(学员)生产运作管理课件

2023/7/271

生产运作管理

培训讲师：王聪2023/7/271生产运作管理

培训讲师：王课程内容生产管理是制造型企业的核心增值过程生产管理，管什么生产管理者的梦想生产管理的常见冲突4、生产管理的系统架构生产管理的本质追求—高效能的满足顾客要求生产管理的控制要素—安全、质量、技术标准生产管理的资源要素---设备、设施、人、能源、辅料生产管理是一个系统工程如何实现高效能的生产管理系统生产系统的根基—本质安全生产系统的人文基础---5S管理与全员参与的改进5S—培养员工个人素质的法宝全员参与的改善---培养员工团队能力的法宝2023/7/272

生产系统的管理基础--标准化建设岗位标准化工作流程标准化操作标准生产系统的物质基础—设备管理设备可动率管理设备快速维修体系生产系统的价值基础—品质管理品质源于系统的保障五步法杜绝重复发生的问题用防错管理杜绝人为失误生产系统的保健基础---异常管理三、生产管理的持续改善让精益思想擦亮眼睛用价值流程分析锁定短板自上而下与自下而上的改善机制课程内容生产管理是制造型企业的核心增值过程2023/7/27第一部分：生产过程是制造型企业的核心增值过程2023/7/273

第一部分：2023/7/273生产过程是制造型企业的核心增值过程生产过程是原料变为商品的过程—企业管理中的技术研发，工艺管理，质量管理等，只有嫁接在产品才能呈现价值。2023/7/274

生产过程是制造型企业的核心增值过程生产过程是原料变为商品的过生产管理者，管什么？管工艺？管设备？管物料？管品质？管人员？2023/7/275

生产管理者，管什么？2023/7/275生产过程是企业创造价值的主要过程2023/7/276

投入—降本企业运营产出–-增效资源（钱）…

企业管理产品、服务、人才…

人…人员管理...设备…设备管理...材料…物料管理...设施…空间布局...能源…能源管理...要素管理机制P生产性工序管理..Q品质品质管理C成本成本管理D交期交期管理S安全安全管理M士气人力资源开发要素

管理机制组织机构和岗位职责

目标和计划管理信息管理培训管理改善管理绩效管理财务管理企业文化建设企业战略管理生产过程是企业创造价值的主要过程2023/7/276过去的好时光生产按国家计划安排，销售也早已按计划策划妥当产品供不应求，销售者是上帝不用担心成本，反正卖得出去产品质量无所谓，给你就不错了唉！采购科有点麻烦，可能要去求人2023/7/277

过去的好时光生产按国家计划安排，销售也早已按计划策划妥当20好时光一去不复返难受的生产管理者，难受在那里？订单变化频繁工艺条件不具备原料供应不足订单交期紧张设备故障操作者技能不足品质不稳定产能不足技术，生产，质量的三国大战2023/7/278

好时光一去不复返难受的生产管理者，难受在那里？2023/7/生产管理是一个系统工程2023/7/279

管理监控生产组织资源提供PQCDMS安全管理品质管理技术标准人力设备设施能源辅料生产计划生产实施生产统计生产改善

当不能科学总结生产管理的影响要素并有效管理时，生产管理就变成了经验积累生产管理是一个系统工程2023/7/279生产管理是一个系统工程2023/7/2710

设备管理安全管理：意识、环境、操作、设备、物料、产品安全生产计划和调度管理生产设备管理设备的状态鉴定设备预防性维护体系全员参与的设备日常维护设备快速维修管理设备的维修预防生产人力资源管理加强生产一线的技术力量配置培养高技能操作人才梯队生产管理者能力提升班组管理产品质量管理加强过程控制，严格质量检验，不合格管理生产变更管理生产作业管理生产工艺布局生产工艺管理作业标准化管理现场规范化管理生产物流管理内部库存管理中间在制品管理成品库管理生产物料配送先入先出管理PQCDMS生产管理是一个系统工程2023/7/2710设兴盛与衰亡企业的竞争已成为供应链的竞争，70%的质量和60%的成本取决于供应商。树立一切为了最终顾客的战略性思路企业和供应商间共同构建一个系统---合作、双赢开发、建设一个优秀的供应链，是汽车业生存和发展的基础，也是企业向社会应尽的义务。2023/7/2711

兴盛与衰亡企业的竞争已成为供应链的竞争，70%的质量和60%供应链管理的核心质量成本交付信息沟通2023/7/2712

供应链管理的核心质量2023/7/2712第二部分：如何实现高效能的生产管理系统2023/7/2713

第二部分：2023/7/2713生产系统的根基—本质安全通过产品设计、过程控制、人员培训等管理手段，使生产设备或生产系统本身具有安全性，即使在误操作或发生故障的情况下也不会造成事故的功能。具体包括：失误—安全（误操作不会导致事故发生或自动阻止误操作）故障—安全功能（设备、工艺发生故障时还能暂时正常工作或自动转变安全状态）。

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生产系统的根基—本质安全通过产品设计、过程控制、人员培训等管本质安全的四个基本特征(1)人的安全可靠性。不论在何种作业环境和条件下,都能按规程操作,杜绝”三违”,实现个体安全;(2)物的安全可靠性。不论在动态还是静态过程中,物始终处在能够安全运行的状态;(3)系统的安全可靠性。在日常安全生产中,不因人的不安全行为或物的不安全状况而发生重大事故,形成“人机互补,人机制约”的安全系统;(4)制度规范,管理科学。杜绝管理失误,实现企业生产中的零缺陷,零事故,2023/7/2715

本质安全的四个基本特征(1)人的安全可靠性。不论在何种作生产系统的人文基础---5S管理与全员参与的改进生产管理诸要素中，最难管理的是：？？“高素质”指的是：知识？经验？最根本的是？素质是慢慢养成的，也是强化训练出来的2023/7/2716

生产系统的人文基础---5S管理与全员参与的改进生产管理诸要生产系统的人文基础---5S管理与全员参与的改进2023/7/2717

卓越企业5S活动

优化员工行为养成良好习惯丰田文化：为了人类为了社会为了地球以人为本不断创新,全员参与的改善活动团队精神组织创新三基建设—基础管理，基层组织建设，基层队伍胜任力生产系统的人文基础---5S管理与全员参与的改进2023/72023/7/2718

5S改变了日本企业“人造环境，环境育人”认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风。革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

（认认真真地对待工作中的每一件“小事”

）

遵守规定的习惯

自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

文明礼貌的习惯

彻底改变了日本人，为生产世界一流品质的产品奠定了坚实的基础2023/7/27185S改变了日本企业“人造5S的理解2023/7/2719

整理—由正确价值观指导的正确行为训练整顿—高效，规范，防错清扫---保持再用状态的管理清洁---从制度要习惯，从监督到自然素养---重塑人格，持续改进整理：三定：定品、定位、定容整顿：三易：易取、易放、易管理。透明化清扫：三扫：扫黑、扫漏、扫怪清洁：标准化、规范化素养：形成制度，养成习惯5S的理解2023/7/2719整理—由正确价2023/7/2720

5S是什么?

SortStraightenShineStandardizeSustainWHATIS

5S/6S/7S/8S

SeiriSeitonSeiso

Seiketsu

Shitsuke+Safety+Save

+Study整理整顿清扫清洁素养

+安全+节约+学习2023/7/27205S是什么?SortW5S管理两大误区5S理解偏差5S推动方式偏差2023/7/2721

5S管理两大误区5S理解偏差2023/7/2721整顿如何省力距离的考虑重量的考虑作业方法的考虑工艺位置的考虑动作优化的考虑以优秀员工为主体2023/7/2722

整顿如何省力距离的考虑2023/7/27222023/7/2723

清洁---规范从何而来员工绩效如斜坡上的小球没有止动力就会下滑没有牵引力就会停滞不前管理制度文化力

目标员工内驱力2023/7/2723清洁---规范从何而来管2023/7/2724

只有让员工成为主体，才能形成自动、自觉企业的成功不单取决于严格的管理制度，而在于员工的自觉的参与意识和自主管理水平。不能自我控制、不能自我管理的员工不是好员工。缺乏自我控制、缺乏自我管理的企业不是好企业。管理者最重要的一个任务，是创造一种机制，养成员工自觉、自动、自发的习惯。2023/7/2724只有让员工成为主体，才能5S不是知识，而是功夫5S不是学会的，是做会的5S不是个人的修炼，而是团队的修炼5S不是个人的自觉，而是环境的约束2023/7/2725

5S不是知识，而是功夫2023/7/2725管理的成功在于将规范转变成习惯孙悟空为什么成佛？军人和囚徒的差异2023/7/2726

管理的成功在于将规范转变成习惯2023/7/2726全员参与改善活动先要参与度，之后是价值度管理者是教练，不是明星2023/7/2727

全员参与改善活动先要参与度，之后是价值度2023/7/272生产系统的管理基础--标准化建设故事一：二战期间美国的飞机是如何制造出来的故事二：福特汽车的成功一次大战后，亨利.福特和通用汽车公司的阿尔福来德.斯隆将世界带入大批量生产汽车生产流水线的改造：大批量、专用设备、专职人员、单一品种（T型车生产了19年，共200百万辆）2023/7/2728

生产系统的管理基础--标准化建设故事一：二战期间美国的飞机是标准化管理标准化：是指在经济、技术、科学及管理等社会实践中,对重复性事物和概念通过制定、发布和实施标准,达到统一,以获得最佳秩序和社会效益的工作。标准化管理：对标准化工作进行计划、组织、协调、监督等工作的总称。2023/7/2729

标准化管理标准化：是指在经济、技术、科学及管理等社会实践中,课堂思考制约标准化管理的因素都有哪些？2023/7/2730

课堂思考制约标准化管理的因素都有哪些？2023/7/2730岗位标准岗位说明书：是管理工作中的节点说明，要求通过阅读岗位说明书，即可掌握岗位主要职责和各项工作的起点，终点。一项岗位职责，由一项或多项工作项目支撑。岗位三应：岗位胜任能力的表层说明，更深层次的可以为素质测评2023/7/2731

岗位标准岗位说明书：是管理工作中的节点说明，要求通过阅读岗位岗位说明书岗位名称岗位代码所在部门工作地点直接上级直接下级岗位职能概述工作任务输入权利责任输出相关制度/程序文件任务内容参与程度内容提供者要求内容接收者要求工作条件任职资格要求1．教育程度2.年龄要求3.专业知识4.基本技能5.相关经验6．所需证书7．身体要求8．其他特殊要求备注与说明2023/7/2732

岗位说明书岗位名称岗位代码所在部门工作地点直接上级直接下级岗2023/7/2733

管理体系的基本框架-横向流程以终为始干什么：战略，功能职责工作项目任职条件岗位说明书到什么程度：经营计划技术要求绩效目标工作进度工作目标输入输出2023/7/2733管理体系的基本框架-横向工作标准管理流程标准化：管理流程是当一项工作需要多个部门或岗位相互配合才能完成时的说明文件。着重说明前后顺序，接口和相互关系。流程优化以周期为主要衡量指标。部门间配合的两大难点:2023/7/2734

工作标准管理流程标准化：管理流程是当一项工作需要多个部门或岗工作标准作业标准：当一项工作主要由单一岗位完成时的指导文件，记录也可以作为指导文件使用。要求“两个唯一”。2023/7/2735

工作标准作业标准：当一项工作主要由单一岗位完成时的指导文件，2023/7/2736

管理体系的基本框架-横向流程怎么干干什么：战略，功能怎么评价：阶段性怎么改进：阶段性职责工作项目任职条件岗位说明书权重评价方法评价人绩效评价存在问题改进措施创新举措改进创新技术标准流程记录管理控制到什么程度：经营计划技术要求绩效目标工作进度工作目标以终为始2023/7/2736管理体系的基本框架-横向技术标准

对标准化领域中需要协调统一的技术事项所制定的标准，称为技术标准。它是从事生产、建设及商品流通的一种共同遵守的技术依据。技术标准的分类方法很多，按其标准化对象特征和作用，可分为基础标准、产品标准、方法标准、安全卫生与环境保护标准等；按其标准化对象在生产流程中的作用，可分为零部件标准、原材料与毛坯标准、工装标准、设备维修保养标准及检查标准等；按标准的强制程度，可分为强制性与推荐性标准；国际标准国家标准企业标准2023/7/2737

技术标准对标准化领域中需要协调统一的生产系统的物质基础—设备管理设备可动率管理设备的状态鉴定设备预防性维护体系全员参与的设备日常维护设备的预见性维护设备快速维修管理设备的维修预防重复性使用降低成本：互换性采购，可用设备的状态保持2023/7/2738

生产系统的物质基础—设备管理设备可动率管理2023/7/27生产系统的价值基础—品质管理最基本的思考什么是质量？什么是高质量、低质量？高质量有什么好处？如何获得高质量？2023/7/2739

生产系统的价值基础—品质管理最基本的思考2023/7/273质量是制造出来的产品是制造出来的，质量也是。控制质量不良的发生原因是第一要务。质量管理的核心职能就是实现零缺陷。质量管理是设定发现问题的系统，进而制定彻底根除问题的系统。质量管理必须全面掌握制造过程。质量管理必须掌握改善的技巧。2023/7/2740

质量是制造出来的产品是制造出来的，质量也是。2023/7/2五步法杜绝重复发生的问题影响因素是否识别全面—系统分析因果图、头脑风暴有没有相关的管理标准工作标准、技术标准、管理标准、流程接口、作业指导卡管理标准是否足够细化标准的全面性、适宜性、可操作性、管理标准在现场能否得到执行现场技术条件是否充分？时间？人力？能力？有没有必要的防错管理方法2023/7/2741

五步法杜绝重复发生的问题影响因素是否识别全面—系统分析20人是容易犯错误的高级动物自以为是；精神和体力疲劳健忘；误解；判断（识别）失误；工作疏忽；过去的习惯紧张故意错误。

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人是容易犯错误的高级动物自以为是；2023/7/2742防错技法十大法则句号法则：将可能造成错误的原因从根本上排除掉，使错误不再发生。保险法则：藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。自动原则：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。

目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。相符法则：藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。依“形状”、数字、数量的不同来达成顺序法则：避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。2023/7/2743

防错技法十大法则句号法则：将可能造成错误的原因从根本上排除掉防错技法十大法则隔离法则：藉分隔不同区域的方式，来达到保获某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生。隔离法则亦称保获原理。复制法则：同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。醒目法则：为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来。如颜色、标识警示法则：如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的发生。缓和法则：以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。2023/7/2744

防错技法十大法则隔离法则：藉分隔不同区域的方式，来达到保获某防错技术开发2023/7/2745

2023/7/2745点检表记录趋势图作业指导书颜色管理标识牌2023/7/2746

点检表2023/7/2746防错技术的开发原则消除发生错误的原因出现错误时作业停止出现错误时发出警报2023/7/2747

防错技术的开发原则消除发生错误的原因2023/7/2747生产系统的供血体系—物流管理2023/7/2748

在必要的时间搬运必要数量的必要的产品生产系统的供血体系—物流管理2023/7/2748准时化物流规划生产线内物流车间级物流工厂级物流2023/7/2749

准时化物流规划生产线内物流2023/7/2749车间级物流2023/7/2750

准时化物流与标准化生产标准化物流设计节拍运输量运输距离顺序车间级物流2023/7/2750准时化物流与标水蜘蛛设计按生产节拍均衡供料根据产品特性采用标准化容器物料存放区的物品码放顺序和位置易于检取便于生产线取用的供货点手推运货车的考虑送货人选2023/7/2751

水蜘蛛设计按生产节拍均衡供料2023/7/2751生产系统的保健基础---异常管理用组织的力量而不是个人的能量管理团队善战者无赫赫之功、善医者无煌煌之名将以无能为能“管理好的企业，总是单调无味，没有任何激动人心的事件。那是因为凡是可能发生的危机早已被预见，并已将它们转化为例行作业了。”---德鲁克2023/7/2752

生产系统的保健基础---异常管理用组织的力量而不是个人的能量从日本人安装设备说起第一次是工作异常第二次是管理异常第三次是管理者失职将异常当做正常来管理2023/7/2753

从日本人安装设备说起2023/7/2753运营中的常见异常人员短缺—多技能化，顶岗计划设备突发故障---快速维修与备件可达性管理原辅料供应不足—异常储备动力中断—备用动力安全事故—监测监控、人员定位、紧急避险、压风自救、供水施救和通信联络等井下安全避险六大系统

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运营中的常见异常人员短缺—多技能化，顶岗计划2023/7/2第三部分：生产管理的持续改善2023/7/2755

第三部分：2023/7/2755视频分享：精益生产方式的诞生2023/7/2756

视频分享：精益生产方式的诞生2023/7/27562023/7/2757

让精益擦亮眼睛

二次大战结束后，以美国为代表的西方国家进入了一个经济高速成长期，因为二战对全球经济的破坏，市场消费品始终呈现供不应求的局面。因此，欧美企业始终追求采用大批量、大设备的生产方式，从而获得了丰厚的利润。好景不长，1973年，因为中东战争导致全球的石油危机，进而引发了全球性的经济危机，消费市场低迷，从卖方市场向买方市场转变，欧美企业普遍面临生存的挑战。2023/7/2757让精益擦亮眼睛2023/7/2758

让精益擦亮眼睛

此时，日本汽车开始逐步蚕食全球市场，尤其是丰田汽车，以低价格、底油耗、高质量一路攻城拔寨。在市场上，丰田的产品比欧美产品的价格低1/3左右，在欧美企业的观念中，这是他们不可能实现的成本，有理由相信，丰田采用了不正当的经营手段。为了保护自身的生存，欧美汽车产业界普遍使用反倾销诉讼来阻止丰田的市场扩张。他们最终没能胜诉，但从此，一个革命性的生产方式跃然于欧美企业面前，他们纷纷成立研究机构或通过与丰田合资的方式学习领悟丰田的管理模式，最终，他们形成了对丰田方式的自己的领悟，在结合了欧美管理的特色后，将此方式命名为“精益生产方式”2023/7/2758让精益擦亮眼睛2023/7/2759

让精益擦亮眼睛

在英国，由国家和九家大型企业（包括钢铁、和汽车业）联合资助，在加地夫大学成立了精益企业研究所（LERC），专门学习、优化丰田的生产模式，力图于将丰田方式应用于西方国家，该研究所先后发表了专著、论文来推广他们的成果（包括：改变世界的机器、精益思想等），并开发了高效的管理工具来帮助企业走向精益之路。从此，精益生产从丰田的经验越升为系统的理论和工具集。2023/7/2759让精益擦亮眼睛2023/7/2760

精益管理理解精益管理二战后丰田汽车公司的丰田英二和大野耐一率先提出精益管理的概念。2023/7/2760精益管理理解精益管理2023/7/2761

精益管理理解

精益管理方式的产生是日本汽车工业在二战以后死里求生中闯出路子。由于极度缺乏资金，必须减少在库，缩短生产周期。必须以小小的日本国内市场为对象的“多品种小批量生产”来对应欧美的“大批量生产”理念一：人生存的第一选择是尊重客观，适应世界。2023/7/2761精益管理理解2023/7/2762

1949年日本战后的劳动生产率是美国的九分之一，大野耐一指出：

并不是美国人付出了日本人10倍的体力，一定是日本人在生产中存在着严重的浪费和不合理。理念二：操之在我2023/7/27621949年日本战后的劳动2023/7/2763

大野耐一的重要贡献1制造过剩的浪费

2等待的浪费

3搬运的浪费

4加工的浪费

5库存的浪费

6动作的浪费

7生产不良品的浪费理念三：问题比答案更重要2023/7/2763大野耐一的重要贡献1制造2023/7/2764

七种浪费之一---等待的浪费等待就是：等待的原因：作业不均衡、安排作业不当、待料、品质不良等。闲视也是等待。2023/7/2764七种浪费之一---等待的2023/7/2765

七种浪费之二---搬运的浪费搬运是被默认的浪费搬运的浪费包括：放置、堆积、移动、整理等搬运的原因：空间的偏差2023/7/2765七种浪费之二---搬运的2023/7/2766

七种浪费之三---不良品的浪费不良品的产生，都造成材料、机器、人工、能源等的浪费。任何对不良品的修补，又带来额外的成本支出不良品的原因：制造标准的偏差2023/7/2766七种浪费之三---不良品2023/7/2767

七种浪费之四---动作的浪费达到同样的作业目的，会有不同的动作组合。不必要的拿上、拿下不必要得转身、移动、弯腰动作的浪费的原因：工位的布局设计2023/7/2767七种浪费之四---动作的2023/7/2768

七种浪费之五---加工的浪费指过剩的加工行为只需粗加工零件用磨具涂了防锈油，又用防锈纸等2023/7/2768七种浪费之五---加工的2023/7/2769

七种浪费之六---库存的浪费库存的危害产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费使先入先出的作业困难，不良品晚期发现损失利息及管理费用物品价值变低，变成呆滞品占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费2023/7/2769七种浪费之六---库存的2023/7/2770

库存是万恶之源产品不良产品不良人员过多产能不均材料不良机械故障设计不良平安无事2023/7/2770库存是万恶之源产品不良产2023/7/2771

企业的钱都去了哪？几乎没有一个企业认为自己有充足的资金，那么整个供应链上的资金去了哪里？全部变成了库存被“储存”起来破产企业的共同点：库存巨大2023/7/2771企业的钱都去了哪？几乎没2023/7/2772

七种浪费之七---制造过多的浪费分为过量的生产和过早的生产不与销售挂钩的东西都是浪费制造过多引发新的浪费提早的消耗材料、人工等费用隐藏“等待的浪费”自然而然地积压在制品引发搬运、堆积的浪费，使先入先出产生困难。是七种浪费中最大的浪费2023/7/2772七种浪费之七---制造过2023/7/2773

企业的现状不良废弃顾客投诉恶性废弃返工,维修设计变更顾客满意度及信赖性损失在库过大新产品面市延期机会损失会计能够计算的损失(销售的5~8%)会计分析不了的损失(销售的15~20%)期间浪费售价降低不必要的资金冰山一角

循环周期增加纳期延长2023/7/2773企业的现状不良废弃顾客投2023/7/2774

消除浪费后我们获得什么？更高的生产能力更好的品质水平更低的资金占用更短的生产周期更高的生产效率资金运转效率的提升顾客满意度的提升2023/7/2774消除浪费后我们获得什么？精益管理理解精益管理：不能容忍一切无效劳动的思想理念基于系统，流程的诊断工具彻底改善现场的实效性工具其中，起最主要系统分析工具为：

价值流分析2023/7/2775

精益管理理解精益管理：2023/7/2775价值流分析

价值流是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动（包括增值和不增值活动），包括：从原材料到产品到交付到顾客手中的生产流从概念设计到投产的设计流进行价值流分析意味着对整个生产过程的研究，而不是单单优化局部。2023/7/2776

价值流分析价值流是当前产品通过其基本生产过程所生产改进的核心问题—缩短制造周期长的制造周期带来的问题：生产情况需要预测对定货内容估计不足按照预测计划进行生产浪费产能，增大库存、资金占用增多，成本更高资金周转率下降，投资回报率下降生产缺乏柔性2023/7/2777

生产改进的核心问题—缩短制造周期长的制造周期带来的问题：202023/7/2778

价值流分析的五个步骤1.根据用户的需求,重新定义价值2.识别价值流的全部生产活动3.使价值流流动起来4.让用户的需求拉动价值流5.不断完善,达到尽善尽美2023/7/2778价值流分析的五个步骤1.2023/7/2779

重新认识价值1.确定价值从顾客的角度而不是从自己公司、部门或机构的角度确定生产产品过程的价值。了解我们做的许多工作对顾客的需求不产生附加价值。A,浪费B,无附加价值的作业C,有附加价值的作业工人的作业2023/7/2779重新认识价值1.确定价2023/7/2780

精益生产的五个原则思考三个流程:我们是怎样完成的?1.从概念到投产的设计过程2.从最初提出要求到产品送货的信息流动的订货过程3.从原材料到用户手上的物质产品的整个生产过程2023/7/2780精益生产的五个原则思考三2023/7/2781

精益生产的五个原则2.识别价值流确定设计、采购、和生产的整个价值流中的所有步骤，以找出不增值的浪费。发现浪费、考虑改进？可不可以重组更有效的过程？每件事都明显的为生产所需吗？2023/7/2781精益生产的五个原则2.识2023/7/2782

精益生产的五个原则过程流程图总结很少的增值时间主要问题储存延迟2023/7/2782精益生产的五个原则过程流2023/7/2783

精益生产的五个原则全部生产循环的三个组成部分创造价值的活动：如组装、焊接现行条件下，虽然不创造价值，但不可避免的活动（一型Muda）：如检验、少量运输无效而且可以马上取消的活动（二型Muda）：过大数量的储存、过长的搬运等2023/7/2783精益生产的五个原则全部生2023/7/2784

精益生产的五个原则我们关注于保持增值活动，消除浪费一型Muda如何消除？二型Muda如何消除？如何从产品的供应链的角度上消除无效活动目标成本的真正概念2023/7/2784精益生产的五个原则我们关2023/7/2785

精益生产的五个原则3.流动亨利.福特的成功：汽车生产的全过程流动完成大批量、高速流水线、单一品种，T型车生产了19年，共200百万辆。现代真正的挑战在于少量生产时创造连续流动特快专递为什么慢了？做猎人，不做农民部门和职能划分的习惯常识网络化管理、Team制、产品事业部实现流动，要求全面更新自己的思想2023/7/2785精益生产的五个原则3.流2023/7/2786

精益生产的五个原则使创造价值的步骤连续流动，没有迂回和过多的运输回流废品等待发现另一种生产模式，而非大批量和长时间排队。迅速调整工装、适当规模的机器（快速切换）按创造特定产品价值的过程，不是按部门和批量来组织生产2023/7/2786精益生产的五个原则使创造2023/7/2787

精益生产的五个原则4.拉动由最终顾客来拉动仅生产需要的产品，且在需要时按需要的量生产内部顾客拉动瓶颈设备拉动库存（成品、原材料）拉动考虑一家小饭馆的冰箱储存、加工菜肴过程消除推动思维和在仓库销售。2023/7/2787精益生产的五个原则4.拉2023/7/2788

精益生产的五个原则5.追求完美完美是最终目标，不要试图一次就完美追求完美意味着不断的自我否定。只有全员参与才能完美。2023/7/2788精益生产的五个原则5.追高效生产的特征同步化生产：全过程按统一的节拍，同步完成。2023/7/2789

高效生产的特征同步化生产：全过程按统一的节拍，同步完成。20高效生产的特征准时化生产：在必要的时间，生产必要数量的必要产品2023/7/2790

高效生产的特征准时化生产：在必要的时间，生产必要数量的必要产高效生产的特征拉动式生产：按后工序的实际需求组织前工序的生产。2023/7/2791

高效生产的特征拉动式生产：按后工序的实际需求组织前工序的生产生产管理水平的管理要点工数周期节拍综合效率2023/7/2792

生产管理水平的管理要点工数2023/7/2792要点一从公司整体经营角度上看制造系统，制造的核心指标是：制造周期制造周期就是资金周转效率制造周期就是成本投入相同条件的竞争对手，之所以效益不同