＜1.5MPa或σ0＜0.18MPa的土层时，应进行改良、换填或加固处理。第二节路堑基床1.不易风化硬质岩石基床，应将表面做成向两侧4％的排水坡，做到表面平顺，肩棱整齐，对凹凸不平处宜用强度不小于C25混凝土填平。2.强风化硬质岩石、软质岩石及土质路堑基床表层应换填级配碎石，并符合下列规定：1)基床表层施工应符合本细则第五章第五节的有关规定。基床换填施工前，应选择试验段进行摊铺压实工艺性试验，确定主要工艺参数。2)基床底层表面应做成向两侧4％的排水坡，施工时，其上宜保留0.1～0.2m厚土层待基床表层施工之前开挖，并应避免对基床底层原地层产生扰动。基床底层范围内的土质及压实标准应满足本细则第五章第四节要求，否则应进行处理。土质路堑地基土质不符合填料条件时，应按设计要求进行换填。第三节地下水路堑1.地下水发育地段的路堑开挖时，应核查地下水的出露位置、发育情况及相关的水文地质资料，必须做好地面排水，施工场地内，不得存积地表水，施工中要随时将渗透出的地下水排出施工场地。2.地下排水设施应与地表排水系统相配套，保证水路畅通无隐患。渗沟的出水口应设置端墙，端墙下部留出与渗沟排水通道大小一致的排水沟，端墙排水孔底面距排水沟沟底的高度不宜小于20cm，端墙出口的排水沟应进行加固，防止冲刷。3.渗水暗沟沟槽开挖时，硬质岩石应采用预裂爆破或光面爆破。软质岩石或土质宜采用机械挖槽，使得沟槽两壁平顺。开挖宜自下游向上游进行，应随挖随即支撑并迅速回填，不可暴露太久，以免造成坍塌。支撑渗沟应间隔开挖。4.渗水暗沟基础施工时，混凝土基础表面应平整，不应出现反坡或凹凸不平现象，检查井应与浇筑混凝土基础同时完工。沿沟槽每隔10～15m或当沟槽通过软硬岩层分界处时应设置沉降缝，沉降缝内应填塞防水弹性材料。5.浆砌工程应采用分层挤浆法分段砌筑，嵌缝饱满密实，勾缝采用凹缝形式，缝宽大体一致。