生产与运作管理形成性考核册答案

生产与运作管理形成性考核册答案生产与运作管理作业1一、单项选择题1.生产与运作管理应遵守的首要原则是以市场为导向的原则。2.在“互联网+”时代，生产与运作方面最突出的转型之一是把传统生产制造业转换成现代服务业。3.把“科教兴企”放到企业生产与运作的关键位置，用超前的战略投资眼光加大生产与运作培训，大搞技术创新，强调技术创新的依托是学习型组织建设。4.企业中支持正常生产提供动力的生产、工具制造、设备检修等。它从属于基本生产过程。5.在组织生产与运作过程时，要把目标性放在首位。6.生产与运作管理的核心是生产计划与控制。7.跨功能作业互动图是一种描述企业内部业务流程的图表。8.大批生产属于设备利用率高的生产方式。9.根据市场预测为主制订生产计划的生产类型是大量生产。10.平行移动方式生产周期的计算公式为生产周期=（生产数量/每个单位时间的产量）+（物料准备时间+设备准备时间+调整时间+故障维修时间）。11.在产品加工移动方式中，组织生产较简单，设备在加工产品时不出现停顿、工序间搬运次数少，应采用流水线生产。12.在进行企业总平面布置时，对企业内的各个部分的布置不要一下子就排得满满当当的，要留有余地属于弹性的原则。13.将大致相同类型的设备相对集中地摆放在一起，形成一个群体，对产品进行相同和相似的加工。这种设备布置称为工艺导向布置形式。二、多项选择题1.生产与运作系统结构化要素主要有生产技术、生产设施和人员组织要素。答：企业地址选择的影响因素包括市场因素、交通因素、资源因素、政策因素、环境因素等。选址程序一般包括以下几个步骤：①确定企业的总体发展战略和需求。②收集相关信息，包括市场情况、交通状况、资源情况、政策法规等。③筛选候选地点，进行初步评估和比较。④进行详细评估，包括实地考察、环境评估、风险评估等。⑤做出最终选择，并进行后续的规划、设计和建设等工作。影响企业选址的因素包括国家政策、市场需求、资源利用、自然条件、与其他单位的关系、环境保护和创造发展的条件。在选择选址的过程中，需要进行准备工作、调查研究和制定方案。流水线生产的优点包括工作专业化程度高、生产节奏性强、生产过程封闭性强和生产能力可相对控制。流水线生产能够满足市场对产品的大批量需求，使用成本低、效率高、供应快，同时也有利于管理，能够提高经济效益和促进企业进步。C.平行顺序移动方式的计算公式如下：T=（6+6+3+9+3）+(3-1)*（9+6-3）=51分钟。这种方式可以最大限度地减少等待时间，提高生产效率。最短时间为45分钟，详见教材第33-35页的甘特图。二、单项选择题1.企业在计划年度内能够达到的生产能力被称为计划生产能力。2.经过技术改造后，企业或主管部门确定的生产能力是查定生产能力。3.价值工程的基本表达式为价值=功能/成本。4.劳动定额制定的基本要求是准确性。5.利用过去生产过的同类型产品或类似产品工序的实际工时消耗的资料，在分析比较的基础上制定定额的方法称为统计分析法。6.根据工人看管或操作设备的工作岗位数、工作量等因素来进行定员称为按岗位定员。7.产品品种指标不仅反映企业对社会需求的满足能力，还反映企业的专业化水平、企业管理水平的指标。8.企业在报告期内规定生产产品的名称、型号、规格、和种类是指产品品种。9.确定企业每一具体最终产品在每一具体时间段应生产数量，其时间段一般定为一周，有时定为日、旬、月，根据具体情况而定的生产计划为主生产计划。10.生产作业计划是组织企业日常生产与运作活动依据的计划，用于建立正常生产与运作秩序，完成生产与运作任务。11.进行培训是实施MRP11阶段的工作。12.企业资源计划的核心模块是生产控制功能模块。13.将采购计划、生产能力计划、车间作业计划等纳入MRP形成了材料需求计划。（3）观察，是在记录的基础上，通过观察写实对象的行为、环境、情境等方面进行详细的描述和记录。（4）整理，是在观察的基础上，对记录的材料进行整理、分类、筛选，提取出有用的信息。（5）分析，是在整理的基础上，对所得到的信息进行分析、归纳、总结，得出结论。（6）表达，是在分析的基础上，将所得到的结论用文字、图表等形式表达出来，使人们能够更加清晰地理解所观察的对象。每一步骤的基本内容包括选择对象、记录详细信息、观察并记录、整理材料、分析信息、表达结论。1.根据车床利用率计算生产能力为了计算每台车床的生产能力，首先需要计算每台车床的有效工作时间。根据题目所给条件，每台车床的有效工作时间为250天x(2班x7.5小时)x90%（利用率）=3375小时。接下来，计算C产品为标准的车床组的生产能力。根据题目所给条件，设备组的设备台数为10台，单位产品台时定额为100。因此，C产品的生产能力为10x3375/100=337.5台。最后，根据换算系数将ABD产品换算为C产品。换算系数=某种产品台时定额/代表产品台时定额。例如，对于A产品，换算系数为100/200=0.5。因此，A产品的生产能力为337.5x0.5=168.75台。2.计算流水线的节拍和节奏该流水线实行每天三班制，每班有效工作时间为7.5小时，每天计划产量为1000件。因此，三班有效时间为7.5x3=22.5小时。根据节拍的定义，节拍=流水线有效工作时间/产量。因此，该流水线的节拍为22.5x60/1000=1.35分钟/件。根据节奏的定义，节奏=节拍x批量。假设每10件为一批，那么该流水线的节奏为1.35分钟x10=13.5分钟/批，或者每13.5分钟生产一批。3.计算物流配送中心的位置和物流配送量该企业需要在甲、乙、丙、丁四个分部之间建一材料配送中心。根据题目所给的分布位置和物流配送量，可以计算出物流配送中心的位置和物流配送量。首先，计算各分部到中心的距离。甲分部到中心的距离为√[(200-中心的X坐标)^2+(40-中心的Y坐标)^2]，乙、丙、丁分部的距离同理。然后，根据物流配送量的比例，计算出中心的X坐标和Y坐标。例如，甲分部的物流配送量为1000吨，总物流配送量为3000吨，因此甲分部在X轴上的贡献为200x1000/3000=66.67千米。同理，可以计算出乙、丙、丁分部在X轴上的贡献，然后计算出中心的X坐标。Y坐标的计算同理。最后，根据各分部的物流配送量和中心的位置，可以计算出物流配送中心与各分部之间的物流配送量。4.计算生产投入量和产出量该企业计划五月份生产成品600台，假设各车间废品率为10%。根据生产投入量和产出量的计算公式，可以计算出每个车间的投入量和产出量。首先，计算装配车间的产出量和废品量。产出量为600台，废品率为10%，因此废品量为60台。投入量为产出量+废品量+半成品在制品末库存-半成品在制品初库存=600+60+40-32=668台。接下来，计算加工车间的产出量和废品量。加工车间的产出量为装配车间的投入量+加工车间的投入量-加工车间的废品量=668+20-30=658台。废品量为658x10%=66台。投入量为加工车间的产出量+废品量+半成品在制品末库存-半成品在制品初库存=658+66+50-27=747台。最后，计算毛坯车间的产出量。毛坯车间的产出量为加工车间的投入量+毛坯车间的投入量-毛坯车间的废品量=747+100-180=667台。2.废品量为667台的10%，约为67台。投入量为15+16+17-18=30，加上废品量和累计生产量，本月计划生产714台产品。5.某企业本月计划生产40件产品，每天生产2件。装配车间投入编号为70+5x2=80号，零件加工出产累计编号为80+10x2=100号，零件加工投入累计编号为80+15x2=110号。6.A产品的主生产计划、产品结构图、提前期和现有库存均已给出。1.质量管理的所有管理活动都是为了实现质量目标。2.控制图法以控制的形式判断和预测生产过程中的质量波动情况。3.排列图法用于统计和显示一定时间内各种类型缺陷或问题的数量。4.排列图法有助于确定造成少数关键原因的问题。5.直方图用于显示质量状态的波动情况。6.散布图法用于分析研究影响产品质量的相关因素之间的数据关系。7.六西格玛管理的设计目标是在生产过程中降低产品及流程的缺陷次数。8.快速换模法利用一人多机、成组技术和柔性制造技术来增大生产批量、减少作业交换。9.在降低周转库存方面，日本企业的快速换模法比较成功。10.缩短生产-配送周期的策略主要用来降低在途库存。某产品全年产量为3600件，每件库存费用为40元，每次换产费用为500元。根据公式Q*=Hkw2/K，可得经济批量为300件。生产间隔期为一个月，即平均日产量为300/10=30件。一、单项选择题：1.在设备管理中，可靠性标志着机器在其整个使用周期内保持所需性能指标的稳定。2.可靠性工程通过研究设备的初始参数在使用过程中的变化，预测设备的行为和故障概率。3.采用故障诊断技术后，可以变“事后维修”为“事前维修”，变“计划维修”为预知维修。4.设备磨损的第一阶段，磨损的特征是先快后慢。5.如果设备的磨损处于第三阶段，则应采取的措施是更新改造。6.设备修理，是指修复由于日常的或不正常的原因而造成的设备损坏和精度劣化。7.设备的使用费用处于合理界限之内的设备寿命称为经济寿命。8.在5S活动中，对生产与运作现场的各种物品进行彻底的清理，把长期不用和报废的物品全部、干净地清除出去，对有用的东西，按实际需要，摆放好，这种活动称为整理。9.清扫过程是一个发现问题的过程。10.素养是要在整理、整顿、清扫、清洁活动后达到一种思想境界。11.5S活动的核心是提高素养。12.在定置管理中，物与场所的结合主要是强调固定位置。13.在“互联网+”时代，大数据、云计算、移动互联网、物联网等结合，适应时代潮流发展的标志性生产与运作模式是物联网。：强调设备在生产系统中的重要性，提出了设备维修、保养、更新等管理方法。（2）TPM（全员生产维修）：强调全员参与设备管理，通过预防性维护和故障预测来提高设备效率和寿命。（3）RCM（可靠性中心维护）：强调预防性维护和故障分析，以最小化设备故障和停机时间。（4）设备寿命周期管理：强调从设备选型、采购、安装、使用到报废的全过程管理，以最大化设备价值和效益。2．简述供应链管理的主要内容。答：供应链管理主要内容包括：物流与库存管理、供应商管理、客户关系管理、生产计划与控制、质量管理、成本管理等。其中，物流与库存管理是重要的内容，包括物流网络规划、运输管理、仓储管理、库存控制等，旨在降低成本、提高效率和服务质量。供应商管理和客户关系管理则是强调合作和信任，以实现共赢。生产计划与控制、质量管理、成本管理则是为了提高生产效率和质量，降低成本，提