改善与解决问题-动改法课件

1.手法名称：动作改善法,简称为“动改法”，运用：省力动作原则,省时动作原则,动作舒适原则,动作简化原则2.应用范围：

1)适用于生活上个人及家庭内之工作改善2)适用于工厂或办公室有关于人体工作方面的改善3.功用：1)减少操作人员的疲劳2)缩短操作人员的操作时间3)提高工作的效率5、动改法概要动作分析方法目视动作方法：以目视观测的方法寻求改进动作方法。影片分析方法：采用摄影机將各个操作动作拍摄成影片放映而加以分析预定动作时间标准PTS，以模特排时法MOD为代表。

工作研究是一门系统的研究和改进作业程序和作业方法的管理技术，是在既定的工作条件下，运用系统分析的方法研究如何合理地利用资源排除作业中不合理、不经济的因素，寻求一种更佳、更经济的工作方法，以提高系统的工作效率。工作研究方法研究改进工作方法确定工作标准时间研究确定完成工作的标准时间提高劳动效率基础依据工作研究方法研究作业测定程序分析操作分析动作分析工艺程序图法流程程序图法（包括人型、物型流程分析）布置与线路分析（线图、线路图）人机操作分析联合作业分析双手操作分析时间研究工作抽样预定时间标准法（PTS）动素分析动作经济原则设定标准工作法：1.方法、程序2.材料3.工具与设备4.环境与条件决定时间标准制定工作标准标准工作法＋标准时间＋其它要求——工作标准训练操作工人，实施标准，产生效益工作研究范畴工作研究的范畴与应用范围

作业类型例子记录技术整个制造过程从原料投产到任务调度和产品生产，包括：准备到检查，产品接收，包装和发运工艺程序图；流程程序图；流程图解（线路图、线图）工厂平面布置：物料的移动某零件经全部加工工序的移动某零件在某工序间的移动工艺程序图；流程程序图、线路图、线图（物料型）工厂平面布置：工人的移动给某种机械或设备供应某零件的工人流程程序图（人型线路图）物料搬运物料进出仓库，成本装车流程程序图，线路图工作场所平面布置钳工台上轻便装配工作，手工排序流程程序图、双手操作图、联合作业分析集体作业或自动化工序装配线，操纵半自动车床的工人联合作业分析，流程程序图（设备型）工人在工作时的动作短循环重复工作的工人，要求高超手艺的操作动作分析、人机程序图工作研究的一般选择范围对象的选定改善事项的检讨5W1H目的、顺序、方法等最好的方法对象的选定对象的选定工作因素分解运转状态的分析记录连续运转分析工作取样等方法评价及检讨最佳运转时间必要空闲时间测定及评价秒表法标准材料法PTS法、WF法等精密时间标准时间标准作业量方法的分析记录工序分析联合作业分析动作分析等方法最佳作业系统的设计、确立、维持方法研究每个作业或系统化作业的设计、改善作业测定排除浪费的时间及标准时间的设定、效率测定工作研究的分析体系5W2H提问技术

what,where,when,,who,why,how，howmuch改进五原则

-取消

-合并

-简化

-重排

-平行工作研究的技术方法勇于探索，大胆实践工厂设施布置设施布置决策需要决定部门的位置、部门的工作组、工作站、机器的位置及在制品储存点。确保以一种顺利的工作流（工厂内）或一种特殊的流动方式（服务组织内）来安排各种要素。工厂设施布置的目的使物料搬运成本最小化空间的有效利用劳动力的有效利用消除瓶颈环节便于员工和员工之间、员工与管理者之间、员工与用户之间信息沟通工厂布置的基本类型工艺式布置（ProcessLayout）设备按功能进行分组产品式布置（ProductLayout）为生产某种产品而将工作中心按流水线形式安排定位式布置（FixedPositionLayout）用于产品不能移动的项目单元布置（Cellularlayouts）将设备按加工单元进行分组柔性制造系统（Flexiblemanufacturingsystems，FMS）自动化的加工和物料搬运系统混合模式的组装线（Mixed-modelassemblylines）在一条生产线上生产多种模式混合式布置（HybridLayouts）产品式和工艺式布置特性比较

产品式布置

工艺式布置1.描述

设备连续安排设备按功能分组 2.加工类型

连续,大量生产

间断式生产,车间批量

主要是组装产品

生产,主要是制造产品3.产品

标准化的

多变的,

生产储存型

订货生产型4.需求

稳定

变动5.数量

高

低6.设备

专用设备

通用设备7.工人

有限技能

多技能产品式和工艺式布置特性比较

产品式布置

工艺式布置

8.库存

低在制品, 高在制品,

高产成品库存

低产成品库存

9.储存场地

小

大10.物料搬运

固定路线（传送带）

变化的路线（铲车）11.过道

窄小

宽大12.进度安排

部分平衡

动态的13.规划决策

生产线平衡法

设备位置14.目的

使每一工作中心

使物料搬运成本最小化

的工作负荷平衡 15.优点

效率高

柔性单元式布置(CellularLayouts)对相似功能的设备进行分组（制造单元），用以加工不同的零部件族工作流程按一个方向通过制造单元周期时间通过改变工人行走路线来调整合理的布局能够保证物流的顺畅，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度，提高生产效率。搬运是不可避免的。但没有必要的搬运和长距离的搬运是浪费。设施规划的重要性搬运的浪费往往因为工厂的布置、流水线的设计、工程设定等考虑不周而造成的。倒退让路排除路障堆码、清点、整列、寻找停下与返回搬运的浪费LLLLLLLLLLMMMMDDDDDDDDGGGGGGPPAAA返修组装喷漆加工1加工2加工3加工4按产品单元生产按设备加工类型排列产品加工流水线B工艺原则布置121234567891011ABC原材料装配单元布置原材料布置改进6AssemblersBatchAssemblyC/T4.5days6AssemblersFlow/PullC/T53minutes改善实例改善前入料出料生产线长：10.5m作业人员：6人生产能力：900件/日10.5m某厂制品生产线提高生产效率实例循环时间：150秒制品供应方式：在制品库存：30件案例（1）去掉输送带，以塑料托盘支撑制品，在工作桌面上手推传送；（2）区分标准作业和非标准作业，标准作业由在线作业者承担，变异大、难预期的非标准作业由线外“水蜘蛛”承担；（3）改变物料盒及其摆放位置：采用斜槽式供料盒，全部摆放在作业者正前方，由“水蜘蛛”负责补充物料。改善着眼点1人供料生产线长：3m作业人员：4人生产能力：1010件/日循环时间：69秒制品供应方式：“水蜘蛛”供应在制品库存：3件3m斜槽式供料盒改善后项目改善前改善后成果生产线长10.5m3缩短71%，大大节省了空间作业人员64减少2人，减员率33.3%生产能力900件/日18.75件/人·H1010件/日31.56件/人·H劳动生产率提高68%循环时间150s69s缩短54%在制品库存30件3件减少90%改善成果改善前某制品厂缩短交货期实例A初检B修整D组装C加工原料制品案例改善着眼点（1）以流线化生产思想为指导，根据目标和现状分析，考虑线平衡，建立4条生产线；（2）将工序及其设备按顺序集中摆放，采用单件流动方式，减少在制品数量；（3）放弃一人一工序的单能工配置方式，采用多能工配置方式，以产距时间为基础决定人员配置。改善后ABDC原料制品BDABBC休息角项目改善前改善后成果交货期7天3天后续改善目标1天生产能力110件/人·日280件/·日劳动生产率提高155%返修率23%13%降低43%空间占用1450m2920m2减少37%无形成果现场环境改观，物流顺畅，问题显现化，员工协作精神好。改善成果改善前某制品厂空间减半实例

A原料制品检验D装附件C组装待出货品管室E修整F装箱B制品加工办公室办公室案例改善后A原料制品检验C组装待出货区EB制品加工办公室DDF装箱EF修整休息角培训室原方案:

某产品在出厂前需要配备4套紧固件（由1个螺栓、一个螺母和1个垫圈装配而成），这称为齐套。螺栓、螺母与垫圈由同一家供应商提供。公司原来的作业流程为：（1）分别从供应商处采购螺栓、螺母与垫圈；（2）专门设置一道工序，将螺栓、螺母和垫圈组装成套；（3）四个一组装袋，准备齐套（4）与整机一起包装，齐套例、流程改善：改进方案：

要求供应商完成（1）~（3）项工作，直接向供应商采购已经装袋的紧固件。改进后效益（1）节省了从事1~3工作的人员；（2）可以按照需要的数量进行采购，减少库存和资金占用，也减少了零件丢失（3）节约了作业空间

某制品车间线

“乱流”改善成“整流”案例根据目前生产及设备的实际状况，对设备布局进行调整，对工序内容进行优化组合，作到少人化，一人多机。在生产线内减少在制品数量，确定标准手持量及合理的序间在库，实现“一个流”和“先入先出”的生产方式，提高产品品质，提高劳动生产率，降低产品成本。改善目标1、搬移设备，重新布置设备布局，缩小作业面积。2、确定标准在制品数量，制作工序间滑道，改变转运方式，取消转运车。3、制定工序能力表，通过对工序能力的分析与论证，制定标准作业组合表及改善后标准作业票并张贴在生产现场，明确生产节拍，优化人员，实行标准作业。改善措施改善效果

设备U形布局，工序内物流U形走向，节省作业面积90平方米。预定动作时间标准（PTS）预定动作时间标准是一种衡量技术，借助它根据人的基本动作时间（按动作的性质和进行动作时的工作条件分类)来规定达到一定效能水平的作业的时间，是根据基本动作的标准时间资料来综合操作时间的技术。PTS：PredeterminedMotionTimeStandard

(1)它是分析和改善工作方法的一种实用工具。

(2)可以在生产开始前设计工作方法，并预知其时间值。

(3)在制订标准时间时，由于能精确地说明动作并加上预定工时值，因而有可能较之用其他工作测定方法，提供更大的一致性。而且，不须对操作者的努力程度进行评价，就能对其结果在客观上确定出标淮时间。PTS的作用动素程序分析法：F.B.吉尔