机械制造技术课程设计-齿轮传动轴的加工工艺规程设计

I摘要全套图纸加V信153893706或扣3346389411机械加工工艺规程是指导车间生产的主要技术文件、生产准备和管理准备的重要资料、新建或扩建工厂和车间的基本依据、还便于交流与推广先进经验。正确的工艺规程可以稳定地保证产品的质量和获得较高的生产率经济效益、能使生产均衡顺利的进行。本文给出的零件是齿轮传动轴，齿轮传动轴是典型轴类零件。为齿轮传递运动和动力。通过对零件图纸的分析，培养自己树立正确的对产品的加工能力，也可使自己进一步加深对所学理论的认识，学会运用所学知识去分析和解决一些实际问题。本次对齿轮传动轴的加工工艺规程进行详细的设计。制定机械加工工艺路线，详细计算了加工余量、切削用量、尺寸公差，确定工序序加工余量、加工工时、机械加工三要素等，选择其加工设备。通过本设计掌握零件的加工过程分析、工艺卡片的编制和步骤。绘制零件图、毛坯图以及加工工序图，填写加工工艺卡和加工工序卡，撰写设计说明书等。关键词：齿轮；传动轴；加工工艺；加工三要素ABSTRACTMachiningprocessregulationsarethemaintechnicaldocumentstoguideworkshopproduction,importantmaterialsforproductionpreparationandmanagementpreparation,thebasicbasisforbuildingorexpandingfactoriesandworkshops,andalsofacilitatetheexchangeandpromotionofadvancedexperience.Thecorrectprocessrulescanstablyguaranteethequalityoftheproductandobtainhighproductivityeconomicbenefits,andcanmaketheproductionsmoothlyandsmoothly.Thepartsgiveninthisarticlearegearedshafts.Gearedshaftsaretypicalshaftparts.Transfermotionandpowertogears.Throughtheanalysisofthepartdrawings,cultivateyourselftoestablishthecorrectprocessingabilityoftheproduct,andyoucanalsodeepenyourunderstandingofthetheorylearned,andlearntousetheknowledgetoanalyzeandsolvesomepracticalproblems.Thistime,thedetaileddesignoftheprocessingtechnologyofthegeartransmissionshaftisdesigned.Drawupthemachiningprocessroute,calculatethemachiningallowance,cuttingamount,anddimensionaltolerancesindetail,determinetheprocesssequencemachiningallowance,machininghours,andmachining,andselecttheprocessingequipment.Throughthisdesign,youcanmastertheanalysisoftheprocessingofparts,thepreparationandstepsofprocesscards.Drawpartsdrawing,roughdrawingandprocessingprocedurediagram,fillinprocessingcardandprocessingprocedurecard,writedesigninstruction,etc.Keywords:gear;transmissionshaft;processingtechnology;threeelementsofprocessingII目录摘要 IABSTRACT II第1章引言 1第2章零件的分析 22.1零件的作用、设计基准及技术要求 22.1.1零件的作用 22.1.2零件的设计基准 22.1.3零件的组成表面 22.2零件的加工要求及形位公差 22.2.1零件的加工要求 22.2.2零件的形位公差 32.3零件的机械加工工艺性、材质及热处理要求 32.3.1零件的机械加工工艺性 32.3.2零件的材质 3第3章机械加工工艺规程设计 43.1零件生产纲领的确定 43.2毛坯制造方式的确定 43.3加工基准的选择 63.3.1粗基准的选择与确定 63.3.2精基准的选择与确定 63.4加工工艺路线的选择与确定 73.4.1加工工艺路线的选择 73.4.2加工工艺路线的确定 83.5加工余量的选择与确定 83.6加工工艺装备的选择与确定 93.7确定切削用量及计算加工工时 9结论 24致谢 25参考文献 26PAGE25第1章引言机械工业是为国民经济提供装备和为人民生活提供耐用消耗品的产业，国民经济各部门生产技术的进步和经济效益的高低在很大程度上取决于它所采用装备的性能和质量。所以机械工业的技术水平和规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。经过建国40多年的发展，机械工业已成为我国工业中产品门类比较齐全，具有相当规模和一定技术基础的支柱产业之一。改革开放以来，机械工业引进了大量的国外先进技术，目前这些技术已大批量投入生产，加上国内自行研究开发的结果，使机械产品的结构正向着合理化方向发展，对市场的适应能力也明显增强。通过对引进技术的消化吸收，又计划的推进了企业的技术改造，引导企业走依靠科技进步的道路，使制造技术机械产品的性能及企业的经济效益都发生了显著的变化，我国机械工业综合技术水平有了较大幅度的提高，一批先进的生产技术在生产中得到应用和普及，约有近10%的企业进入了高技术企业的行列，60%以上的企业建立了专门的技术开发机构，此外科技体制改革不断深化，绝大多数研究院、所已进入经济建设主战场，正发挥越来越大的作用。按照传统的专业划分，机械制造工艺学的研究范畴是零件的机械加工和装配的工艺过程。很长时间以来，机械加工工艺最广泛采用的方法是切削加工和磨削加工，即按照一定的顺序，采用硬度比工件高的切削刀具实现机械加工。改革开放以来，机械工业充分利用国内外的技术资源，进行技术改造，依靠科技进步，已经取得了长足的发展。但与世界先进水平相比，我国的机械制造业的产品在功能、质量等方面还有较大的差距，产品构成落后，精度保持性差、科研开发能力较薄弱、人员技术素质还跟不上现代机械制造业飞速发展的需要。因此，我国机械制造业必须不断增强技术力量，培养高水平的人才和提高现有人员的素质，学习和引进国外先进科学技术，使我国的机械制造工业早日赶上世界先进水平。第2章零件的分析2.1零件的作用、设计基准及技术要求2.1.1零件的作用本次设计的零件是齿轮传动轴，齿轮传动轴是典型轴类零件。为齿轮传递运动和动力。具体结构见下图2-1齿轮传动轴零件图。图2.1齿轮传动轴零件图2.1.2零件的设计基准通过资料的参看能够知道，依据零件的结构和设计要求，用以确定的一些点、线、面称为设计基准。依据对零件的分析，本次设计零件的设计基准为两端Ф60外圆所在轴线。2.1.3零件的组成表面1、310左右端面，所在的表面及端面；2、Φ141.78、Φ80、Φ65、宽14锥面和右端Φ60外圆，所在的表面及端面；3、Φ75及左端Φ60外圆，所在的表面及端面；4、78X18键槽，所在的表面及端面；斜齿轮齿形，所在的表面及端面。2.2零件的加工要求及形位公差2.2.1零件的加工要求1、左右两端Φ60外圆，其表面粗糙度公差为Ra1.6um；Φ75右端面，其表面粗糙度公差为Ra3.2um；2、Φ141.78齿顶圆，其表面粗糙度公差为Ra6.3um；Φ133.78分度圆，其表面粗糙度公差为Ra3.2um；3、尺寸8左右两端面，其表面粗糙度公差为Ra6.3um；Φ65外圆，其表面粗糙度公差为Ra3.2um；宽14锥面，其表面粗糙度公差为Ra6.3um；4、其余未注表面粗糙度公差的表面及端面，其表面粗糙度公差为Ra12.5um；2.2.2零件的形位公差1、左端Φ60外圆，相对于“左右两端Φ60外圆所在轴线”的直线度公差为0.025；2、Φ141.78齿顶圆，，相对于“左右两端Φ60外圆所在轴线”的直线度公差为0.025；3、右端Φ60外圆，相对于“左右两端Φ60外圆所在轴线”的直线度公差为0.025；4、键槽18上下两端面，相对于“Φ65外圆所在轴线”的对称度公差为0.020。2.3零件的机械加工工艺性、材质及热处理要求2.3.1零件的机械加工工艺性零件的结构工艺性是指在满足使用性能的前提下，是否能以较高的生产率和最低的成本方便地加工出来的特性。所设计的轴套零件有利于达到所要求的加工质量和有利于减少加工的劳动量。通过上面对零件的分析，我们能够知道本次设计的零件是常规类零件。本次设计的零件主要加工的表面有外圆柱面、端面、齿形面以及键槽等等。这些都是能够很容易满足的。因此，该零件的机械加工工艺性较好。2.3.2零件的材质依据零件图，本次设计零件的材质是40Cr。该材料综合力学性能良好，对常规类零件这类小型件宜采用调质处理，其价格便宜，经过调质或正火后可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，局部淬火后再回火，表面硬度可达45HRC-50HRC。

第3章机械加工工艺规程设计3.1零件生产纲领的确定生产类型是按工业产品生产工艺技术过程的连续程度或生产产品的重复程度划分的类型。按工业产品生产工艺技术过程的连续程度不同，可以分为连续生产和间断生产。连续生产的工艺技术过程连续程度高，不允许有任何间断出现，一般没有在产品、半成品和其它中间产品，如发电、化工、冶炼生产等。间断生产的工艺技术过程可以分阶段间断进行，产品整个生产过程既可以由一个企业单独完成，也可以由若干个企业分工协作完成，生产过程中一般都需要有一定的在制品和半成品储备，如机械、电器产品的生产等。按年生产纲领，划分生产类型：单件生产；小批生产；中批生产；大批生产；大量生产。结合零件以及设计要求，确定本次设计齿轮传动轴其生产纲领为中批生产。3.2毛坯制造方式的确定常见的毛坯种类有以下几种：1、铸件对形状较复杂的毛坯，一般可用铸造方法制造。大多数铸件采用砂型铸造，对尺寸精度要求较高的小型铸件，可采用特种铸造，如永久型铸造、精密铸造、压力铸造、熔模铸造和离心铸造等。2、锻件锻件毛坯由于经锻造后可得到连续和均匀的金属纤维组织。因此锻件的力学性能较好，常用于受力复杂的重要钢质零件。其中自由锻件的精度和生产率较低，主要用于小批生产和大型锻件的制造。模型锻造件的尺寸精度和生产率较高，主要用于产量较大的中小型锻件。3、型材型材主要有板材、棒材、线材等。常用截面形状有圆形、方形、六角形和特殊截面形状。就其制造方法，又可分为热轧和冷拉两大类。热轧型材尺寸较大，精度较低，用于一般的机械零件。冷拉型材尺寸较小，精度较高，主要用于毛坯精度要求较高的中小型零件。4、焊接件焊接件主要用于单件小批生产和大型零件及样机试制。其优点是制造简单、生产周期短、节省材料、减轻重量。但其抗振性较差，变形大，需经时效处理后才能进行机械加工。5、其它毛坯其它毛坯包括冲压件，粉末冶金件，冷挤件，塑料压制件等。选择毛坯时应该考虑如下几个方面的因素：1、零件的生产纲领大量生产的零件应选择精度和生产率高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂贵费用可由材料消耗的减少和机械加工费用的降低来补偿。如铸件采用金属模机器造型或精密铸造；锻件采用模锻、精锻；选用冷拉和冷轧型材。单件小批生产时应选择精度和生产率较低的毛坯制造方法。2、零件材料的工艺性例如材料为铸铁或青铜等的零件应选择铸造毛坯；钢质零件当形状不复杂，力学性能要求又不太高时，可选用型材；重要的钢质零件，为保证其力学性能，应选择锻造件毛坯。3、零件的结构形状和尺寸形状复杂的毛坯，一般采用铸造方法制造，薄壁零件不宜用砂型铸造。一般用途的阶梯轴，如各段直径相差不大，可选用圆棒料；如各段直径相差较大，为减少材料消耗和机械加工的劳动量，则宜采用锻造毛坯，尺寸大的零件一般选择自由锻造，中小型零件可考虑选择模锻件。4、现有的生产条件选择毛坯时，还要考虑本厂的毛坯制造水平、设备条件以及外协的可能性和经济性等。依据零件的材料为40Cr，查阅《金属机械加工工艺人员手册》，确定其毛坯的制造方式为锻造。锻造余量为2.5mm，毛坯的外形尺寸为Φ147X315，具体结构简图3.1齿轮传动轴毛坯图。图3.1齿轮传动轴毛坯图3.3加工基准的选择定位基准的选择在工艺规程制定中直接影响到工序数目，各表面加工顺序，夹具结构及零件的精度。定位基准分为粗基准和精基准，用毛坯上未经加工的表面作为定位基准成为粗基准，使用经过加工表面作为定位基准称为精基准。在制定工艺规程时，先进行精基准的选择，保证各加工表面按图纸加工出来，再考虑用什么样的粗基准来加工精基准。3.3.1粗基准的选择与确定为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。应尽量选光滑平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。根据上述定位基准的选择原则，根据零件图分析本零件，本零件是典型的轴类零件，粗基准的选择：两端Φ60外圆，也比较适合作零件上众多表面加工的定位基准。3.3.2精基准的选择与确定“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的定位误差。“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。“自为基准“原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。“互为基准“原则当两个表面相互位置精度及尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。精基准的选择：两端Φ60外圆所在的轴线是精基准。3.4加工工艺路线的选择与确定制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等级等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的情况下，可以考虑尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案：3.4.1加工工艺路线的选择方案1：工序1、锻造Φ147X135；工序2、热处理；工序3、粗车310右端面；Φ141.78、Φ80、Φ65、宽14锥面和右端Φ60外圆及端面；工序4、粗车310左端面；Φ75及左端Φ60外圆及端面；工序5、半精车Φ141.78、Φ65、宽14锥面和右端Φ60外圆及端面；工序6、半精车左端Φ60外圆及端面；工序7、精车Φ65和右端Φ60外圆及端面；工序8、精车左端Φ60外圆及端面；工序9、铣78X18键槽；工序10、滚齿加工斜齿轮齿形；工序11、磨两端Φ60外圆；工序12、清洗；工序13、终检；工序14、入库。方案2：工序1、锻造Φ147X135；工序2、热处理；工序3、滚齿加工斜齿轮齿形；工序4、车310右端面；Φ141.78、Φ80、Φ65、宽14锥面和右端Φ60外圆端面；工序5、车310左端面；Φ75及左端Φ60外圆及端面；工序6、铣78X18键槽；工序7、磨两端Φ60外圆；工序8、清洗；工序9、终检；工序10、入库。3.4.2加工工艺路线的确定方案1先加工端面及外圆，而后将其作为下面工序定位和加工的基准，生产出来的产品尺寸要求以及形位公差能够得到很好的保证。方案二先对零件的齿形进行加工，而后对零件的外圆和端面进行加工。看似定位较好，但锻造毛坯的外圆其尺寸公差、平面度和垂直度都不能得到保证。经过对2种加工方案的选择和分析，最终确定方案1作为本次零件加工方案。3.5加工余量的选择与确定根据上述加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量如下表3.1：表3.1加工余量对照表工序号工序名称加工工步加工余量（mm）1锻造Φ147X3152热处理3粗车310右端面2.5Φ141.78外圆及端面1.65（单边）Φ80外圆及端面2.5（单边）Φ65外圆及端面1.5（单边）宽14锥面1.65（单边）右端Φ60外圆及端面1.5（单边）4粗车310左端面2.5Φ75外圆及端面2.5（单边）左端Φ60外圆及端面1.5（单边）5半精车Φ141.78外圆及端面0.85（单边）Φ65外圆及端面0.85（单边）宽14锥面0.85（单边）右端Φ60外圆及端面0.85（单边）6半精车半精车左端Φ60外圆及端面0.85（单边）7精车Φ65外圆及端面0.15（单边）右端Φ60外圆及端面0.15（单边）8精车左端Φ60外圆及端面0.15（单边）9铣槽78X18键槽7.510滚齿加工斜齿轮齿形4（单边）11磨两端Φ60外圆0.02（单边）12清洗13终检14入库3.6加工工艺装备的选择与确定1、车削加工通过资料的查阅，确定其加工的机床为CK6140数控车床，装夹工具为三爪卡盘；加工的刀具为合金车刀；测量工具为游标卡尺。2、铣削加工通过资料的查阅，确定其加工的机床为XK5032数控铣床，装夹工具为专用夹具；加工的刀具为合金铣刀；测量工具为游标卡尺。3、滚齿加工通过资料的查阅，确定其加工的机床为Y3150E滚齿机，装夹工具为专用夹具；加工的刀具为滚刀；测量工具为齿形量规。4、磨削加工通过资料的查阅，确定其加工的机床为M1420-520外圆磨床，装夹工具为专用夹具；加工的刀具为砂轮；测量工具为千分尺。3.7确定切削用量及计算加工工时工序1、锻造Φ147X135；工序2、热处理；工序3、粗车310右端面；Φ141.78、Φ80、Φ65、宽14锥面和右端Φ60外圆及端面；工步1：粗车310右端面；1、加工设备：数控车床，型号CK6140；2、加工刀具：合金车刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2.5mm；5、进给量。6、切削速度=80m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对车床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=450r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间式中：l=35，则9、辅助时间式中：，则工步2：粗车Φ141.78外圆及端面；1、加工设备：数控车床，型号CK6140；2、加工刀具：合金车刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量1.65mm；5、进给量。6、切削速度=80m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对车床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=180r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间式中：l=129，则9、辅助时间式中：，则工步3：粗车Φ80外圆及端面；1、加工设备：数控车床，型号CK6140；2、加工刀具：合金车刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2.5mm；5、进给量。6、切削速度=80m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对车床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=330r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间式中：l=32，则9、辅助时间式中：，则工步4：粗车Φ65外圆及端面；1、加工设备：数控车床，型号CK6140；2、加工刀具：合金车刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量1.5mm；5、进给量。6、切削速度=80m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对车床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=450r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间式中：l=129，则9、辅助时间式中：，则工步5：粗车宽14锥面；1、加工设备：数控车床，型号CK6140；2、加工刀具：合金车刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量1.65mm；5、进给量。6、切削速度=80m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对车床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=450r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间式中：l=14，则9、辅助时间式中：，则工步6：粗车右端Φ60外圆及端面；1、加工设备：数控车床，型号CK6140；2、加工刀具：合金车刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量1.5mm；5、进给量。6、切削速度=80m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对车床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=450r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间式中：l=52，则9、辅助时间式中：，则工序4、粗车310左端面；Φ75及左端Φ60外圆及端面；工步1：粗车310左端面；1、加工设备：数控车床，型号CK6140；2、加工刀具：合金车刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2.5mm；5、进给量。6、切削速度=80m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对车床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=450r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间式中：l=32.5，则9、辅助时间式中：，则工步2：粗车Φ75外圆及端面；1、加工设备：数控车床，型号CK6140；2、加工刀具：合金车刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2.5mm；5、进给量。6、切削速度=80m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对车床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=330r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间式中：l=34，则9、辅助时间式中：，则工步3：粗车左端Φ60外圆及端面；1、加工设备：数控车床，型号CK6140；2、加工刀具：合金车刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量1.5mm；5、进给量。6、切削速度=80m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对车床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=450r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间式中：l=26，则9、辅助时间式中：，则工序5、半精车Φ141.78、Φ65、宽14锥面和右端Φ60外圆及端面；工步1：半精车Φ141.78外圆及端面；1、加工设备：数控车床，型号CK6140；2、加工刀具：合金车刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.85mm；5、进给量。6、切削速度=90m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对车床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=200r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间式中：l=125.7，则9、辅助时间式中：，则工步2：半精车Φ65外圆及端面；1、加工设备：数控车床，型号CK6140；2、加工刀具：合金车刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.85mm；5、进给量。6、切削速度=90m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对车床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=450r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间式中：l=64，则9、辅助时间式中：，则工步3：半精车宽14锥面；1、加工设备：数控车床，型号CK6140；2、加工刀具：合金车刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.85mm；5、进给量。6、切削速度=90m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对车床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=450r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间式中：l=14，则9、辅助时间式中：，则工步4：半精车右端Φ60外圆及端面；1、加工设备：数控车床，型号CK6140；2、加工刀具：合金车刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.85mm；5、进给量。6、切削速度=90m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对车床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=500r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间式中：l=52，则9、辅助时间式中：，则工序6、半精车左端Φ60外圆及端面；1、加工设备：数控车床，型号CK6140；2、加工刀具：合金车刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.85mm；5、进给量。6、切削速度=90m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对车床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=500r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间式中：l=26.85，则9、辅助时间式中：，则工序7、精车Φ65和右端Φ60外圆及端面；工步1：精车Φ65外圆及端面；1、加工设备：数控车床，型号CK6140；2、加工刀具：合金车刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.15mm；5、进给量。6、切削速度=100m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对车床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=500r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间式中：l=64，则9、辅助时间式中：，则工步2：精车右端Φ60外圆及端面；1、加工设备：数控车床，型号CK6140；2、加工刀具：合金车刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.15mm；5、进给量。6、切削速度=100m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对车床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=550r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间式中：l=52，则9、辅助时间式中：，则工序8、精车左端Φ60外圆及端面；1、加工设备：数控车床，型号CK6140；2、加工刀具：合金车刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.15mm；5、进给量。6、切削速度=100m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对车床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=550r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间式中：l=27，则9、辅助时间式中：，则工序9、铣78X18键槽；1、加工设备：数控铣床，型号XK5032；2、加工刀具：合金铣刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量7mm；5、进给量。6、切削速度=20m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对铣床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=375r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间式中：l=60，则9、辅助时间式中：，则工序10、滚齿加工斜齿轮齿形；1、加工设备：滚齿机，型号Y3150E；2、加工刀具：滚刀；3、测量工具：齿形量规；4、背吃刀量4mm；5、进给量。6、切削速度=100m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对机床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=250r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间式中：l=124，则9、辅助时间式中：，则工序11、磨两端Φ60外圆；1、加工设备：外圆磨床，型号M1420-520；2、加工刀具：砂轮；3、测量工具：千分尺；4、背吃刀量0.02mm；5、进给量。6、切削速度=30m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对机床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=950r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间式中：l=52，则9、辅助时间式中：，则工序12、清洗；工序13、终检；工序14、入库。结论到此为止，在自己努力下顺利完成了本次设计。从刚开始对制造工艺只有一点感性认识到现在已熟悉制造工艺的国内外现状及趋势，能对工件确定合理的工艺方案，对零件的设计制造，机床设备的选用，机械零件的选用及零件加工工艺过程的说明有了较为深刻的领会。在本次设计中，要用到许多基础理论，由于有些知识已经遗忘，这使我们要重新温习知识，因此设计之前就对大学里面所涉及到的有关该课题的课程认真的复习了一遍，开始对本课题的设计任务有了大致的了解，并也有了设计的感觉。同时，由于设计的需要，要查阅并