汽轮机调节、油系统检修规程

12调节系统、油系统2.1主机高压电调系统检修规程2.1.1系统简介优良、具有先进综合调节能力的高压抗燃油数字式电液控制系统—即DEH系统(DigitalElectro—Hydraulic)。DEH控制系统的主要目的是控制汽轮机组的转速和功率，从而满足电厂供电的需求。护两个部分。保护系统包括103%超速限制保护和110%停机保护两部分，103%超速限制保护主要用于机PID器和油动机。PID调节器，同样用来控制调门开度，保持功率平衡。PID算方式，发出输出量信号到电液转换器。电液转换器：该装置作用是将电气信号转变为液压信号，用以控制油动机活塞的行程。的行程，控制调节阀开度。整个系统由机务和控制设备两部分组成，由热控和汽机两个车间共同负责，汽机车间主要负责调节源)、油动机、高低压蓄能器、超速保护集成块、超速限制集成块，挂闸超速集成块、喷油试验集成块、伺服阀(电液转换器)和电磁阀的液压部分。2.1.1.2检修原则：鉴于电调系统机务部分设备大部分是由高精度零部件和一次性使用的密封胶圈组成，以及受我厂检原则上对该设备不进行解体检修，特别是对于密封胶圈，在设备及零部件解体后必须对其进行更换。大修时，按照本检修规程对设备以及系统进行检修。2.1.1.2.1电调系统在小修期间需要进行的工作：2.1.1.2.1.1处理机组运行期间发生的缺陷。22.1.1.2.1.2对系统所用蓄能器进行测压检查2.1.1.2.1.3检查操纵座各联接部分有无松动2.1.1.2.1.4检查操纵座及油动机的外露镀络部分有无磨损或起皮现象2.1.1.2.1.5给操纵座的油杯加油2.1.1.2.1.6对机组运行期间的透平油油质进行跟踪观察，以决定是否清洗透平油系统电磁阀。2.1.1.2.1.7对机组运行期间的抗燃油油质进行跟踪观察，以决定是否清理油箱。至少每隔一个小修周期清洗一次抗燃油箱。2.1.1.2.1.8更换油系统滤网。包括：油泵出入口滤网、油动机压力油入口滤网。原则：主泵和油动机滤网前后压力差达到0.55Mpa(压力表指示为80psi)或工作一年后更换滤网。油再生装置滤网前后油压力差达到0.138Mpa(压力表指示达到20psi)或工作一年后更换滤网。2.1.1.2.2电调系统随主机进行大修期间需要进行的工作：2.1.1.2.2.1处理机组运行期间发生的缺陷。2.1.1.2.2.2对系统所用蓄能器进行测压检查。2.1.1.2.2.3清洗透平油系统电磁阀。2.1.1.2.2.4清理抗燃油油箱，更换油系统滤网。每两个大修间隔(约10年)，进行解体大修。2.1.1.2.2.6每两个大修间隔(约10年),更换蓄能器皮囊。2.1.1.2.2.7每两个大修间隔(约10年)，更换电调系统所有密封胶圈一遍。2.1.1.2.2.8每两个大修间隔(约10年)，对伺服阀进行性能试验。2.1.1.2.2.9每两个大修间隔(约10年)，对抗燃油系统电磁阀进行解体检修。2.1.1.2.2.11每次大修后，抗燃油油质合格(MOG2级)后，配合热控进行系统传动试验。2.1.1.2.3正常运行时维护项目：2.1.1.2.3.12.1.1.2.3.22.1.1.2.3.32.1.1.2.3.4主泵出口、有压回油及循环泵油滤器和油动机滤油器压差是否过大。2.1.2.1设备简介：厂油源有两种型式：#1机油源为东汽厂生产，2—8#机为进口ABB油源，所有设备为进口装置。2.1.2.1.1油箱：是所用抗燃油的贮备设备，包括油位计、滤清器(即空气过滤器)、电加热器、回油单向阀等附件。＃1机油箱是美国ABB公司产品由东方汽轮机厂组装。＃2—＃8机油箱为进口原装美国ABB正常工作油温：32℃~54℃3度开关的设定值为20±2℃2.1.2.1.2抗燃油供油系统：主要设备由两台压力补偿式变量柱塞抗燃油泵、一台循环冷却泵、一台网、出入口阀门、安全溢油阀、出口集成块。压力管道上配有油样采样门、两台出口蓄能器和两台高压蓄能器及测压设备。有压回油管道系统上配有四台低压压蓄能器和回油单向阀。#1机另有油泵连锁试验电磁阀和有压回油滤网。 2.1.2.1.3抗燃油循环冷却系统：用于所用抗燃油的冷却。主要设备有一台抗燃油循环冷却泵、出口滤网、两台冷却器、油温自动控制阀及配套阀门管道。#1机油源另有一路主油泵出口集成块至冷却器冷却系统的油路，这一点与其它几台机组不同。却泵型号：2.1.2.1.3.2冷油器MODEL：R-1203-83537试验压力壳侧：250PSI(1.70Mpa)管侧：150PSI(1.00Mpa)USA油油质稳定。主要设备有一台抗燃油再生泵，一个除水过滤器，一个再生过滤器，一个杂质过滤器。2.1.2.2检修内容：2.1.2.2.1油箱清理：2.1.2.2.1.1将油箱内油用滤油机抽到干净油桶内，将油桶密封严密。要注意在退油过程中防止油质污染，做好防止污染的措施；在条件不具备的情况下，禁止进行退油工作。2.1.2.2.1.2拆下油箱两侧圆盖压紧螺栓(注意不要使圆盖掉下)，将圆盖取下，不要损坏胶圈。(#14机从油箱上部揭开盖)2.1.2.2.1.3拆下主泵、循环泵、再生泵入口滤网清洗后，安装。2.1.2.2.1.4待系统内的存油全部返回到油箱后，用海绵将油箱内存油沾出，再用白绸布擦拭干净，最后用白面粘净油箱内所有异物。2.1.2.2.1.5检查油箱内无杂物后，将油箱两侧圆盖装上然后用螺栓紧固严密。2.1.2.2.2滤油器滤芯更换2.1.2.2.2.1抗燃油泵出口滤芯更换：当额定运行温度下，滤油器差压达到0.55Mpa(压力表指示为80psi)或运行一年后，应更换滤芯。步骤为：开启备用抗燃油泵，停需更换滤芯侧泵，关闭油泵入口门和滤芯出口门，逆时针旋下滤网外壳，取下旧滤芯，换上新滤芯，注意不要损坏密封胶圈，然后顺时2.1.2.2.2.2抗燃油循环冷却泵出口滤芯更换：当额定运行温度下，滤油器差压达到0.55Mpa(压力表指示为80psi)或运行一年后，应更换滤芯。步骤为：停抗燃油循环冷却泵，关闭油泵入口门和滤芯出口门，用手逆时针旋下滤网外壳，取下旧滤芯，换上新滤芯，注意不要损坏密封胶圈，用手顺时针旋2.1.2.2.2.3油动机进油滤芯更换：当滤芯堵塞报警(滤网壳上部红色头出来)或运行一年后应更换针旋下滤网外壳，取下旧滤芯，换上新滤芯，注意不要损坏密封胶圈，用手顺时针旋上滤网外壳，不要2.1.2.2.3泵出口溢流阀清洗：2.1.2.2.3.1将泵出口溢流阀拆下。2.1.2.2.3.2拆开调整螺杆。2.1.2.2.3.3清洗弹簧、滑阀，注意清洗滑阀上调压小孔。2.1.2.2.4泵出口单向阀清洗：2.1.2.2.4.12.1.2.2.4.22.1.2.2.4.32.1.2.2.4.4将泵出口单向阀拆下。拆开阀体。清洗弹簧、滑阀。更换拆开的密封圈，回装。2.1.2.2.5抗燃油泵压力调整：2.1.2.2.5.1机组大修后，需对抗燃油泵出口压力进行调整，以检验安全溢油阀是否能正确动作。2.1.2.2.5.2至系统出口门关闭，开启抗燃油泵。2.1.2.2.5.3将泵头处调压锁母松开。2.1.2.2.5.4用平头改锥(#1机用内六方)缓慢顺时针旋转调压钮，使抗燃油泵出口压力缓慢升高。2.1.2.2.5.5压力至14.5Mpa(#1机为17Mpa)时，安全溢油阀应动作。2.1.2.2.5.6后逆时针旋转调压钮，使抗燃油泵出口压力缓慢降低至12Mpa(#1机为14Mpa)。2.1.2.2.5.7将泵头处调压锁母锁紧。5油动机是系统的执行机构，通过操纵座，完成对阀门的开启和关闭。每台机在装高压主汽门两个，式，调速汽门油动机为拉缸形式。2.1.2.2.1.1将油动机上伺服阀和电磁阀拆下用干净白布包好。2.1.2.2.1.22.1.2.2.1.3将油动机与油路分配集成块拆开。2.1.2.2.1.4拆下油动机卸荷阀，解体、清洗后用干净白布包好。2.1.2.2.1.5拆下油动机单向阀，解体、清洗后用干净白布包好。2.1.2.2.1.6集成块。2.1.2.2.1.7拆下油动机螺栓，拆下油动机上盖，取出油动机杆。2.1.2.2.1.8检查油塞杆和配合套有无磨损，若有磨损则应更换。2.1.2.2.1.92.1.2.2.1.10更换拆开的密封圈，回装。2.1.2.2.2.1将电磁阀两端电磁铁拆下。2.1.2.2.2.3清洗滑阀、弹簧、阀体。2.1.2.2.2.4更换密封圈，按照拆时的相反顺序回装。调门操纵座：(1)松开操纵座地脚螺栓，将操纵座吊出。(2)将操纵座下部结合螺栓换上两条长杆螺栓，缓慢松开螺帽，释放弹簧力。(3)检查弹簧、操纵座衬套、检查导向部分镀络层，若有磨损应处理。(4)回装。座：(1)拆开顶部杠杆，连接螺杆。(2)用天车吊住操纵座，松开调门和操纵座间的连接螺栓，拆出调门和操纵座的连接销子。(3)拆开油动机和操纵座间连接螺杆。，检查铜套、垫片和连接销子是否磨损、万向节是否损坏。(5)回装。2.1.2.2.4油动机试验：2.1.2.2.4.1将油动机安装于试验台上。2.1.2.2.4.2启动试验油泵。2.1.2.2.4.3检查油动机是否有渗漏，如有应马上处理。62.1.2.2.4.4做油动机开关试验，检查油动机动作是否灵活，行程是否够。Mpa15分钟，检查油动机是否有渗漏。2.1.2.2.4.6试验完毕，卸压后，将油动机拆下，做其他油动机试验。2.1.2.2.5油动机和操纵座安装垫片配制：2.1.2.2.5.1将油动机和操纵座安装就位。2.1.2.2.5.2在阀门关位，测量油动机和操纵座的富裕行程，通过调整垫片或调整螺母，使油动机和操纵座的富裕行程符合要求。前箱部分设备主要包括危急遮断器、危急遮断器滑阀、遮断转换阀(接口阀)、喷油试验阀组、复检修：2.1.3.2.1.1它是汽轮机超速的重要保护装置，在机组超过额定转速的10%~12%范围内动作。2.1.3.2.1.2组成：它是由重锤、导向套、弹簧、限位套、调整螺母、外壳等组成，每台机组均有二2.1.3.2.1.3拆掉后盖限位螺钉，旋出后盖，将飞锤等一块取出。2.1.3.2.1.4清洗、检查各部件，应光滑无毛刺、卡涩等现象。2.1.3.2.1.5检测各部尺寸。2.1.3.2.1.6回装。(1)保安器内部应无任何杂物及锈蚀现象(2)撞击子(飞锤)在未装弹簧时应能在衬套中自由滑动，飞锤击出行程：6±0.2mm(3)飞锤偏心度：6.5mm(4)飞锤与衬套经向总间隙：0.06~0.12mm(5)导向衬套与壳体经向总间隙：0.02~0.06mm7(6)导向衬套与键之间隙：侧部：0.2~0.3mm顶部：0.2~0.6mm(7)调整螺母的位置与应解体前的位置一致。(8)排汽孔应畅通。2危急遮断器滑阀检修：2.1.3.2.2.1危急遮断器滑阀是保安器动作的感应机构，在接到排油信号后，迅速切断保安油路，泄掉保安油压，实现机组停机。2.1.3.2.2.3拆除与危急遮断器相连接的所有油管路后，松开紧固螺栓，将其整体吊出。2.1.3.2.2.4取下罩螺母，调整环及上盖，将内部滑阀，弹簧等全部取出。2.1.3.2.2.5检查滑阀及弹簧是否磨损锈蚀。2.1.3.2.2.6清理吹干净后回装，与拆时顺序相反。滑阀：0.07~0.12mm；小滑阀：0.05~0.19mm小滑阀在大滑阀内行程：≮8mm滑阀上支点螺帽与遮断杠杆应有间隙接触。2.1.3.2.3危急遮断器杠杆检修：2.1.3.2.3.1它是保安器与危急遮断滑阀之间动作传递机构。2.1.3.2.3.22.1.3.2.3.3解体检测2.1.3.2.3.42.1.3.2.3.5(1)未装弹簧，阀轴在阀体内自由移动：230.5mm(2)杠杆与飞锤之间隙：1±0.2mm(3)杠杆与危急遮断器端点间隙：0.1~0.3mm(4)阀轴与套的经向总间隙：0.07~0.12mm(5)滑阀与连动杆同步行程：20mm(6)弹簧应无锈蚀、裂痕、滑阀灵活自如、无卡涩现象。4遮断转换阀检修：2.1.3.2.4.1将遮断转换阀连接管道拆开，阀体拆下。2.1.3.2.4.2清洗遮断转换阀，波纹式转换阀检查内部波纹是否损坏；活塞式转换阀检查内部弹簧、活塞是否损坏。2.1.3.2.4.3回装。.2.5喷油试验阀组检修：82.1.3.2.5.22.1.3.2.5.32.1.3.2.5.42.1.3.2.5.5将三个喷油试验电磁阀分别拆下。解体清洗三个喷油试验电磁阀后，包好。清洗喷油试验阀组集成块。将三个喷油试验电磁阀回装，喷油试验阀组集成块回装。复位遮断阀组检修：2.1.3.2.6.1将复位遮断阀组连接管道拆开，集成块拆下。2.1.3.2.6.2将复位电磁阀和遮断电磁阀分别拆下。2.1.3.2.6.3解体清洗复位电磁阀和遮断电磁阀后，包好。2.1.3.2.6.4清洗复位遮断阀组集成块。2.1.3.2.6.57手打危急遮断器检修：2.1.3.2.7.12.1.3.2.7.2组成：它是由弹簧，滑阀等组成的。2.1.3.2.7.3解除掉与其相连的所有油管路，将其整体吊出。2.1.3.2.7.4量、清洗。2.1.3.2.7.52.1.3.2.7.6(1)检测弹簧无锈蚀、变形、裂纹(2)手动阀体总行程：15mm(3)排油过封度：5mm(4)滑阀经向总间隙：0.07~0.12mm2.1.4其它方面设备检修其它方面设备检修主要有蓄能器、超速遮断阀组的检修，油管清洗及检修后油循环。2.1.4.2.1.1蓄能器内部压力泄尽。2.1.4.2.1.22.1.4.2.1.3把蓄能器底部拆开，取出内部皮囊。2.1.4.2.1.4回装。2.1.4.2.1.5蓄能器充压，检查有无泄漏。对系统所用蓄能器进行测压检查，压力达不到要求水平必须进行充氮使其达到正常工作时的压加的排油，防止排油背压过高。超速遮断阀组检修：92.1.4.2.2.22.1.4.2.2.32.1.4.2.2.42.1.4.2.2.5解体清洗电磁阀后，用白布包好。清洗超速遮断阀组集成块，注意内部节流孔清洗疏通。更换拆开的胶圈，回装电磁阀和集成块。2.1.4.2.3.1检修中如需重新连接油管，须按照工艺进行。2.1.4.2.3.2使用白绸布沾酒精对安装油管反复擦洗，直到白绸布上不粘脏物，后用白绸布将酒精擦2.1.4.2.3.3清洗油管位置应远离焊接场所，避免发生火灾。2.1.4.2.3.42.1.4.2.3.5在油管安装中尽量避开高温管道。2.1.4.2.3.6整齐。2.1.4.2.3.7油管焊接应采用全充氩工艺，焊口打磨应符合要求。2.1.4.2.3.8要求。2.1.4.2.4.1在所有部套复装后，应将油动机上的节流孔拆下，用冲洗板替代伺服阀及电磁阀。凡用Sterling应用冲洗堵头替换电磁阀。2.1.4.2.4.2重新进行油循环且油质合格。2.1.5高压调节汽阀2.1.5.1简介本部套为调节系统的终端执行机构，通过调节阀控制机组进汽量，实现机组的安全可靠运行。2.1.5.2组成2.1.5.3检修工艺2.1.5.3.1拆除调节阀盖上的螺栓，依次取出阀盖，止动圈，压紧环密封环；2.1.5.3.2将阀碟，阀杆连同销紧套一起取出，然后将阀碟阀杆从销紧套内取出，用专用盖封闭壳体2.1.5.3.6回装顺序与拆除相反，注意回装时检测予启阀、阀碟等行程，并做好详细记录。2.1.5.4质量标准2.1.5.4.1门杆与阀碟在其导向套内移动灵活；2.1.5.4.2调节阀总行程：71mm2.1.5.4.3予启阀总行程：6mm2.1.5.4.4汽封上法兰距最上一节汽封套顶部间隙3mm；2.1.5.4.5汽封套与门杆总间隙：0.30~0.40mm2.1.5.4.6阀碟及其套筒径向总间隙：0.55~0.65mm2.1.6高压自动主汽门2.1.6.1简介它是汽轮机组的保护系统的执行机构，接到信号后，迅速切断机组的进汽，每台机组各有两套高2.1.6.2结构组成主汽门是由：壳体、阀座、阀杆、阀碟套、滤网、汽封套、密封环、压紧环、止动圈等。2.1.6.3检修工艺2.1.6.3.1拆除汽封壳、后堵盖，取出主动圈，压紧环密封环，取出门杆阀碟，锁紧套、滤网；2.1.6.3.2分解阀碟、阀杆、予启阀等，检查设备磨损情况及接触部套的接触情况；2.1.6.3.3拆下所有高温螺栓、擦伤、除锈，罩母擦伤等；2.1.6.3.4清理合格后回装，顺序与拆时相反。2.1.6.4质量标准2.1.6.4.1主汽阀总行程：110mm2.1.6.4.2予启阀总行程：15mm2.1.6.4.3阀与汽封套的径向总间隙：0.4~0.45mm2.1.6.4.4导向键：两侧间隙：0.4~0.6mm2.1.6.4.6导向键装在阀碟套筒之过盈：0.01~0.03mm2.1.6.4.7汽封上压板距最上一节汽封套顶距为3mm2.1.6.4.9顶端轴向间隙：3~4mm2.1.6.4.10每侧径向间隙：1~1.5mm2.1.6.4.11阀碟杆下端四方导向处与阀碟螺母间隙为2.3mm2.1.6.4.13阀杆在衬套内应灵活无任何卡涩现象。2.1.6.4.14气孔应畅通。2.1.7中压调节阀2.1.7.1简介，在负2.1.7.2结构组成：阀座、阀碟、阀杆、套及锁母、汽封套等组成。2.1.7.3检修工艺2.1.7.3.1将门盖螺栓罩螺母全部拆除后，吊出门盖，与调节阀，取下齿形垫片检查；将阀座盖好；；2.1.7.3.4拆下门杆，拆下门盖螺栓，除锈、擦伤；2.1.7.3.5详细检查，测量各部件，并做好详细记录。2.1.7.4质量标准2.1.7.4.3调节阀导向键两侧总间隙：0.40~0.60mm2.1.7.4.5阀碟与阀套的径向总间隙；2.1.7.4.6蒸汽滤网清洁、无堵塞、无裂痕现象；2.1.7.4.7蒸汽滤网与门盖间距：5~6mm；2.1.7.4.8阀杆弯曲度：≯0.06mm；2.1.7.4.9各移动部件应灵活无卡涩现象；2.1.7.4.10所有零部件均应完好无损。2.1.8中压主汽阀2.1.8.1简介它是中压缸的保护机构，接到信号后，迅速切断向中压缸的进汽。每台机组各两套中压主汽机构。2.1.8.2结构组成壳体、阀座、阀杆、阀碟套、滤网、汽封套等。2.1.8.3拆装工艺2.1.8.3.1拆除主汽门杆汽封套封头法兰螺母，将门杆套与阀碟一起从上边吊出；2.1.8.3.2清洗检查各部套，碟阀及阀座接触情况，各部件均应完好无损。2.1.8.3.3回装2.1.8.4质量标准：135+10mm2.1.8.4.3主汽阀杆汽封法兰距最下一节汽封套顶部间隙为3mm；2.1.8.4.4门杆与套径向总间隙：0.40~0.45mm；2.1.8.4.5主汽阀的弯曲度：≯0.06mm2.1.8.4.6各部套均应完整无损、无裂痕及磨损现象。2.2油系统2.2.1油箱2.2.1.1简介油系统之油箱包括，主机透平油箱、小汽轮机透平油箱、补充油箱、密封油箱等。2.2.1.1.1主机主油箱：主油箱为集装油箱型式，是由钢板、工字钢等型材焊制而成的矩形容器。油箱内的负压不宜过高，—0.25Kpa。机组正常运行时油箱内油的温度应小于68℃。#1、#2机主油箱设计容积为：35.5m3，在最高油位时，油箱内的油的重量约为30.00吨(34m3)2.2.1.1.2给水泵汽轮机透平油箱：#1、#2机给水泵汽轮机为一台带100%负荷型式，透平油箱布置在12.6m平台上。油箱设计容积为2.2.1.2检修工艺及质量标准2.2.1.2.1检修前，打开油箱入孔盖、主油箱、抗燃油箱等应先将油篦子盖打开(在此之前应将油箱内所有油全部放掉)将油篦子取出；2.2.1.2.2清洗油箱，将底部混蚀物全部清洗掉，用白布将油箱底部及器擦干净，在验收前，须用白2.2.1.2.3油箱内部各处死角应无焊渣、锈皮，其它杂物，内壁不应起皮脱落；2.2.1.2.4油箱滤网应清洁，无污垢及杂物，无撕裂现象；2.2.1.2.5有油位指示器的油箱须保持其灵活自如、指示正确、无卡涩现象；2.2.1.2.6在清理油箱的过程中，需次日进行工作的，必须在第一天工作结束前将油箱各处油口、上盖等盖好。2.2.1.2.8油箱及油系统在清理过程中应绝对禁止使用棉纱清擦。2.2.2油泵2.2.2.1高压启动油泵2.2.2.1.1简介高压启动油泵是机组在启、停过程中向系统提供动力的油泵，每台机组各有一台，它固定在箱上。2.2.2.1.2主要技术参数BL—220—90额定工作压力：扬程：90m3/h：3000r/min轴功率：额定工作压力：扬程：500l/min2.2.2.1.3检修工艺2970r/min2.2.2.1.3.1拆除电机与泵之对轮螺栓、解除电机座螺栓将电机吊下；2.2.2.1.3.2拆除油泵与油箱的法兰螺栓。从油箱内部将油泵出口外接拆除后、将油泵整体吊出；2.2.2.1.3.3拆除油泵过滤篦子；2.2.2.1.3.4拆除油轮特制螺母及前密封端盖，取下叶轮；(二期油泵为多级叶轮，须依次取出叶轮、导叶，并在标明级数)2.2.2.1.3.5拆卸轴承压盖挡油环及口环，将轴承及轴取出；2.2.2.1.3.6清理检查叶轮轴承密封环，无磨损裂纹、轴承无磨损松旷及卡涩，不合格的部件应修复2.2.2.1.3.7泵轴及叶轮各部尺寸间隙、晃度、轴弯曲度等进行测量；2.2.2.1.3.8回装。2.2.2.1.4质量标准：2.2.2.1.4.1泵轴、叶轮、密封环应完好无损、表面无裂纹无机械擦伤。2.2.2.1.4.3密封环与叶轮径向总间隙：0.50~0.70mm2.2.2.1.4.4叶轮叶口处与密封环径向总间隙：3~4mm2.2.2.1.4.5叶轮与外壳轴向间隙：2~3mm.2.2.1.4.6密封环径向晃动：≯0.10mm2.2.2.1.4.7联轴器：2.2.2.2低压润滑油泵及直流油泵(事故油泵)2.2.2.2.1简介低压润滑油泵是机组在启停过程中，向机组各轴承供给润滑油的设备。根据原国家电力公司《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》规定：系统润滑油压低于0.08Mpa时报警，降至0.07~0.0时停盘车。每台机组各有一台交流和直流润滑油泵布置在主油箱油箱顶部。2.2.2.2.2主要技术参数2.2.2.2.2.1交流润滑油泵：型号：轴功率：配用功率：扬程：21.05kw34.5m转转压2.2.2.2.2.2事故油泵：2.2.2.2.3拆装工艺0.298Mpa(3kg/cm)3300l/min34.5m2950r/min0.296Mpa(3kg/cm)0.198Mpa(2kg/cm)2850l/min3000r/min0.198Mpa(2kg/cm)2.2.2.2.3.1拆除电机对泵对轮螺栓及电机座螺栓，将电机吊下；2.2.2.2.3.2；2.2.2.2.3.3拆除油泵过滤篦子、油轮特制调整螺母及前密封端盖，拿下叶轮；2.2.2.2.3.4拆除轴承压盖，挡油环及口环，将轴及承取出；2.2.2.2.3.52.2.2.2.3.62.2.2.2.4质量标准2.2.2.2.4.1；2.2.2.2.4.2轴弯曲值：≯0.06mm2.2.2.2.4.3密封环与叶轮径向总间隙：0.50~0.60mm；2.2.2.2.4.4密封环端面飘值：≯0.06mm；2.2.2.2.4.52.2.2.2.4.8泵轴的最大自由串动量(事故串动)：4mm。2.2.2.3顶轴油泵2.2.2.3.1简介顶轴油泵是汽轮机组启、停过程中，提供强制顶轴油压的装置。每台机组设两台顶轴油泵。2.2.2.3.2主要技术参数：Y2B—C194C53.08kwaCBEDBA217l/min53.08kw2.2.2.3.3拆装工艺：2.2.2.3.3.1拆除电机与泵对轮螺栓与泵地脚螺栓后将泵整体吊；2.2.2.3.3.2与支座之螺栓，取下泵体；2.2.2.3.3.32.2.2.3.3.42.2.2.3.3.52.2.2.3.3.62.2.2.3.4质量标准：2.2.2.3.4.1转子、叶轮盘及叶片均应无磨损，叶片与叶轮盘无卡涩现象；2.2.2.3.4.2叶轮盘、叶片与壳罩之轴向间隙为：0.10~0.15mm2.2.2.3.4.3叶片的经向总间隙：0.05~0.10mm2.2.2.3.4.42.2.2.3.4.5卸荷溢流阀的径向总间隙为：0.04~0.08mm2.2.2.3.4.6装配好后，转子在壳内应无任何卡涩现象。2.2.2.4排烟风机2.2.2.4.1简介排烟风机的作用是排除油箱中的油烟、水蒸汽，维持油箱的轻微负压(100mm水柱)，以保障回油一台正常运行而另一台备用。2.2.2.4.2主要技术参数：2.2.2.4.3拆装工艺2.2.2.4.3.1拆开电机固定螺栓及端盖螺栓，取下叶轮及电机键等。2.2.2.4.3.2拆除外壳下部的连接管与分离筒的连接。2.2.2.4.3.3检查、清洗、回装。2.2.2.4.4质量标准：2.2.2.4.4.1保证叶轮与外壳有1~3mm的间隙。运行中无磨擦、卡涩等现象。2.2.2.4.4.2震动及噪音较小，手盘转子较灵活。2.2.2.4.4.3外壳无漏汽、烟、油等现象。2.2.3冷油器2.2.3.1简介态，两台冷油器可通过中间的切换阀相互切换。抗燃油(包括大机和小汽机)亦为同种型式。2.2.3.2主要技术参数：主机透平油冷油器2.2.3.3拆装工艺2.2.3.3.1打开列管式冷油器顶部端盖；2.2.3.3.2用长于冷却铜管150~500mm的捅杆，依次清理每根管子，扣好端盖；2.2.3.3.3打压试验。2.2.3.4质量标准2.2.3.4.1铜管无锈蚀，脱扣现象；2.2.3.4.3一台冷油器铜管堵漏根数不得超过总数的5%；2.2.3.4.4试验时，水压是油压的1.5~2倍。2.2.4.1简介溢流阀的作用是稳定油压，在工作压力超过额定压力时，泄掉剩余压力，主机透平油在润滑系统中设有一溢流阀。二期透平油在高压油泵出口也有一溢流阀。2.2.4.2拆装工艺2.2.4.2.1拆除阀盖上部各油管；2.2.4.2.2打开阀盖，拆卸调整螺栓母，测量调整螺栓长度；2.2.4.2.3取出弹簧，检查是否弯曲、变形；2.2.4.2.4取出顶杆、滑阀等、检测；2.2.4.2.5清理、检测、回装。2.2.5射油器2.2.5.1简介主机透平油箱内部布置有两台射油器，一台为供油射油器，另一台为润滑油射器，在油箱顶部设有一台供氢密封系统用油的射油器。2.2.5.2检修工艺及质量标准2.2.5.2.1在油箱内部解开主油泵来油法兰，拆除滤网及入口短接；2.2.5.2.2清洗、检查；2.2.5.2.3检修清理后的射油器，必须满足如下数值：2.2.5.2.4各部无堵塞、泄漏等。2.2.6油净化器2.2.6.1简介油净化器是透平油的净化设备，它可以单独工作，布置在零米。2.2.6.2结构组成和技术参数2.2.6.3主要技术参数：型号：YJH_8000型透平油净化装置型号：TY_Ⅱ型透平油净化装置工作温度：40~70℃工作真空度：0.075~0.095Map总重量：650~850kg2.2.6.3拆装工艺及质量标准：2.2.6.3.1打开顶盖及各入孔门，取出分离网、滤袋。2.2.6.3.3拆除浮球网阀。2.2.6.3.4清洗或更换滤袋，滤芯等应用汽油清洗。2.2.6.3.5清洗干净后回袋。2.2.6.3.6出口水分含量：≯0.05%2.2.6.3.7过滤精度：5~30mm颗粒：2%~6%；铸铜滤芯(160~200目)颗粒直径：≯0.02mm2.2.7自动反洗装置2.2.7.1简介它布置在润滑油系统中冷油器出口侧，是润滑油的过滤装置。2.2.7.2结构组成和技术参数2.2.7.2.1结构组成：2.2.7.2.2技术参数：2.2.7.3拆装工艺及质量标准拆除油箱上盖12个兰盘及溢流合上小兰盘；2.2.7.3.2排尽箱内存油；2.2.7.3.4回装；2.2.7.3.5清理后，装置内部滤筒口油压与入口油压之差：≯0.03Mpa。2.2.8油管道及其附件2.2.8.1简介管道是油系统传递能量的通道，在系统中，要求管径小于φ40mm的油管，采用弯头焊接式连接，2.2.8.2检修工艺及质量标准2.2.8.2.1解除法兰螺栓，将管子取出，检查有无裂纹等；2.2.8.2.2研磨法兰面，均压槽内应无杂物；2.2.8.2.3用压缩空气将各管件吹干，然后用白布包好端头；2.2.8.2.4回装，两兰盘间须用耐油石棉纸垫连接；2.2.8.2.5安装好后，无滴漏现象；2.2.8.2.6各压力表管在回装时，须用压缩空气吹通后亦可安装。2.3#1——4机给水泵汽轮机调节系统检修规程2.3.1主油泵、事故油泵2.3.1.1简介#1、2机小汽轮机各有两台同型号的主油泵和一台事故油泵，布置在小机透平油箱上。正常工作2.3.1.2性能参数2.3.1.2.1主油泵：型号：70LY-34×2扬程：66m流量：20m3/h出口压力：0.588MPa2.3.1.2.2事故油泵：型号：70LY-45扬程：45m流量：20m3/h出口压力：0.412MPa2.3.1.3结构组成2.3.1.3.1主油泵：两个叶轮、两个导叶、轴、密封套筒、单列向心推力轴承、联轴器、滤网、壳体、2.3.1.3.2直流事故油泵：一个叶轮、一个导叶、轴、密封套筒、单列向心推力轴承、联轴器、滤网、2.3.1.4拆装工艺2.3.1.4.2拆除油泵与油箱的连接螺栓及出口油管法兰后，将油泵整体吊出。2.3.1.4.3拆掉入口滤网、壳体及特别螺母，依次拆下叶轮和导叶。2.3.1.4.4拆除联轴器、轴承压盖、挡油环，拆下轴承锁母，取下轴承。2.3.1.4.5检查清洗测量，检查各部件是否磨损或有裂纹。2.3.1.4.6清洗干净后回装。2.3.1.5质量标准2.3.1.5.1泵轴、叶轮、密封环、轴承等应完好无损，无磨损及裂纹现象。2.3.1.5.2泵轴弯曲值≯0.06mm.。2.3.1.5.3每只叶轮外缘与泵壳内壁的间隙2—3mm。2.3.1.5.4密封环与叶轮的径向总间隙为0.5——0.6mm。2.3.1.5.5联轴器径向晃度≯0.05mm.；端面飘偏≯0.04mm.。2.3.2危急遮断器2.3.2.1简介2.3.2.3拆装工艺及质量标准2.3.2.3.2旋转套筒将其取下，飞锤弹簧也随其一起取下。2.3.2.3.3取出锁紧垫圈。意增减或颠倒。2.3.2.3.5检查、测量各部件，清洗完毕回装。2.3.2.3.6飞锤头部与套筒径向总间隙0.06——0.10mm。2.3.2.3.7飞锤底部与套筒径向总间隙0.07——0.12mm。在未装弹簧时在套筒内应移动灵活、自如、无任何形式的卡涩现象。rpm2.3.3危急遮断器滑阀2.3.3.1简介危急遮断器动作时，通过次装置泄掉一次安全油压。2.3.3.2拆装工艺及质量标准2.3.3.2.2拆掉各紧固螺丝，将壳体及阀体等全部取出。2.3.3.2.3拆卸导向套、弹簧、复位阀、定位套筒、杠杆等。2.3.3.2.4检查、测量、清洗各部套。2.3.3.2.5回装。2.3.3.2.6复位阀与套筒的径向总间隙为0.05——0.10mm。2.3.3.2.7滑阀径向总间隙为0.05——0.10mm。2.3.3.2.8杠杆与连接销不应有锈蚀或卡涩现象。2.3.3.2.9各弹簧无变形、裂纹等。2.3.3.2.10打闸手柄连杆端距杠杆调整间隙为1.5——2.1mm。.2.11杠杆与滑阀间隙为0.5mm。2.3.3.2.12杠杆表面与限位圆柱销距离为8mm。2.3.4低压主汽阀及其油动机2.3.4.1简介低压主汽阀是小机低压汽源的保护装置。2.3.4.2结构组成支架、油动机、阀门、阀杆、阀体、阀蝶、预启阀、阀座。2.3.4.3拆装工艺及质量标准2.3.4.3.1拆下油动机支架及支撑弹簧，松开关闭弹簧。2.3.4.3.2拆开油动机连接油管，松开与阀杆的连接，拆下油动机。2.3.4.3.3测量阀杆行程。2.3.4.3.4拆开阀门上盖，将阀芯将阀芯解体吊出。2.3.4.3.5将阀芯解体。2.3.4.3.6解体后检查各部件有无裂纹、磨损或变形等情况。2.3.4.3.8阀杆弯曲值≯0.06mm.。2.3.4.3.9阀蝶与阀座为线接触，应严密不漏。2.3.4.3.10装配时，为保证弹簧压缩量，弹簧座上端面与阀壳外侧平面尺寸为423mm。2.3.4.3.11油动机活塞在活塞筒内应移动灵活，无任何卡涩现象。2.3.5低压调节阀及油动机2.3.5.1简介2.3.5.2结构组成2.3.5.3拆装工艺及质量标准2.3.5.3.1将油动机与连杆的连接松开，拆下油动机。2.3.5.3.2将提升杆与传递装置的连接松开，将传递支架吊开。2.3.5.3.3将汽室端面螺栓松开，将汽室吊开。2.3.5.3.4检查提升杆、阀杆有无磨损。2.3.5.3.5检查各阀蝶与各阀座的接触情况。mm2.3.5.3.7提升杆与套径向总间隙为0.05——0.08mm。2.3.5.3.8各阀提升调整间隙25.40±0.237.34±0.249.28±0.261.21±0.273.15±0.285.09±0.2mm.。2.5氢密封系统2.5.1密封油泵(#1、3——8机)2.5.1.1简介交流密封油泵两台。正常运行时，空侧、氢侧密封油泵各有一台运行，向密封油系统供油。五台均为立式螺杆泵。该装置是由东方电机厂提供的，主要设备如：主泵及其附件是进口设备，瑞典生产。2.5.1.2主要技术参数2.5.1.2.1空侧交流密封油泵2.5.1.2.2空侧直流密封油泵2.5.1.2.3氢侧密封油泵2.5.1.3拆装工艺2.5.1.3.1拆除与电机相连接的螺栓，拆下电机。2.5.1.3.2拆除泵体出入口兰盘连接螺母，将泵体整体拿下。2.5.1.3.3拆开泵上盖螺栓，取下泵盖，机械密封等。2.5.1.3.4拔出泵主轴和附轴。2.5.1.3.5清洗、检查、测量各部套是否磨损。2.5.1.3.6回装。2.5.1.4质量标准2.5.1.4.1泵轴无磨损，轴上螺纹无磨损。2.5.1.4.2机械密封无磨损。2.5.1.4.3回装后，手盘转子应转动均匀，无摩擦或卡涩等现象。2.5.2密封油泵(#2机)2.5.2.1简介该装置是发电机氢气密封油的动力源，共设空侧交流密封油泵两台、空侧直流密封油泵一台，氢侧密封油泵两台。正常运行时，空侧、氢侧密封油泵各有一台运行，向密封油系统供油。五台均为卧式螺杆泵。该装置是由冀东电力检修公司(陡河电厂)设计并安装的。2.5.2.2主要技术参数2.5.2.3拆装工艺2.5.2.3.1拆开与电机相连接的对抡螺栓，挪开电机，拔下泵侧对轮。2.5.2.3.2拆开泵上盖螺栓，取下泵盖，机械密封等。2.5.2.3.3拔出泵主轴和附轴。2.5.2.3.4清洗、检查、测量各部套是否磨损。2.5.2.3.5回装。2.5.2.4质量标准2.5.2.4.1泵轴无磨损，轴上螺纹无磨损。2.5.2.4.2机械密封无磨损。2.5.2.4.3回装后，手盘转子应转动均匀，无摩擦或卡涩等现象。2.5.3油压平衡阀2.5.3.1作用密封油压，使它与空侧密封油压基本相同或略低于0.01~0.02MPa。2.5.3.2主要技术参数通径：Φ25mm最大调节行程：20mmcm调节范围调节灵敏度：≤150mmHO22.5.3.3拆装工艺2.5.3.3.1拆卸氢侧和空侧油管接头，松开端盖螺栓，取下端盖。2.5.3.3.2将阀芯连同阀杆一起抽出。2.5.3.3.3测量检查个部间隙及磨损情况。2.5.3.3.4清洗后回装。2.5.3.4质量标准2.5.3.4.1活塞与套筒的总间隙为：0.10—0.16mm。2.5.3.4.2阀杆行程：20mm。2.5.4压差调节阀2.5.4.1作用油—氢压差调节阀用于密封供油系统中，根据发电机内的氢气压力调整空侧密封油压，使它与发电机壳内氢气压力保持一定的压差。氢侧密封油压与发电机内氢气压差保持在0.05±0.02Mpa范围之2.5.4.2主要技术参数通径：Φ25mmcm调节范围调节灵敏度：±0.1kg/cm22.5.4.3拆装工艺2.5.4.3.1拆卸氢气侧和空侧油管接头，松开上端盖螺栓，取下上端盖。2.5.4.3.2将阀芯连同阀杆一起抽出。2.5.4.3.3测量检查个部间隙及磨损情况。2.5.4.3.4清洗后回装。2.5.4.4质量标准cm2.6#5~#8小机调速系统(包括润滑油系统，包括主汽门、调速汽门)#5~#8机给水泵汽轮机均为杭州汽轮动力集团有限公司生产。主机产品代号：T6403产品型号：NK50/56/0。该型号的小机供油系统主要由油箱、油泵、冷油器、滤油器、蓄能器、等部件组成。油箱设计容积2.6.2主油泵2.6.2.1作用各有两台型号相同的主油泵，布置在小机油泵立即启动，为机组提供润滑油，使机组安全停运。调整好后基本保持不变，但由于温度的变化会引起油压的变化(变化量较小)！叶轮、轴、密封套筒、轴承、连轴器、滤网、壳体、出油导管、键、轴承支架等。2.6.2.4拆装工艺2.6.2.4.1拆除对轮螺栓后，吊走电机。2.6.2.4.2拆除油泵与油箱的连接螺栓及出口油管阀兰后，将油泵整体吊出。2.6.2.4.3拆掉入口滤网，泵壳螺母，取下叶轮。2.6.2.4.4拆除轴承压盖挡油环取出支持轴承。2.6.2.4.5注意拆前做记号，回装时按记号回装。2.6.2.4.6检查清洗，测量各部件是否磨损或有裂纹。2.6.2.4.7清洗干净后回装。2.6.2.5质量标准2.6.2.5.1泵轴叶轮密封环推力轴承等应完好无损，无磨损及裂纹等现象；2.6.2.5.2泵轴弯曲值≤006mm2.6.2.5.3叶轮外缘与泵壳内壁间隙1~~2mm2.6.2.5.4密封环径向晃动≤010mm2.6.2.5.5密封环与叶轮的径向总间隙05~~06mm2.6.2.5.6联轴器径向晃度≤005mm2.6.2.5.7联轴器端面瓢偏≤004mm2.6.3事故油泵2.6.3.1作用生产厂家厂址：浙江省仙居机械厂2.6.3.4拆装工艺2.6.3.4.1拆除对轮螺栓及泵基础螺栓，拆除油泵出入口油管法兰后，将泵吊至检修场地。2.6.3.4.2拆除前盖及后盖，拔下前后轴承及机械密封，然后将主动轮从动轮一起取下。2.6.3.4.3用紫铜棒轻轻敲下主动轮从动轮。2.6.3.4.4解体安全阀。2.6.3.4.5长时间使用后，安全阀阀芯与阀座可能出现不密合而造成泄漏，产生输油量不足，压力脉动或过低等情况，此时应取下阀芯，在其锥面上加研磨膏进行研磨，使其密合然后洗净装配。2.6.3.4.6检查清洗，测量各部件是否磨损或有裂纹。2.6.3.4.7清洗干净后回装。2.6.3.5质量标准2.6.3.5.1齿轮与侧板之间的间隙为0。1~~0。2mm2.6.3.5.2泵轴轴承等应完好无损，齿轮的齿面应无磨损或咬毛。2.6.3.5.3齿轮与轴间隙：0.03—0.06mm2.6.3.5.4机械密封应良好。2.6.3.5.5安全阀锥面密封线应连续完整。泵体泵盖上的油孔对准，并不能堵塞。并不能反转。2.6.3.5.8泵轴与电机轴必须等高，允许差0.1mm.2.6.3.5.9安装完毕，应用手板动连轴器，使油泵转动一周而无任何卡阻现象后方可接通电源。2.6.3.5.10泵的安装高度，应保证不超过所允许的吸上高度。2.6.3.5.11试车前，必须将管路上的阀门全部打开。机组运转一小时无异常现象，方认为安装合格。2.6.4危急遮断器2.6.4.1作用危急遮断器及危急遮断器装置是汽轮机的保护设备，当机组转速超过最高连续运行转速的9~~11%2.6.4.2结构组成在汽轮机转子前轴段部分要求加工得径向孔中，装有导向环和导向套筒，导向环由压紧螺母压在装装有调整螺钉。2.6.4.4拆装工艺2.6.4.4.1移去轴承座上半部开口处的盖板。2.6.4.4.2测量打板间隙。2.6.4.4.3转动转子，使压紧螺母朝着开口处。2.6.4.4.4拆卸螺钉。2.6.4.4.5用专用扳手旋开压紧螺母。2.6.4.4.6飞锤连同导向环一起拆除。2.6.4.4.7从飞锤中取出铜套。2.6.4.4.8取下弹簧。2.6.4.4.9清洗、检查、测量所有部件。2.6.4.4.10给零件抹上透平油，按拆时相反顺序回装。2.6.4.4.11保证所有的孔畅通。2.6.4.5质量标准2.6.4.5.2旋转套筒将其取下，飞锤弹簧也一起取下。2.6.4.5.3测量、检查各部件，清洗完毕回装。2.6.4.5.5飞锤在未装弹簧时在套筒内应灵活移动、无任何形式的卡涩现象。2.6.5危急遮断器滑阀2.6.5.1作用2.6.5.2结构作时，弹簧使滑阀处于与衬套端面接触的位置。滑阀的一端是活塞，它的端部有一扁司和钩的一端相连接，而钩的另一端插在汽轮机转子上的两个2.6.5.3作用原理在危急保安装置的滑阀处于工作位置时，压力油从接口流经节流孔板形成速关油进入危急保安装如果危急保安装置前的油压下降，滑阀将被弹簧推向衬套的端面，切断进油，同时，将速关油与回油口接通，泄去速关油，使速关阀迅速关闭。2.6.5.4拆装工艺及质量标准危急遮断器出现问题时应更换新阀或送厂家处理。2.6.6冷油器却循环油，一般要设置有两台管式冷油器，在正常运行时，一台工作，一台备用。冷油器的冷油器彻底的排气及经常检查润滑油压。应厂址：杭州汽轮机厂2.6.6.3结构进水室、管板、壳体、隔板、出水室、护板、压紧圈、密封圈。2.6.6.3.1拆装工艺及注意事项2.6.6.3.2拆除出入口油管、水管兰盘螺栓。2.6.6.3.3打开冷油器两端盖。mm端盖。2.6.6.3.5打压试验。2.6.6.3.6铜管无锈蚀，脱扣现象。2.6.6.3.7铜管无泄漏，水侧无垢物等。2.6.6.3.8铜管堵漏根数不得超过总数的10%。2.6.7排烟风机2.6.7.1作用排烟风机的作用是排除油箱中的油烟、水蒸气，维持油箱的负压，以保障回油通畅。流量：420m3/h2.6.7.3拆装工艺2.6.7.3.2拆除外壳下部的连接管与分离筒的连接。2.6.7.3.3检查、清洗、回装。2.6.7.4质量标准mm等现象。2.6.8顶轴油泵2.6.8.1作用顶轴油泵是汽轮机组启、停过程中，提供强制顶轴油压的装置。每台机组设一台顶轴油泵。2.6.8.2主要技术参数旋向：右制造厂家：石家庄煤矿机械有限责任公司2.6.8.3拆装工艺2.6.8.3.1拆除泵体与支座螺栓，取下泵体。2.6.8.3.2拆除端盖，取下齿轮，注意主动齿轮与从动齿轮的区别。2.6.8.3.3检查、检测、清洗、回装。2.6.8.4质量标准2.6.8.4.1油泵齿轮须完整、无裂纹、回装后转动灵活。mm2.6.9速关阀2.6.9.1作用速关阀是新蒸汽管网和汽轮机之间的主要关闭机构，在运行中当出现事故时，它能在最短时间试验装置能再不影响汽轮机正常运行的情况下，检验阀杆动作是否灵活。2.6.9.1结构组成2.6.9.2作用原理2.6.9.2.1油缸部分压力将活中的回油口相通。阀杆、阀碟被迅速推向关闭位置，活塞盘后残留的部分速关油流入活塞和弹簧空间并经回油口排出。2.6.9.2.2试验装置为了检验速关阀功能的可靠性，使压力油通过一个二位三通阀流向试验活塞，将试验活塞压向后面它的终点位置，并通过活塞及活塞盘使阀杆向关闭方向产生相应的位移。2.6.9.3拆装工艺2.6.9.3.12.6.9.3.22.6.9.3.3除了三个拉紧双头螺栓外，把阀盖上所有的螺母松开。2.6.9.3.42.6.9.3.5把油缸连同弹簧和弹簧座一起取下。2.6.9.3.62.6.9.3.72.6.9.3.82.6.9.3.9打掉毛刺。2.6.9.3.102.6.9.3.11装。2.6.9.4质量标准2.6.9.4.12.6.9.4.22.6.9.4.32.6.9.4.42.6.9.4.5弹簧无锈蚀、裂纹、弯曲变形。活塞密封线应连续、完整、无断点。活塞在套筒内应灵活移动，无卡涩。123通过加工活塞盘尺寸达到X=H+C—a1H=5±1H=50±2232.6.10调节阀油动机2.6.10.1作用油动机将由调速器输入的二次油信号转换成油缸活塞的行程。并通过杠杆系统操纵调节汽阀的开度。使进入汽轮机的蒸汽流量与所要求的流量或功率相适应。油动机的错油门从二次油路中得到信号，并控制作为动力的压力油进入油缸活塞的上腔或下2.6.10.2结构组成栓、弯较杠杆、滚针轴承。2.6.10.3拆装工艺2.6.10.3.1解开与油动机连接的所有管道阀兰。2.6.10.3.2用紫铜棒轻轻敲下关节轴承连接销轴及油动机上所有连接部件，将油动机吊至检修场地。2.6.10.3.3将弯角杠杆整体拆下，打开错油门滑阀，将滑阀取出。2.6.10.3.4将活塞上下兰盘打开，取出活塞。2.