风险分析工具

风险分析工具新疆石油学院1风险与危险：关心风险，不仅是危险。与人直接发生联系是风险，危险是事物属性，风险的前提表征。安全工作就是将危险性很大事物，让它变得实际风险很小。2隐患、风险、事故关系隐患风险控制失败事故

暴露生产作业活动3

危险源事故隐患人的不安全行为物的不安全状态管理缺陷显性的（直接原因）隐性的（间接原因）重点：危险源！引入问题：人是不是危险源？

隐患、风险、事故关系4风险分析的基本要素1、基本资料4、头脑风暴3、态度（不再因职务决定话语权；明白危险源辨识的目的）2、人才5

危害辨识就是确定什么情况能发生、它为什么能发生（发生原因）和怎样发生（发生后果）的过程。危害辨识有两个关键任务：辨识可能发生的、特定的不期望的后果；识别出能导致这些后果的材料、系统、过程和设备的特性。危害辨识第6页6有助于危害辩识的三个是否存在危险、危害因素?谁(什么)会受到伤害?伤害如何发生?7危险、危害因素的分类物理性危险、危害因素第8页化学性危险、危害因素生物性危险、危害因素心理、生理性危险、危害因素行为性危险、危害因素其他危险、危害因素8物理性危险、危害因素设备、设施缺陷防护缺陷电危害噪声危害振动危害电磁辐射运动物危害明火第9页能造成灼伤的高温物质能造成冻伤的低温物质粉尘与气溶胶作业环境不良信号缺陷标志缺陷其他物理性风险和危害因素9化学性危险、危害因素易燃易爆性物质自燃性物质有毒物质腐蚀性物质其他化学性风险、危害因素第10页致病微生物传染病媒介物致害动物致害植物其他生物性风险、危害因素生物性危险、危害因素10心理、生理性危险、危害因素负荷超限健康状况异常从事禁忌作业心理异常辨识功能缺陷其他心理、生理性风险危害因素第11页指挥错误操作失误监护失误其他错误其他行为性风险和有害因素行为性危险、危害因素其他危险、危害因素11危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。

这种“根源或状态”来自作业环境中：

物的不安全状态人的不安全行为有害作业环境安全管理缺陷有害作业环境安全管理缺陷。

危害识别认知危害的存在并确定其特性的过程危害及危害识别12危害辨识方式

——征询员工的意见、邀其参与、征询其对危害及负面影响的看法——系统检查所有作业或活动三种状态、三个时态、四种因素（化学、物理或机械、生物及人机工程）——辨识可能引发的的危害，尤其是工作活动引的

——进一步辨识互动关系中的危害13选择识别危害方法指南考虑：与危害有关的工作、活动、服务性质 （生产过程或检维修）生产过程复杂程度、大小；评估目的评估人员的工作经验及危害识别能力第14页14选择识别危害方法在选择识别方法时，应考虑：——活动或操作性质；——工艺过程或系统的发展阶段；——危害分析的目的；——所分析的系统和危害的复杂程度及规模；——潜在风险度大小；——现有人力资源、专家成员及其他资源；——信息资料及数据的有效性；——是否是法规或合同要求。15

危害辨识内容与顺序——厂址地质、地形、周围环境、气象条件等——厂区平面布局功能分区、危险设施布置、安全距离等——建（构）筑物——生产工艺流程——生产设备、装置化工、机械、电气、特殊设施（锅炉）等——粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温等作业——工时制度、女工保护、体力劳动强度等——管理设施、应救设施、辅助设施等16危险与可操作性分析（HAZOP）工作危害分析法（JHA)安全检查表法（SCL）预先危险性分析（PHA)

作业条件危险性评价法（LEC)风险分析的方法还有哪些危险源的系统识别技术，往往和风险评价结合进行，主要应用的方法有：关联图分析；安全卫生评价；安全检查表分析（SCL）;预危险性分析（PHA）；工作危害分析（JHA）；故障假设分析（WI）;危险与可操作性分析（HAZOP）;事件树分析（ETA）；事故树分析（FTA）；故障类型和影响分析（FMEA）；故障假设分析/安全检查表分析(WI/SCL)；Bow-TieAnalysis等。17工作前安全分析18课程安排一、作业现场常见的危害二、JSA的定义、作用和适用范围三、JSA的工作流程及要求四、JSA的练习19课程安排一、作业现场常见的危害二、JSA的定义、作用和适用范围三、JSA的工作流程及要求四、JSA的练习20什么是工作安全分析（JSA）是一个事先或定期对某项工作任务进行风险评估的工具；是有组织对存在的危害进行识别、评估和制定实施控制措施的过程；是将风险最大限度的消除或控制的一种方法。21什么是工作安全分析（JSA）以便...我们可以持续的改善我们的安全标准我们的“零”伤害目标可以实现和保持22工作安全分析（JSA）的作用消除重大的危害实现规章和政策的需要将整个团队纳入管理关注在实际的工作任务改善对危害的认识或增强识别新危害的能力确保控制措施有效并得到落实持续改善安全标准和工作条件减少事故23工作安全分析（JSA）的优点找出风险，研拟解决对策预防伤害与事故的发生有组织的,系统化的，让工作更正确、有效率的执行拟定人人皆可使用的程序让人们养成安全的工作习惯24工作安全分析（JSA）的应用领域评估现有的作业新的作业改变现有的作业非常规性的作业承包商作业培训或再培训的工具25什么情况不适用工作安全分析（JSA）危害/风险明确且已被清楚了解的工作已经有标准操作程序的工作需要用其他专门的方法进行危害分析的工作：与工艺安全管理有关的危害识别和风险控制；其他专业领域：如消防安全、人机工程学、职业病等。26课程安排一、作业现场常见的危害二、JSA的定义、作用和适用范围三、JSA的工作流程及要求四、JSA的练习27JSA的管理流程JSA程序的实施作业许可和风险沟通总结和反馈现场监控工作任务的审查28JSA的管理流程JSA程序的实施作业许可和风险沟通总结和反馈现场监控工作任务的审查29JSA的管理流程-工作任务审查工作任务初步审查谁提出----现场作业人员均可提出需要进行JSA的工作任务谁审核----基层单位负责人要做哪些工作----基层单位负责人判断是否需要做JSA----明确执行JSA的人员----明确工作计划30JSA的管理流程-工作任务的审查符合下列情况之一,应进行JSA：无程序管理、控制的工作；新的工作(首次由操作人员或承包商人员实施的工作)；有程序控制,但工作环境变化或工作过程中可能存在程序未明确的危害，如：可能造成人员伤害、发生井喷、有毒气体泄漏、火灾、爆炸等；可能偏离程序的非常规作业；现场作业人员提出需要进行JSA的工作任务。31JSA的管理流程-工作任务的审查什么情况下使用JSA？举例:临时用电的工作高压清洗受限空间进入管线打开高空作业吊装作业动火工作(火焰/火花)偏离HSE的程序和标准程序32JSA的管理流程-工作任务的审查成立JSA小组

JSA小组组长：基层单位负责人指定，通常是由完成工作任务的班组长担任，必要时由技术或设备负责人担任；应该具备做JHA分析的能力;JSA小组成员：应由管理、技术、安全、操作等3-5名人员组成；根据工作任务确定小组成员JSA小组要具备的能力：应熟悉JSA方法;了解工作任务、区域环境和设备;熟悉相关的操作规程。33JSA的管理流程JSA程序的实施作业许可和风险沟通总结和反馈现场监控工作任务的审查34JSA的管理流程-JSA程序的实施第一步:把工作分解成具体工作任务或步骤第二步:观察工作的流程,识别每一步骤相关的危害第三步:评估风险第四步:确定预防风险的控制措施35JSA第一步:把工作分解成具体工作任务或步骤分解步骤时应注意：不可过于笼统；不可过于细节化；可参照原来的标准操作程序进行；步骤确认。第3步第1步第2步第4步36JSA第二步:观察工作流程,识别每一步骤的危害识别危害和评估风险是人们自然的事情，但你需要有相应的经验

你不需要是科学家或者教授来做!37JSA第二步:观察工作流程,识别每一步骤的危害危害……能引起人员的伤害或对人员的健康造成负面影响的情况。（危害＝暴露频率×严重性）38JSA第二步:观察工作流程,识别每一步骤的危害危害和风险的例子：经过拥挤的马路危害

=被撞到和受伤风险

=实际被撞到和受伤的机会暴露的频率:-你是每年,每月,每天,每小时都过吗?严重性:

可能的严重的伤害或致死可能性:-发生的实际的机会39JSA工作步骤-第三步:评估风险风险危害发生的可能性暴露频率每单位时间某事件发生的(或估计发生）次数严重性可能引起的后果的严重程度可能性后果事件发生的几率40JSA工作步骤-第三步:评估风险计算方法风险=暴露频率x严重性x可能性41JSA工作步骤-第三步:评估风险风险评估方法：LEC方法这是一个识别和评价危害和风险的系统的、定量的方法.L(可能性)—事故发生的可能性E(暴露频率)—人员暴露于危险环境中的频繁程度C(严重性)—一旦发生事故可能造成的后果的严重性

42JSA工作步骤-第三步:评估风险使用LEC法进行风险评分风险=可能性x暴露频次x严重性D=LXEXC43JSA工作步骤-第三步:评估风险使用LEC法进行风险评分风险=可能性x暴露频次x严重性D=LXEXC44JSA工作步骤-第三步:评估风险暴露频次(E)：45JSA工作步骤-第三步:评估风险严重性(C)：46JSA工作步骤-第三步:评估风险可能性(L)47JSA工作步骤-第三步:评估风险风险评分的解释：48JSA工作步骤-第四步：确定控制措施讨论新的或更安全、有效的工作方式-消除-减少/代替-工程控制（隔离、上锁、连锁等）-管理控制（程序、工作许可、减少暴露时间等）-个人防护设备49JSA工作步骤-第四步：确定控制措施通过目前存在的安全措施方法来评估保护系统50JSA工作步骤-第四步：确定控制措施已存在的安全措施安全规则,程序和手册

操作程序

许可系统(LTCT,受限空间,动火工作等)

监控和取样

审核

培训/信息/指导

监督

应急计划

个人防护装备(PPE)51JSA工作步骤-第四步：确定控制措施要采取行动计划，如果:目前的安全控制措施不足以控制危害52JSA工作步骤-第四步：确定控制措施控制措施的防护层次1. 消除:消除风险2. 取代:减少源头的风险或移除源头3. 工程控制:采取公共的防护措施4. 管理控制:培训+程序+指导5. PPE:使人们配备PPE53基本JSA步骤:

识别任务和子任务

计算初始的风险-打分定义措施包括标准和额外的措施.总是考虑防护层次

计算实际的风险可以接受吗?执行措施风险分析的文件化

识别危害不54JSA的管理流程JSA程序的实施

作业许可和风险沟通总结和反馈现场监控工作任务的审查55JSA回顾团队评审JSA工作前评审JSA工作后评审56JSA回顾责任工作的选择员工，主管，安全部门编写JSA员工，技术专家，安全部门回顾JSA员工，从事相似工作的人员，主管，安全部门维护JSA主管，安全部门，员工57

HAZOP基本内容及要求58HAZOP诞生的历史背景1977年意大利塞维索（Seveso)工厂，阀门泄漏导致大量有毒蒸气泄漏，造成30人伤亡，迫使22万人紧急疏散。1984年12月3日晚，印度博帕尔(Bhopal)“美国联合碳化物公司印度有限公司“，发生了异氰酸甲脂毒气意外泄露事故。40吨致命气体估意外泄漏，导致工厂附近3,500至7,500名居民瞬间死亡。而随后又有16，000人先后死去。20余万人中毒受伤且其中大多数人双目失明致残，67万人受到残留毒气的影响。1988年英国北海帕玻尔.阿尔法（PiperAlpha）平台大爆炸事故，死亡167人（平台上226人，还有2名救援人员），燃烧的大火7天后才被扑灭。。。。。。。59工艺危害分析工艺危害分析(PHA)操作规程和作业许可技术和设施变更管理(MOC)人员培训和表现承包商安全和表现事故调查和沟通应急计划和响应人员变更管理审核工艺安全信息（PSI)启动前安全检查(PSSR)质量保证(QA)工艺安全和风险管理模型机械完整性(MI)60HAZOP的含义

含义：

通过考虑那些可能出现的偏离设计工艺条件的和正常操作的情况，并分析这些偏离可能导致的危害后果，通过风险评价识别哪些不可接受的危险点，提出改善建议，并通过建议落实完成消减风险的活动。HAZOP(HazardandOperabilityStudy)—危险与可操作性研究Hazard--危险Operability-可操作性Study--分析,研究HAZOP:危险与可操作性分析/研究方法是由20世纪70年代由英国ICI公司提出和发明。

是一种用于辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题的结构化分析方法。其分析活动就是各专业人员通过系列会议对工艺图纸（P＆ID）图每一个工艺单元进行分析。

61常见问题我们用检查表进行隐患排查，我们凭经验进行隐患排查，为什么HAZOP就比我们现在的方法强？回答：不了解的隐患怎么查？需要HAZOP62HAZOP简介HAZOP（HazardandOperability)Hazard：安全隐患（40%）Operability：稳定性、质量问题（60%）不仅提高本质安全水平，也有利于减少非计划停车次数，提高生产效率和产品质量不仅有利于安全和环保，也有利于生产63引导词基本概念说明64工艺参数：与过程有关的物理和化学特性，包括概念性的项目如反应、混合、浓度、PH值及具体项目如温度、压力、相数及流量等。偏差：分析组使用引导词系统地对每个分析节点的工艺参数（如流量、压力等）进行分析发现的系列偏离工艺指标的情况；偏差的形式通常是“引导词+工艺参数”。引导词+工艺参数=偏差基本概念说明65引导词工艺参数偏差NONE（空白）＋FLOW（流量）＝NONEFLOW（无流量）MORE（过量）＋PRESSURE（压力）＝HIGHPRESSURE（压力高）ASWELLAS（伴随）＋ONEPHASE（一相）＝TWOPHASE（两相）OTHERTHAN（异常）＋OPERATION（操作）＝MAINTENANCE（维修）工艺参数基本概念说明66一、HAZOP术语发生偏差的原因。这些原因可能是设备故障、人为失误、不可预料的工艺状态、外界干扰等。偏差所造成的结果。后果分析时假定发生偏差时已有的安全保护系统全部失效；不考虑细小与安全无关的后果。原因后果67一、HAZOP术语指设计的工程系统或调节控制系统，用以避免或减轻偏差发生时所造成的后果（如：报警、连锁、操作规程、在线监测仪表等）。保护措施68安全措施：指设计的工程系统或调节控制系统，用以避免或减轻偏差发生时所造成的后果，分为：①硬件控制措施（如报警、联锁、安全阀、爆破片等）；②软控制措施（取样分析、巡检、作业许可等）。建议措施：修改设计、操作规程、或者进一步进行分析研究（如增加压力报警、改变操作步骤的顺序）的建议。基本概念说明6969二、HAZOP分析方法基本步骤资料、人员准备现场勘查划分节点现有保护措施分析风险评价提出建议节点参数偏差危害分析70三、划分节点步骤和技巧定义：划分节点的目的：通过节点的单元划分，将复杂的工艺流程进行分解，目的使讨论者关注点集中，便于分析和判断。节点划分：为了便于对目标装置进行工艺危害分析，按照一定的原则，假想把装置分为若干个小的单元，其中每个单元就是一个节点。71三、划分节点步骤和技巧划分节点原则：所有设备，管线都要化到节点内，同一台设备要化在同一节点内，如：换热器，反应罐，塔等。要同时考虑流程图中无法显示的部分，如设备距离，围堰，探头，按钮位置，排放口位置，是否方便取样，阀门位置，等等1-2台主设备+附属管线，仪表，管件，同一节点尽量在一张流程图内。72三、划分节点步骤和技巧注意事项：会议开始前，组长先在A0号图上画好将要讨论的节点；参加人员用笔在自己的A3流程图上，也画好相应的节点节点划分没有错与对，只有大与小的问题。用不同颜色的笔把节点先画出来，并标注节点号。含有节点号的流程图要扫描后存档。HAZOP报告中要附含节点号和不同颜色笔标记的工艺流程图（P＆ID图）原图。73划分节点示例三、划分节点步骤和技巧74分析常见的节点举例序号节点序号节点1阀门（手阀、控制阀等）10热交换器2泵11软管3间歇式反应器12操作步骤4连续式反应器13公用工程和服务设施5罐、槽、容器14其他6塔7压缩机8鼓风机9炉子三、划分节点步骤和技巧75建议改进措施选择节点记录设计意图选择相关参数使用引导词列出导致偏差的原因列出偏差可能发生的后果列出现有的安全保障，评估发生后果的危害等级使用了所有的引导词？使用了所有的参数？否是否是四、HAZOP分析逻辑流程简图76识别导致该偏离的原因确定该偏离的所能产生的后果结束否是还有过程偏离吗？否还有另外的节点吗？HAZOP分析小组P&ID设备参数物性数据从P&ID中选一个节点生成一个过程偏离是给出能够减缓这些后果的建议否HAZOP研究工作流程风险是否可以接受?Yes循环次数：几百次到几千次头脑风暴77五、HAZOP分析常见的参数、引导词和偏差参数列表容量添加剂流量取样温度振动压力开车液位停车相位维修组分公用工程相腐蚀/磨损浓度作业安全混合PH搅拌沉淀反应结晶重量颗粒放空速度参数引导词偏差引导词列表没有过迟过多过早过少过快部分过慢伴随（额外）先相反后缺失参数+引导词=偏差详见偏差矩阵偏差矩阵（模板）.doc78正确的原因假设举例有操作指南或控制程序的情况下，发生一起人为错误一次操作顺序错误；开或关错一次阀门；一次操作，将物料装入错误的容器。单台设备故障或丧失机械完整性某机泵故障停运；某控制阀故障卡死；某设备或某条管线泄漏；辅助系统失效某气压机氮气密封系统中的氮气突然中断一起仪表或设备发生故障伴随着一起人为错误由于仪表指示或报警故障导致操作员判断失误而操作错误；六、偏差原因的推测逻辑举例79导向文字＋设计参数＝偏离

多（More)+流量(Flow)=过量(MoreFlow)可能原因－进口压力增加泵的能力增加启动了多台泵输送压力降低换热器管线泄漏未安装流量限制孔板控制故障控制阀进行了调整第80页80导向文字＋设计参数＝偏离

低（Less)+压力(Pressure)=低压(LowPressure)可能原因－形成真空冷凝气体溶解在液体中泵或压缩机管道受到限制未检测到泄漏容器向外排物沸腾气体释放粘度或密度发生变化天气条件变化第81页81辨识目标装置内所有工艺单元的原始风险情况为设计提出保护方案提供考虑的方向HAZOP分析中可以通过固有风险分析，确定目标装置各工艺单元内的关键设备、关键设施、和关键位置等。为残余风险分析提供准备八、风险评估一、固有风险1、辨识固有风险的目的822、固有风险信息来源PHA过程中所有危害辨识内容工艺介质的MSDS基本工艺单元内正常运行情况下的介质数量装置布置图装置定点分析结论其他八、风险评估83二、残余风险残余风险分析步骤：评估严重性(C)——不考虑任何保护措施作用下的工艺危害。如，火灾，爆炸，中毒等工艺危害。（同固有风险严重性分析）判别有效的直接和间接的保护措施（保护层）的数量和内容，对保护层分类并对其自身的有效性进行综合的定性判断可能性(F）分析——考虑现有的保护措施完全发挥其作用后，由于偏差出现而导致发生工艺危害的综合可能性风险等级评估——综合考虑(C)×(F)，利用已有的风险评估矩阵来确定八、风险评估84确定可能性级别分析现有保护措施实效性分析和确定危害后果内容用可能性评估矩阵,确定后果可能性用风险评估矩阵,确定目标的风险级别现有保护措施严重性×可能性=风险危害后果的可能性分析用后果评估矩阵,确定后果严重性分析现有保护措施确定危害后果内容确定危害后果级别确定风险性级别综合考虑现有保护措施情况，结合分析人员相关经验，可能性分析

残余风险评估流程八、风险评估85

残余风险关系公式：残余风险

=可能性（F)×后果的严重性（C)现有保护系统（措施）的效力八、风险评估小组评估后果严重性参见后果评估矩阵.doc小组评估危害发生的可能性(频率)参见可能性评估矩阵.doc86事故发生概率等级L5IIIIIVIVIVL4IIIIIIIVIVL3IIIIIIIIIVL2IIIIIIIIIL1IIIIII风险矩阵S1S2S3S4S5事故后果严重程度等级风险评估矩阵87建议措施的提出回复和关闭88建议措施的提出目的：HAZOP小组在危害识别、分析及风险分析等过程中针对发现的风险和问题，提出相应的建议，通过实施改进和完善各项措施，消除或减少风险和解决现存在的安全隐患问题，使装置生产变得更安全。89建议措施提出建议的提出应考虑从一下几方面内容：建议内容与工艺危害和危害事故、事件的控制直接相关；风险等级；建议明确且可行；不应给出一个特定的解决方案。90建议措施提出建议的内容应涉及：消除原因的措施纠正偏差的措施防止后果的措施减轻后果的措施注意：1、建议措施内容，应按照预防、控制和减轻后果的顺序依次提出。2、提出的建议措施内容可以是技术方面，工程方面，也可以是管理方面的要求。91建议措施的提出应从几方面考虑：消除原因建议举例：“建议原油进入常减压装置前进行脱酸处理”预防和监测偏差出现建议举例：“建议增加减二线的在线腐蚀监测，以指导减二线高温缓蚀剂注入量。”控制和降低已产生后果的影响范围和程度建议举例：“建议车间编写减压事故应急处理预案时，将减压塔底打开吹汽当做减压塔大量漏入空气时应急处理的有效手段。”建议措施提出92建议措施提出不好的建议措施好的建议措施增加压力表在储罐V-101北侧增加一个就地压力表供操作人员监控确认安全阀的尺寸确认是否根据周围着火条件计算储罐V-102上安全阀PSV-11的尺寸检查溢流罐的液位修改操作程序X-123，要求每天确认溢流罐T-105的液位在25％以内增加对工艺单元的维修修改维修计划Q-50,将引擎QM350A/B的润滑油更换周期从两个月一次改为每月一次检查确认该阀门为“故障关”现场确认掉电后ESD阀门V-5是否处于关闭状态提出的建议措施举例说明93建议措施提出回复与关闭建议措施提出讨论过程中需注意的几点问题：HAZOP组长应引导小组成员对需要提出的改进建议和措施达成一致意见，当意见实在达不到不统一的时候，HAZOP组长应及时终止讨论，待会后，组织成立专题小组进行研究后再决定，减少无谓的争论提高分析效率。在提出建议的时候，要三思后行，不要为了建议多而提建议；94建议措施提出回复与关闭提出的建议措施是方向性的；是提醒管理层需要改善和完善的内容。不要把HAZOP研讨会，变成技术研讨会，和设计评审会。提出的建议措施主要是消除或改善HSE风险。而对于提高和改善如产品质量、产品收率等问题不是小组考虑的重点。建议措施的描述语言要简洁和具有逻辑性，内容要做到具体和有针对性，使人不用看HAZOP记录表的情况下，就能知道该做什么。95建议措施提出回复与关闭提建议和措施时应避免将主要注意力和精力放在细小的安全危害上（如摔到、坠落和滑倒等），要根据HSE风险情况，主要精力和注意力应放在危害等级高的关键点。提出建议措施，应根据问题点的风险等级高低排定次序，有利于管理者的审阅和回复。建议措施的提出是小组成员基于HSE风险的考虑，关于成本，时间的考虑，应由管理层平衡。96回复对HAZOP建议措施回复要求：HAZOP建议措施的回复由各主管领导采用书面形式回复。主管领导同意的建议措施回复内容应包括：（a）确定项目实施负责人（b）确定建议措施计划完成时间（c）确定建议措施完成的途径97建议措施提出回复与关闭主管领导可以拒绝建议措施，