双重预防机制建设实施指南(企业使用)

双重预防机制建设实施指南(企业使用)双重预防机制建设实施指南（试行版）集团安全环保部2018年7月目录1.适用范围2.编制依据3.总体要求、目标与原则4.职责分工5.术语和定义6.危险源辨识方法7.风险评价方法8.风险控制措施策划9.风险分级管控考核方法10.事故隐患排查方法11.事故隐患排查标准12.事故隐患治理原则与程序13.事故隐患治理措施14.事故隐患治理效果验证附件1.适用范围本实施指南适用于集团各分子公司的安全风险识别、评价、分级和管控。2.编制依据本实施指南的编制依据为《中华人民共和国安全生产法》和《关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号）。3.总体要求、目标与原则本实施指南的总体要求是建立健全的安全风险管理体系，确保生产经营活动的安全性和稳定性，预防和遏制重特大事故的发生。目标是实现危险源辨识、风险评价、风险控制、事故隐患排查和治理的全过程管理和全面管控。原则是科学、规范、实用、适度、可操作性强。4.职责分工本实施指南规定了各级管理人员的职责和分工，确保安全风险管理工作的有效开展。5.术语和定义本实施指南中使用的术语和定义，旨在确保各级管理人员对安全风险管理工作的理解和统一认识。6.危险源辨识方法本实施指南提供了危险源辨识的方法，包括现场观察、文献资料查阅、专家咨询等。7.风险评价方法本实施指南提供了风险评价的方法，包括定性评价和定量评价等。8.风险控制措施策划本实施指南提供了风险控制措施策划的方法，包括制定控制措施方案、实施控制措施、监督控制措施等。9.风险分级管控考核方法本实施指南提供了风险分级管控考核的方法，包括风险分级、管控措施评价、考核结果反馈等。10.事故隐患排查方法本实施指南提供了事故隐患排查的方法，包括定期排查、专项排查等。11.事故隐患排查标准本实施指南提供了事故隐患排查的标准，包括排查内容、排查周期、排查记录等。12.事故隐患治理原则与程序本实施指南提供了事故隐患治理的原则和程序，包括隐患治理程序、隐患治理责任等。13.事故隐患治理措施本实施指南提供了事故隐患治理的措施，包括隐患整改、隐患消除等。14.事故隐患治理效果验证本实施指南提供了事故隐患治理效果验证的方法，包括整改后验证、复查等。附件本实施指南的附件包括相关表格和模板，方便各级管理人员开展安全风险管理工作。《构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制坚决遏制重特大事故的指导意见》（甘安委发电〔2016〕5号）和《职业健康安全管理体系要求》GB/T28001-2011旨在实现集团安全风险自辨自控、隐患自查自治，纵深防御、关口前移、源头治理，提升集团安全生产整体预控能力，加快构建风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制，遏制生产安全事故的发生。为确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控，各单位安全管理部门应组织相关部门、车间和班组开展危险源辨识、风险评价及风险管控工作。集团安全环保部为此项工作的归口管理部门。在工作中，术语和定义的准确理解至关重要。风险是指发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。危险源则是可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或它们的组合。危险源的构成包括具有能量或产生、释放能量的物理实体、决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为，以及物的状态和作业环境的状态。风险点通常指风险存在的部位。风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程，而危险源辨识则是识别危险源的存在并确定其特性的过程。风险评价则是对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。风险分级则是采用科学方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。最后，红色风险或5级风险是不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。遵循这些要求和原则，可以构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制，坚决遏制重特大事故的发生。危险源辨识方法是指通过对生产经营活动中可能存在的危险源进行识别、评估和分析，确定其危险程度和危害后果，以便制定相应的控制措施。常用的危险源辨识方法包括：安全检查、安全分析、风险评估、事故模拟等。6.3安全检查安全检查是通过对生产经营活动中可能存在的危险源进行现场检查，发现问题并及时纠正的方法。安全检查应该由专人或专业机构进行，并建立检查记录和整改措施。6.4安全分析安全分析是通过对生产经营活动中可能存在的危险源进行系统分析，确定其危险程度和危害后果，以便制定相应的控制措施。常用的安全分析方法包括：故障树分析、事件树分析、层次分析法等。6.5风险评估风险评估是通过对生产经营活动中可能存在的危险源进行评估，确定其危险程度和危害后果，并根据其可能性和严重程度进行分类，以便制定相应的控制措施。常用的风险评估方法包括：定性评估、定量评估、层次分析法等。6.6事故模拟事故模拟是通过对生产经营活动中可能存在的危险源进行模拟，模拟其可能发生的事故情况和后果，以便制定相应的控制措施。常用的事故模拟方法包括：物理模拟、数值模拟、虚拟现实技术等。7.结语在生产经营活动中，危险源辨识和风险管控是非常重要的环节。只有通过科学的方法对危险源进行识别、评估和分析，并制定相应的控制措施，才能有效地预防和控制事故的发生，确保安全生产。建议对生产现场的生产区域、作业区域及其他区域的物品安全状态、作业环境不安全因素以及管理缺陷进行识别。可以按照作业步骤逐一对作业过程中的人的不安全行为、物品的不安全状态进行识别。为方便推广和使用，建议各单位采用作业条件危险性分析法（LEC）进行风险大小的判定。在风险控制措施策划中，应依次按照工程控制措施、管理措施、个体防护措施、培训教育措施以及应急处置措施等五个方面对每项风险制定风险控制措施。为确保工作有序开展，各单位应制定实施内部激励考核的方法或措施对风险分级管控进行管理。隐患排查与治理是落实安全生产主体责任的重要内容。隐患排查必须做到有组织体系、有排查标准、有排查记录、有排查整改方案、有整改效果验证等要求。各单位应根据法律法规、标准规程、规范与要求编制不同专业、不同检查层级的隐患排查标准。利用检查条款按照相关的标准、规范等对已知的危险类别、设计缺陷以及与工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。安全检查表可按照专业、检查层级和时间进行划分。各单位应对事故隐患分级治理。不同层级负责的隐患治理由治理所需的资源配置、权限、管理及技术能力等因素来确定。每一级均应建立健全隐患治理台账，对隐患清单、隐患治理过程以及隐患治理效果验证均应保持完整记录。各单位应根据隐患排查的结果，制定隐患治理方案，对隐患及时进行治理。隐患治理方案应包括目标和任务、方法和措施、经费和物资、机构和人员、时限和要求。治理完成后，应对治理情况进行验证和效果评估。隐患治理措施包括工程技术措施、管理措施、教育措施、防护措施和应急措施。在治理重大事故隐患前，应采取临时控制措施并制定应急预案。隐患排查治理应该是一个闭环管理的过程。各单位需要对治理效果进行验证和跟踪，同时按照隐患等级明确效果验证责任部门和验证程序要求。已经按照要求整改的隐患应该及时销号，对未按期和按要求整改的隐患应该督促整改并实施考核。附件一包括了工作开展流程，各单位安全管理部门、工艺、技术和设备相关部门反馈车间汇总的对危险源辨识资料进行审核，各车间主任反馈班组汇总的危险源辨识资料，各班组长反馈岗位辨识的危险源，岗位员工需要立足岗位开展危险源辨识。岗位员工辨识的危险源由班组长负责汇总，汇总整理后上报车间主任。车间主任在汇总各班组危险源辨识结果的基础上，组织人员对车间各公共区域开展危险源辨识。车间危险源辨识结果汇总整理后上报各单位安全管理部门，各单位安全管理部门组织工艺、技术和设备管理部门以及其他专业人员对各车间上报的危险源辨识结果进行审核，最终整理形成各单位危险源辨识记录。附件二包括了风险点分类标准，其中A.1物的不安全状态包括了装置、设备、工具、厂房等，其中设计不良包括强度不够、稳定性不好、密封不良、应力集中、外型缺陷、外露运动件、缺乏必要的连接装置、构成的材料不合适等等。防护不良包括没有安全防护装置或不完善、没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分、缺乏个体防护装置或个体防护装置不良、没有指定使用或禁止使用某用品、用具等等。维修不良包括废旧、疲劳、过期而不更新、出故障未处理、平时维护不善等等。附件三包括了作业条件危险性评价法。的缺陷作业场所的缺陷包括：不良的照明、通风、温度和湿度条件；地面不平整、滑动或有危险物；缺乏安全出口或逃生通道；缺乏必要的防护设施等。A.3.2作业设备的缺陷作业设备的缺陷包括：机械、工具、用具等存在缺陷或损坏；设备过时、技术落后；设备维护不当等。A.4不安全管理A.4.1管理制度的缺陷管理制度的缺陷包括：缺乏明确的安全责任、安全规定和安全程序；缺乏安全培训和教育；缺乏安全检查和评估等。A.4.2安全管理的缺陷安全管理的缺陷包括：管理人员对安全管理的重视不足；缺乏安全意识和安全文化；缺乏有效的安全监督和管理等。A.5其他因素其他因素包括：自然灾害、社会事件、技术故障等。这些因素可能导致作业环境的突发变化，从而增加了工作人员的安全风险。在工作场所中，存在许多安全隐患。其中包括没有确保通路，工作场所间隔不足，机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷，物体放置的位置不当，物体堆积方式不当，对意外的摆动防范不够，信号缺陷（没有或不当）以及标志缺陷（没有或不当）。在环境因素方面，采光不良或有害光照、通风不良或缺氧、温度过高或过低、压力过高或过低、湿度不当、给排水不良、外部噪声以及自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）也会对工作场所的安全造成影响。安全健康管理也存在缺陷，包括安全生产条件不具备，没有安全管理机构或人员，安全生产投入不足，以及违反法规、标准等问题。危险评价与控制方面，未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患），未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险），以及对重要危险的控制措施不当等问题也会导致安全隐患。作用与职责方面，职责划分不清，职责分配相矛盾，授权不清或不妥，报告关系不明确或不正确也会影响工作场所的安全。在培训与指导方面，没有提供必要的培训（包括针对变化的培训），培训计划设计有缺陷，培训目的或目标不明确，培训方法有缺陷（包括培训设备），知识更新和再培训不够，以及缺乏技术指导也会造成安全隐患。人员管理与工作安排方面，人员选择不当（无相应资质，技术水平不够，生理、体力、心理、精神有问题），安全行为受责备，不安全行为被奖励，没有提供适当的劳动防护用品或设施，工作安排不合理（没有安排或缺乏合适人选，人力不足，生产任务过重，劳动时间过长），以及未定期对有害作业人员进行体检也会对安全造成影响。安全生产规章制度和操作规程方面，没有安全生产规章制度和操作规程，安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等），以及安全生产规章制度和操作规程不落实也会造成安全隐患。设备和工具方面，选择不当，或关于设备的标准不适当，未验收或验收不当，保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当），维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当），过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）也会对安全造成影响。A.4.8物料（包括零部件）a)运输方式或运输线路不当；b)保管和储存存在缺陷，包括存放超期；c)包装存在缺陷；d)未能正确识别危险物品；e)使用不当或废弃物料处理不当；f)缺乏安全卫生资料，或资料使用不当。A.4.9设计a)工艺、技术设计存在问题：-所采用的标准、规范或设计思路不当；-设计输入不当，如不正确、陈旧或不可用；-设计输出不当，如不正确、不明确或不一致；-缺乏独立的设计评估。b)设备设计不当，未考虑安全卫生问题；c)作业场所设计存在问题，如定置管理、物料堆放、安全通道、准入制度、照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等；d)设计不符合人机工效学要求。A.4.10应急准备与响应a)未制订必要的应急响应程序或预案；b)未进行必要的应急培训和演习；c)应急设施或物资不足；d)应急预案存在缺陷，未评审和修改。A.4.11相关方管理a)对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；b)对承包商的管理存在问题，如雇用未经审核批准的承包商或无工程监管或监管不力；c)对供应商的管理存在问题，如收货项目与订购项目不符，对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；d)对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。A.4.12监控机制a)安全检查的频次、方法、内容、仪器等存在缺陷；b)安全检查记录存在缺陷，如记录格式、数据填写、保存等方面；c)事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理存在缺陷；d)整改措施未落实，未追踪验证；e)未进行审核或管理评审，或开展不力；f)无安全绩效考核和评估或考核不足。A.4.13沟通与协商a)内部信息沟通不畅，包括同事、班组、职能部门、上下级之间；b)与相关方之间信息沟通不畅，包括设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等；c)最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位；d)通