精益车间布置、设计课件

乐心医疗电子股份有限公司——预祝袖带车间生产/管理进步！医疗事业部·袖带车间诊断报告（简版）——邓智勇2016.04.11乐心医疗电子股份有限公司——预祝袖带车间生产/管理进步！一诊断说明目录CONTENTS总体评价四解决方案六推进计划附件：合作说明二五六现状问题三一诊断说明目录CONTENTS总体评价四解决方案六一.诊断说明１）生产诊断的目的

以袖带、血压计包生产流程、工序编排、物流走向等为对象，把握生产现场实际情况，提供今后需要改善的课题。２）诊断场所

以车间、仓库为对象进行诊断。３）诊断的推进方法生产诊断2016-4.5~11再调查团队讨论现场诊断确认点检表调研表诊断报告书总结改善课题诊断的顺序诊断点检表诊断准备调研输出1、精益生产整体规划2、生产周期缩短3、在制品库存降低4、生产效率提升总结汇报【诊断要素】1、工厂基本2、生产效率3、品质4、生产管理5、物流管理一.诊断说明１）生产诊断的目的生产诊断再调查团队讨论现场诊1）诊断要素说明

车间基本发现影响车间基础生产运营的因素

生产效率调查影响生产效率的问题

品质是否彻底贯彻品质方针，是否具备完整品质体系

生产管理把握生产管理系统，从接到订单开始到交货为止的整个一系列活动

物流管理把握车间整体的物流管理实际情况一.诊断说明2）评估风险说明

以下评估内容及分析报告的关注点是问题，不意味着对现有管理的全盘否定。

整个评估时间较短，所获知的资料不够全面，因此诊断报告中的部分问题可能带有主观性、局部性，在此基础上提出的问题解决思路也有待完善。物流管理生产效率生产管理品质工厂基本1）诊断要素说明一.诊断说明2）评估风险说明物流管理生产效二.总体评价通过评估，工厂（袖带车间）整体精益现场得分33.0分（标杆对比：丰田2016年现场100分）。整体印象：车间布局/物流路线较为混乱、生产模式较为陈旧、生产效率偏低、原材料周转时间长、5s现状差、价值流周期长……025755033.060.0100现状6个月后标杆线丰田工厂基本品质生产效率物流管理生产管理25'15'10'30'20'18个月后全厂77.8100二.总体评价通过评估，工厂（袖带车间）整体精益现场得分33二.总体评价二.总体评价三.重点问题：生产效率生产线效率如何？生产过程Process顺畅吗？搬运距离是否可以缩短？作业人员是否可以减少？作业时间是否可以缩短？是否有异常影响停线？123有价值的作业多吗？三.重点问题：生产效率生产线效率如何？生产过程Proces三.重点问题：生产效率・设备性能老化，开料产能瓶颈、压合时受刀模、气压、片料数量、材质局限，敲打模具、片料损耗（压痕、滑丝等质量问题）大・片料缺乏合适容器存放和缺少固定摆放位置，将物料搁置在工作台上，需不断转移、清理・缺少产品标准时间设定，超过标准时间的作业未予以改善・卷料尺寸标定、叠放数量（层数）、压合大小均需人工操作，校对时1人等待・反复的拉扯、定位、切割卷料及叠放、运移片料，并时常进行数量清点・自行取料、搬运，换线时造成停线10~15分钟/次・自行取料、分料和搬运，影响作业节拍；・检验动作多生产效率＝投入时间产量工序周期不均及跳跃式排布行成的等待、周转时间浪费没有固定量化实际情况间接标准外效率低无价值作业少模具性能/故障5%疲劳宽放不合格品清理闲谈、交流、低效工作5%无效工作及等待30%搬运长距离取料分料检验10%有价值作业（裁片）40%本内容是以裁床开料工序（2人）为抽样分析对象，统计100次。合格品清理10%价值作业调查三.重点问题：生产效率・设备性能老化，开料产能瓶颈、压合时三.重点问题：车间布局/物流路线生产过程顺畅吗？是否可以缩短搬运距离、减少作业时间和人数？从整理物流来看，车间与仓库的物流距离较长、路线较迂回，总体布局不够流畅。存在以下必须改善问题：1、开料工序与成品包装工序集中在相邻区域，物流通道受限，必然会产生物料、待加工物料、成品堆积、物流通道受阻。2、工艺路线流畅，车间设备、工序跳跃式迂回布置，导致在制品（批次）生产无节拍/周期性。3、制程品质判定？？？4、在制品周转时间、人员、周转器械？？？三.重点问题：车间布局/物流路线生产过程顺畅吗？是否可以缩三.问题：生产效率车间物流/生产工艺效率分析（以袖带为例）现象：1、物流路径长、物流交叉/反复；2、开料、高周波、车缝、包装工序被分段，在制品库存多3、物料堆积，找料、分拣时间长，员工周转频率多改善方向：1、流程化(标准化单件流）布局2、CELL线生产模式3、单向流物流（路线）模式包装2成品待发高周波原材料开料检验物料车缝2物料样板④测水风干⑤-2AB⑤-1⑥包装1终检3终检3包装2包装1⑦⑧⑨车缝1发货⑩车缝2车缝1暂存三.问题：生产效率车间物流/生产工艺效率分析（以袖带为例）产品打样，计算布料用量1~4天以上（图识）三.重点问题：生产运营Ⅰ12车缝32009SⅠ6剪线/修缮2500Ⅰ1包装250010.4s13S9S价值流分析10S11.2S1检验1入库Ⅰ5000Ⅰ500010S东利袖带1Ⅰ40001Ⅰ4000入库1丝印2Ⅰ5000裁床裁片2Ⅰ5000查片4高周波袖带采购卷料0.5天1天0.5天1天1.5天2天1天手工1天外发2天16天2天生产周期：5天（1天=11H）价值作业时间600分钟软袖带在库量：2500个/29人前置期前置期18天各卷料在库20天以上（图识）现象：生产周期长、同步性差。改善方向：均衡计划排程、布局改善、线平衡、单件流水。1天0.5天1天0天1天1天0天产品打样，计算布料用量1~4天以上（图识）三.重点问题：生三.重点问题：生产效率上班时间□人员异常□设备异常□质量异常□缺件待料□工艺异常□设计异常生产异常发生发现处理响应再发防止1、问题严重吗？3、何时发现？1、响应方法是否得当？2、探测方法是否得当？2、响应速度如何？1、发生频次如何？2、有效解决了吗？生产运行计划停线生产异常停线车缝机异常，停线15分钟生产异常影响产线运行气囊测水，风干、擦拭30分钟三.重点问题：生产效率上班时间□人员异常生产异常发生发现处三.重点问题：生产管理生产管理如何？生产过程有监控吗？生产异常管理如何？生产成本管控如何？生产信息流通及时吗？12计划体系完善吗？三.重点问题：生产管理生产管理如何？生产过程有监控吗？生产三.重点问题：生产管理计划排程可行性分析收到订单订单审核计划排程表采购计划周计划发货现象：1、按乐心系统订单直接生成生产计划，未做周滚动计划，订单计划达成率62.5%。改善方向：七日滚动计划、生产前置期（缩短）验证、日计划执行率考核生产日报发货计划三.重点问题：生产管理计划排程可行性分析收到订单订单审核计三.重点问题：5S管理5S管理如何？生产区域3S管理有监控吗？仓库5S管控如何？生产车间5s管控如何？5s信息流通及时吗？125S日常有坚持做吗？三.重点问题：5S管理5S管理如何？生产区域3S管理有监控三.重点问题：5S管理5S管理执行流程分析制定标准导入推行培训/检查管理层督导月度检查/考核持续改善现象：1、车间5s现状如图示信息公示/奖惩量化目标改善方向：建立5S管理体系（人员、标准、奖惩）、加强5S执行力度、争取18个月内改善5S，达到B级；三.重点问题：5S管理5S管理执行流程分析制定标准导入推行客户信息流物料流生产流资金流●同期化均衡排产与生产批量设定●ERP信息一体化●生产异常可视化●生产加工/管理成本可视化付款收款1、整流化●布局改善●流水线作业●采购管理●原材料/物料库存降低●成品库存呆滞物料清理３．清流化

设备管理生产异常体系建设2、标准化●设备工装改善

●动作改善●防错●准时化、小批量配送●同步生产与物流●安全库存设置●周转容器整合与管理指令接到订单供应商提升信息传递可靠性、及时性提升生产效率提升物流效率减少生产成本四.改善方案：总体思路客户信物生资●同期化均衡排产与生产批量设定付款收款1、整流化四.改善方案：总体思路阶段一建立袖带自动/半自动化生产车间全面推广阶段二定量指标：•总体单位小时产出提升20%•总体生产周期缩短30%•总体车间库存压缩30%定性指标：•同期化均衡排产•1条标准生产线与1条柔性生产线建立•拉式配送体系建立•质量目标监控可视化•生产信息可视化12定量指标：•总体单位小时产出提升100%•总体生产周期缩短30%•总体车间库存压缩30%定性指标：•仓库先进先出•同步生产•多能工化•标准化作业•全面信息可视化3月~6个月12个月阶段三3持续改善18个月四.改善方案：总体思路阶段一建立袖带自动/半自动化生产车间四.改善方案：总体思路T/T（S）105工序160工序2工序3工序4工序5工序6阶段一整流化标准化清流化单位小时人均产出:提升20%阶段二阶段三•线平衡•设备改善•防错应用•缺件改善•设备保养•人员培育•PQ分析•PR分析•布局改善•工装夹具改善•CELL线建立•作业调整运行停线80%20%缩短停线时间减少作业浪费123生产流：提升生产效率思路四.改善方案：总体思路T/T（S）105工序160工序2四.改善方案：总体思路阶段一物流流程化库存最小化标准化生产周期:缩短30%库存：降低30%阶段二阶段三•安全库存设置•最高库容设置•经济采购批量设置•周转容器整合与管理•准时化、小批量配送•呆滞物料清理•5S目视化•ERP信息一体化•同期化均衡排产•生产及物流批量设定•出入库体系完善•同步生产与物流•人员分工调整123原材料半成品设备原材料半成品设备物料流：提升物流效率思路四.改善方案：总体思路