氧化铝散装料施工组织设计

施工组织设计第一章概述1.1工程概况该项目位于青海省西宁市经济技术开发区甘河工业园，距湟中县城6Km、西宁市35Km。园区内二级公路多（巴）鲁（沙尔）公路南北横穿工业区，与109国道丹（东）拉（萨）公路和103省道西（宁）扎（麻隆）公路及西（宁）湟（源）一级公路相连，交通十分便利。氧化铝散装料基底占地面积2100平方米，总建筑面积4000平方米。需要建造直径Ф20米、高度33米的1.2工程内容氧化铝散装料施工图中所有建筑及安装（土建、铝冶炼、结构、供电、电气电缆敷设等）工程内容。各类供、配电、控制线缆须接引至各类配电盘、柜的接入（出）端及各类现场设备的相应控制端。详细工程内容以图纸及第八章专用技术条款1.3合同工期计划开工日期：2012年5月1日。竣工日期：2013年1月30日。合同工期：总日历天数245天。1.4施工难点及特点分析一、施工难点：钢结构制作安装及高空作业安全管理、储槽底板及顶板大体积砼施工为本工程的施工重点和难点。二、工程特点分析：1、施工场地狭窄，有厂区生产道路通过。给施工组管理及安全防护、平面布置等到工作都带来不便；2、钢结构制安工程量较大，在土建施工时布置落实钢结构加工制作,进度满足土建交面时立即投入安装以及部署落实第一台储仓按时交付。焊接时一定保证质量；同时，钢结构吊装较多，必须做好配合、协调等工作。3、建设工期紧，施工期间将经历冬雨季等影响施工的时令节气以及保证一台储仓交面，在人员组织及流水作业面管理方面应重点安排。1.5施工条件本工程场地已平整，施工用电使用建筑物场地附近变压器，施工用水由业主已提供到施工现场，现场不能设置搅拌站及钢筋加工场地。砼采用商混，钢筋采用外加工后转运至现场本工程施工场地狭窄。1.6施工组织编制指导思想遵循建设单位招标文件、设计图纸及相关资料、现行国家行业施工规范、强制标准条文、质量评定标准等相关资料。本着优质、高效、经济的原则，充分考虑工程的结构特点与现场施工条件，对分部、分项工程及有关的质量保证、进度保证、安全保证、消防、施工暂设水电、文明施工及环境污染防治等编制最佳方案，在确保工程质量的前提下缩短工期，节约工程成本，最大限度内获得良好的经济效益、社会效益以及竭诚为业主服务。1.7质量目标本工程施工质量检验评定标准按国家GB50300-2001及有色行业的《有色金属工业建筑质量检验评定标准》执行。质量目标：本工程要求建筑分部、分项工程合格率100%，设备安装分部、分项工程合格率100%。争创优良工程。1.8工期目标根据招标文件，工期要求：开工日期：2012年5月1日，竣工日期：2013年1月30日。合同工期总日历天数245天。1.9安全生产施工目标1.10文明施工目标1.11管理目标、严格按照ISO9000质量管理体系标准对本工程进行全方位的质量管理；努力使各项管理工作科学化、标准化、程序化，确保工程建设围绕质量保证体系自始至终正常有效地运行。争创全国ISO9000质量管理体系运行先进项目。（3）编制合理的计划管理，实现工程项目成本、质量、工期、安全、现场场容及文明施工最佳管理、最佳控制。（4）实现工程施工、施工管理科学高效、井然有序。合理利用施工场地，优化配置人力、物力、设备资源，节约工程资金。（5）严格按照ISO14001标准对工程施工现场进行环境管理，努力使各项环境管理工作标准化、规范化，科学化。争创优秀施工环境管理单位。第二章施工总布置2.1施工道路布置本工程场地狭窄，施工道路由主干道进入施工现场，拟建建筑物南北面修建贯通厂区的道路。2.2供风管路布置本工程用风主要是井桩开挖排风用风，施工现场准备三台5立方的空压机即能满足施工需要。2.3供水管路布置本工程施工水源由业主提供，在业主提供的水源处接施工用水。本工程临时设施、拌和系统响应招标文件和业主要求设在厂外，故本工程施工现场用水只有砼养护用水，用量不大，施工时只需从附近车间接水管引至施工面即能满足施工要求。生活用水及砼拌和预制用水均在厂外自行解决。2.4排水设施布置排水主要是生活区污水、生产污水、雨天排水。生活区污水由水池埋设DN75PVC管通入集中修建的污水池，定时定点进行清理。生产污水根据施工情况，现场不能堆积污水。雨天排水主要是建筑物周围，根据施工情况，在脚手架周围修建排水沟。2.5供电线路布置供电线路由业主指定接入点埋地接入施工现场，单独安装配电柜，再送往各个用电部位，详见施工总平面布置图01。2.6施工照明布置施工照明主要为夜间施工，施工现场四角架设十五盏1KW碘钨灯，提供照明。另设一移动防爆灯临时使用。2.7施工机械布置施工机械主要有拌合站、砂浆搅拌机、25t汽车吊，50t汽车吊，65t汽车吊，板车、卷板机、剪板机、交流焊机、直流焊机等设备。详见施工总平面布置图01。2.8辅助生产区布置辅助生产用房临建主要包括：钢筋加工棚、钢结构加工场、模板架管堆放场地，砼采用商品砼。本工程临建场地响应招标文件要求设在厂区外。具体详见施工总平面布置图01；施工区域场地用彩板围起，临建场地距施工现场约4公里。2．9生活设施和办公用房布置1、临建生活用房：根据总部署和总进度计划安排，本工程劳动力高峰人数将近150人（包括土建、钢结构制作安装、电气安装工人），生活用房（职工住房）在施工现场场外搭设彩板房，需搭建约450m2、临时办公用房：用3间，60平米。序号名称数量面积（m2）尺寸（m）备注一施工区1办公室3604*5彩板2门卫1123*4彩板3钢筋加工棚16010*6工棚4钢结构制作棚16010*6工棚二生活用房区1食堂1606*10新建2职工宿舍154505*6新建三临时水电管线1临时水管600MDN32～DN50埋地2临时电线200M4*120+1*50埋地第三章施工总进度计划3．1进度计划安排原则⑴根据施工平面布置，对影响总工期的关键项目各阶段进行重点分析研究，各种方案综合对比，优化方案。⑵充分利用人力、物力资源，在保证各工序按照施工安排和技术要求进行合理有序衔接的同时，注重均衡安全生产和文明施工，力求资源的合理配置。⑶利用先进的施工技术，提高工程质量和生产效率，确保施工工序优质按期完成。⑷组织好各工作段各工序流水交叉作业，提高利用效率，节省工序工期。⑸以关键工程项目为主线，突出主工序，兼顾次工序，确保关键项目顺利按计划进行，统筹安排，尽量缩短直线工期。3．2总工期工程开工日期：2012年5月1日，竣工日期：2013年1月30日，历时245天。横道图、网络图详见附图。3．3节点工期安排1、施工准备：2012年02、土方施工及场地平整：2012年05月03日～3、砼灌注桩施工：2012年05月08日～2012年04、储槽底板：2012年05月215、储槽-0.2～12.3砼结构：2012年06月02日6、储槽钢结构制作：2012年05月18日～20127、储槽钢结构安装：2012年08、找平层及中心锥：2012年10月20日9、平台支架及设备的基础：2012年06月1410、管道及支架制安：2012年06月2911、涂装：2012年05月18日～2012年12月2212、电气工程：2012年06月013、室外地坪：2012年10月1514、清理、收尾：2012年12月2315、竣工验收：2012年12月303．4工期保证措施为确保整个工程按期完工，施工进度上要突出“快”字，以施工总进度作为生产管理的中心环节，实行长计划短安排，加强生产协调配合。1、充分掌握现场劳动力、材料和施工机械设备供应情况，熟悉图纸技术资料，根据工程特点选择最佳施工方案。2、强化项目法管理，推行项目法施工，实行项目经理责任制，设立能协调各方面关系的调度指挥机构，配备素质高、能力强，有开拓精神的管理班子，使用经济和行政手段确保施工进度。3、优化生产要素配置，选择素质高，作风硬，有经验的队伍。强化奖惩激励机制，充分调动班组、职工的生产积极性，以提高工作效率和劳动生产力水平。4、确定施工网络关键线路和主导工序，按主导工序来划分施工工序，合理编制施工网络计划。施工中合理插入非关键项目和辅助项目施工。5、抓好阶段计划的落实工作，达到控制节点目标，以保证总进度、总工期的实现。6、针对设计要求，工程特点，编制各分项工程的优化施工方案，采取分段考虑流水的施工方法，减少施工、技术间歇，对主要项目集中力量，突出重点，加快施工进度。7、按工程特点组织施工，加强施工生产调度，组织协调好土建、安装和装饰的交叉作业和分段流水施工。8、加强材料的计划、供应工作，以满足施工需要。9、严格规章制度，确保工程质量，杜绝质量、安全事故的发生，减少质量偏差和缺陷出现，以降低可能返工和事故处理，给工期造成工期的损失。10、在工作面允许的情况下，增加劳动力人数和机械设备台数，增加每天的实物工作量，从而达到压缩工期的目的。11、使用先进的机具，同时加强机具的管理，保证机具的运转良好，充分发挥其效能，确保施工正常进行。12、砼施工掺加高效减水剂，提高砼的早期强度，缩短施工周期。13、采用钢筋电渣压力焊连接技术，加快钢筋工程施工进度。第四章施工部署4．1施工部署根据工期、气象、地质等资料，结合本工程特点将整个工程分为四个阶段：土建工程→钢结构工程→支架及管道、设备安装工程→清理、调试运行及验收；按不同阶段的施工特点安排劳动力、材料及机械设备，控制施工进度计划，安排工期。4.2施工顺序总体施工顺序为：先地下、后地上，先深后浅，先主体、后配套，先结构、后装饰，先土建、后安装，流水搭接、立体交叉施工。（1）基础施工总原则为：先地下后地上，先深后浅的施工程序，储槽、平台支架、独立设备基础依次施工。（2）结构工程施工程序为：先储槽砼结构，后钢结构，平台支架及管道安装穿插进行。（3）本工程基本施工顺序见下图施工准备4.3流水段与施工阶段的划分施工准备本工程先进行土方大开挖至桩顶高程，开挖尺寸为基础混凝土边80CM为基底尺寸，然后进行混凝土灌注桩施工，再进行储槽施工。根据工程性质以每台储槽划分为两段，施工时形成交叉流水作业。整个施工过程，分四个阶段组织施工。即：第一阶段：土建施工阶段（含施工准备）。第二阶段：钢结构施工阶段。第三阶段：支架及管道、设备安装工程第四阶段：清理、调试运行及验收。4.4主要施工配合由于本工程工程量大，工期短。因此，强化各工种之间的协调配合，减少施工交叉对提高工程质量和合理压缩工期有着不可忽视的作用。1、土建施工与安装工程之间的配合钢结构安装与土建的配合是否恰当，既关系到能否实现顺利施工，确保工程进度，又关系到相互之间半成品的保护与最终工程质量的优劣，因而应顾全大局，互相支持，密切配合。A．施工各阶段当安装与土建工种需在同一作业面穿插施工时，应由项目工程师组织有关工种负责人协调制定作业程序，规定时间差、空间差（即流水段步距），防止发生冲突，影响工程进度和质量。B．安装单位和土建单位密切配合搞好预埋件，预留孔洞的埋设的预留，重要埋件要保证万无一失，一般埋件要保证位置到位准确，确保不遗漏，混凝土浇筑过程中尽可能减少对预埋件的碰撞，避免埋件损伤、移位，造成后期开洞埋设，从而影响工期和造成不必要的材料浪费。C．设备基础及留洞口土建施工，安装配合检查、验收、设备基础未达到规范规定砼强度的70%时，不得安装设备，基础施工尺寸留洞，由土建施工，安装复查，土建向安装办理基础、预留洞交接记录。D．安装工程与土建施工交叉作业时，必须保护好电器设备、消防、管道设备，不得随意损坏和污染。E．安装单位与土建单位密切配合，在不影响进度的前提下，尽可能利用土建单位的吊车及其它垂直、水平运输工具，加快生产进度，提高劳动效率，减轻安装工人的劳动强度。F．安装施工人员不得随意在建筑物上打洞，因特殊原因需剔凿破坏结构部位时，应与土建协商，确定位置及孔洞尺寸，经土建部门同意后方可打洞。G．安装施工过程中不得污染、损坏墙面、门窗等。土建施工应协调搞好安装成品、半成品的保护，不得随意搬动已安好的管道、线路、开关、阀门。2、安装各工种之间的配合A．管道、电气安装的配合：各工种本着小管道让大管道的原则，了解管路的布置，确定和调整本工程管道、电气线路走向及支托架位置，以便后续施工创造条件。B．油漆施工配合，施工中各种管道、支架均先涂刷底漆，待交工前按统一色泽规定刷面漆，钢储槽随着逐步顶升分段涂装。个别情况需全部漆完的由施工员确定。C．设备安装与管道、电气的配合，设备到货后尽快就位，为管道配管与电气接线创造条件。3、与业主、设计、监理单位及相关方的配合A．由我方采购的材料、设备按进度计划进场，及时通知业主、现场监理取得联系进行检验，减少材料进场到使用之间的间隔时间。B．提前做好图纸资料审查、核对工作，发现不符尽早取得联系减少时间间隔。C．施工过程中自愿并及时通知业主、设计、监理单位对工程质量进行监督，在设备开箱检查，隐蔽验收、试车、试压等均邀请业主、设计、监理单位人员参加和验收。D．与材料、设备供应商提前进行材料预订，确保施工用材料、设备均能按设计、规范规定的规格、型号、质量，有计划、分批次的进场，确保工程施工顺利进行。第五章施工准备5．1技术准备1、熟悉、审查施工图纸、合同文件和有关设计资料。了解设计意图、设计内容、结构与构造特点、技术质量要求、工艺流程及细部作法。2、细审图纸、掌握设计要求的尺寸（基础埋深、基础形式及相关数据、钢储槽的壁板加工尺寸、钢构件尺寸）材料、构造特点和技术要求。同时核对各专业图纸中所述相同部位、相同内容的统一性，掌握其是否存在矛盾和误差。3、结合设计情况、学习相应的标准图集、施工验收规范、质量验评标准和有关技术规定。4、落实对钢储槽的加工、运输、组对、焊接、顶升等工艺的方案和技术交底。根据上述各项，综合考虑施工中应采取哪些主要的技术、组织、供应、质量、安全、环保措施。5．2现场准备1、引进控制坐标和水准点，并作好现场实地调查踏勘工作。2、从附近变压器引进施工用电主干线路。从附近水源接水管到施工现场。3、封闭施工区并按施工组织设计规划布置现场生产区。4、组织施工作业人员和各类施工机具、设备材料进场。作好施工过程中所需构件、模板的翻样、壁板的排版工作：⑴、编制各分项工程施工工艺方案，并在各分项工程施工前进行安全技术交底和施工样板交底。⑵、对需进行施工放样翻样的形体构件，提前准备施工中所需埋件、予留洞口施工翻样图，标明规格、型号、尺寸、标高、数量等以免影响施工进度。⑶、在熟悉图纸的基础上，做好施工图纸的翻样、排版工作，满足施工各阶段技术准备加工运货等工作的需要。5．3拟配备本合同工程主要的材料试验、测量、质检仪器计划土工试验、钢筋试验、焊接试验、砼强度试验、砂浆强度试验及配合比等试验，均委托有资质的试验室或由业主指定试验室进行试验，钢结构探伤等试验专门委托有资质的试验室试验。现场用材料试验、测量、质检仪器详见下表。拟配备本合同工程主要的材料试验、测量、质检仪器设备表序号仪器设备名称规格型号单位数量备注1全站仪TC600台1经纬仪J2台12水准仪NA020台43砼试模150×150×150组64砂浆试模60×60×60组35磅秤500台26钢卷尺100把27钢卷尺50把28钢卷尺5把209塔尺5把210温度计棒式支1011钢板测厚仪100mm台112钢板尺2m把1013钢板尺1m把614涂层测厚仪台115焊接检验尺小号把1016弧形样板2m个217直线样板2m个218超声波探伤仪CTS-9002台15．4材料准备1、及早落实材料的订货，保证工程施工中不存在材料短缺的情况。2、各种周转材料、周转设施尽快按时进场，对所需的材料、工器具按需进场，提前提交砼级配、钢筋等试验申请报告，及时上报各项甲供材料计划，以保证有足够的试验时间和供货时间。5．5施工用水、电准备1、施工用电：本工程由于工期特点，为防止停电，影响工程进度，在工地现场和施工临设场地各备160kw柴油发电机一台。电动施工机械及现场照明用电情况如下：卷板机1台22KW剪板机2台15KW矫正机1台7.5KW双头半制动切割机1台6KW型材切割机1台6KW液压电机10KW无齿锯1台3KW罐体横缝埋弧自动焊机GHH-Ⅱ4台128KW交流电焊机YM-50010台300KW直流电焊机2台30KWP=1.05—1.10(K1∑P1+K2∑P2+K3∑P3+K4∑P4)cosφ式中:P—供电设备总需要容量.cosφ—电动机的平均功率因数K1—K4需要系数P=1.05—1.10(0.5×79.5+0.5×458+0.8×20+1×15)*0.75=236—248施工用电在250以内。2、施工用水：本工程施工用水主要用于混凝土的养护等，施工用水选用不均匀系数K=1.15，Q=10L/S，V=2.5LD=√10Q／π·v·1000＝0.0455．6周转材料计划、主要材料用量计划主要周转材料用量计划表序号材料名称规格单位数量1脚手架管材D48*3.5T202脚手板M22003钢模板P3015、P3012、P2015、P1515等M23004零星卡具Kg3007轻型盖板井桩施工用个208丝扣钢管顶撑根509竹胶板M280以上材料根据施工进度计划、现场材料需求计划分期、分批安排进场。第六章主要分项工程施工方法6.1测量放线施工测量、垂直度控制：水平轴线采用全站仪内外双控法进行控制，误差严格控制在规范允许范围以内。施工现场建立闭合回路坐标控制网及轴线控制桩，在建筑物各大角及附近原有建筑物或开阔地带设沉降观测点，进行施工过程中及竣工后的沉降观测。1、主轴线的投测根据储槽槽边及平台支架边上的轴线控制桩，用全站仪在基础垫层上投测建筑物主轴线，保证夹角、弧线的精度，经校核后，再放出细部轴线。2、细部主轴线的投测根据施工图，以各轴线为准，用墨线弹出基出中所需要的中线、边界线、柱线等。3、轴线及标高的控制轴线的引测采用莱卡TC600全站仪，投点法引测，逐个点投测出轴线交叉控制点，由技术员根据投测的轴线交叉控制点弹出墨线标明，依据控制线再放样出建筑物各细部点。4、高程控制按业主提供的水准基点，用水准仪配钢尺随楼层的升高而逐层引测。6.2土方工程1、土方开挖根据施工图可知，本工程先进行土方大开挖至桩顶高程，开挖尺寸为基础混凝土边80CM为基底尺寸，然后进行混凝土灌注桩土方开挖，根据结构特点拟采用PC220-8反铲机械大开挖。按设计基础砼垫层尺寸，并周边预留800mm作施工操作面开挖基础。考虑到本工程土方回填量较大，挖出的土大部分就近堆放在空闲场地上，待土方平衡后，用20T自卸汽车将余土外运至甲方指定的弃土场地。轴线及整个基础基坑外2m范围内不堆土，防止遇水垮塌。根据地勘报告和现场勘察了解，该建筑所处场地无地下水，因此基坑开挖按1：0.33放坡。土方开挖中严禁超挖，土方开挖至桩顶标高20~30cm时复核开挖位置，确定其正确后配一定数量的劳力随机械开挖后清坑修坡。基础施工过程中应充分考虑基础工程施工过程中万一下雨的突变因素。因此，在施工时中一旦发现天气变化，应及时做好基坑四周预留断面30×40cm2、回填土方回填按设计要求进行，不得用建筑垃圾、杂填土、淤泥、腐质土、建筑垃圾进行回填，土方回填施工应分层摊铺夯实，每层虚铺填土厚度不超过25cm，蛙式打夯机夯实，回填土压实系数不低于0.95。6.3混凝土灌注桩施工桩定位放线桩定位放线护壁、防护、排水人工挖桩孔土方、淤泥、凿石清理桩孔有关人员进行检查填写隐蔽记录绑扎安放钢筋笼质检人员检查（接地）常规、水下砼浇灌砼制作试块桩孔验收桩顶面处理（2）操作工艺分步挖土：由各桩的十字中心线找中、吊直、放桩外径线（在浇第一步护壁时，在护壁上埋入铁钉，做中心线标志），利用手摇辘轳人工分步挖土（每步深度1M），上小下大，保证混凝土护壁厚度最小大于100MM。分步支模：随挖土随支每步的专用工具式铁皮护壁模板。每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设结果在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。分步浇护壁混凝土：随支护壁模板随浇护壁混凝土，护壁混凝土为C15，坍落度8-10CM。分步拆除护壁模板：混凝土强度达到100N/CM2时，方可拆模。验桩：桩孔挖至规定标高后，设计和勘探人员共同验桩，决定是否加深。扩孔：根据设计的具体要求决定扩孔的尺寸。吊放钢筋笼：绑扎垫块后，对准桩孔，吊直扶稳，缓慢下沉，防止钢筋扭转、弯曲、碰撞孔壁，就位固定，为保证桩顶露出钢筋长度准确可在放钢筋笼前先灌一层100-200MM厚的混凝土垫层。浇灌混凝土：桩身砼使用最大粒径31.5mm的石子，坍落度120~l40mm，商品砼浇筑。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑砼。砼的落差大于2m，桩孔深度超过12m时，要采用砼导管浇筑。浇筑砼时要连续进行，分层振捣密实。第一步浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部砼。分层高度按振捣的工具而定但不大于1．0m砼浇筑到桩顶时，要适当超过桩顶设计标高，一般可为50~70mm，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。气温0℃以下加热保温，气温30℃以上采取缓凝的方法，雨期防止成孔灌水、塌孔。（3）挖孔桩技术要求A．挖孔桩施工应桩施工严格按照《建筑桩基技术规范》JGJ-94-94（2008）施工。B．挖孔桩成孔过程中应视桩孔深、土层构造及地下水情况采取必要的防护措施。C．桩孔挖至持力层后按设计要求将桩底扩大，并深入持力层大于1米。桩底必须清孔干净，不能有虚土，经验槽后方可施工桩基础。D．若挖孔桩采用水下浇筑砼方法时，在桩顶面形成一层稀水泥浆，该层强度较低，在基础承台施工前应凿去。E．孔桩开挖过程中，对于不同的情况可采取以下方法进行施工：对于粘土、淤泥、土夹石可用铁锹，十字镐或机械洛阳铲进行开挖。岩石层的开挖，采用手锤、钢钎进行人工凿除，必要时亦可采取爆破手段进行清除。遇有地下水时，应视其大小，采取人工淘水或水泵抽水。F．土石方的垂直运输：采用手摇橹施工，其施工特点为施工方便，成本低，一次运方量少，适用于不同深度的孔桩。G．土石方的水平运输：桩孔内挖出的土石方应及时由人工运至距桩孔2mH．孔桩开挖注意事项：a.桩孔开挖后，如发现实际情况与地质资料不符或有其它异常现象时，要及时与地质和设计部门联系解决。b.对于有地下水的桩孔，应及时采取排水措施，以防桩孔受地下水的浸泡而出现塌方。c.桩孔挖好后，应及时进行清底，并组织有关部门进行检查验收，办理隐蔽工程记录后立即灌注砼封底，尽量减少持力层暴露的时间。d.井底照明必须用低压电源(36Ⅴ、100W)、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。e.当桩孔深大于20m时，要向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。f.桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，要掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。I．钢筋工程a.孔桩内的钢筋笼按设计要求配置，可在现场进行绑扎，钢筋笼箍筋采用螺旋箍筋，由于钢筋笼直径较大，绑扎时可在钢筋笼内设置几道十字筋或45º斜向拉筋，以保证钢筋笼的形状尺寸及稳定。b.钢筋笼运输及吊放时应防止扭转弯曲，就位时应对准桩孔，缓慢放入，避免碰孔壁，放入孔底后，应检查钢筋笼中心是否与桩孔中心重合，然后进行固定。c.当桩孔较深时，钢筋笼可分段制作，吊入桩孔前再焊接拼装。要采用双面焊接，接头数按50％错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。d.空桩部分钢筋笼安置，采取吊放方式，即采用钢管和6-8mm的钢筋在井口固定钢筋笼，注意吊放的高度应符合设计要求。2、井桩安全施工注意事项本工程井桩属超长桩，施工时必须按施工管理人员的安排开挖，不得抢挖、超挖；当井桩深度超过10m时，必须采取通风措施方可继续施工；

⑴、井口应有专人操作垂直运输设备、应具有孔口活动盖板和照明、通风、排水、通讯等设备，并注意观察地面情况，随时与井底人员联系，不可任意离开井口。

⑵、从桩孔开始开挖至浇灌混凝土前，停止施工时孔口应盖活动盖板并设置栏杆，做出醒目标记，夜间地面应有足够的照明。

⑶、孔口处护壁应高出地面不少于150mm，以防地表水、弃土、杂物等进入孔内，护壁厚度应大于100mm，以免来往车辆影响孔壁的安全。

⑷、挖出土方的堆放要听从现场管理人员的安排，回填到规定的位置，弃土出地面后应立即运至业主指定地、弃土、杂物等堆放位置距离孔口边应不小于1.5m。

⑸、孔底施工人员下入桩孔前须戴安全帽，系好安全带和保险扣，连续工作时间不得超过４h。

⑹、遇坚硬的泥土和岩石时可使用风镐，严禁采用爆破，以免对地基土有不良影响或破坏护壁而造成坍塌。

⑺、孔底人员应注意观察孔内的水文地质、土壁和护壁等，发现异常即与孔口人员联系并采取措施处理，否则不得继续施工。

⑻、孔底积水较少时，可将泥水一起用吊桶提升至地面，若为大量渗水，则在孔底挖一集水坑用高扬程潜水泵排出桩孔外，抽水必须在孔底施工人员上地面后进行。

⑼、已扩底的桩，要尽快浇筑桩身混凝土，不能很快浇筑的桩应暂不扩底，以防扩底部位塌方。

⑽、孔底照明采用110W防水带罩灯泡，电压为36V，用防水绝缘电缆引下，必须安装漏电保护装置。

⑾、施工人员下入井孔前，先用鼓风机通过输风管向孔底强制送入空气或氧气。还需经常检查孔内空气中是否含有可燃、有毒气体，土壤中是否含有有毒物质，如有应查明其危害程度。6.4钢筋工程一、钢筋供应、翻样所供钢材必须是国家用定点厂家的产品，钢筋必须批量进货，每批钢材质保书齐全，钢筋捆上的标牌、出厂检验报告及出厂单必须相符。在此基础上再按规范要求取样，合格的材料方可用于施工现场。钢筋在翻样时要综合考虑钢筋的弯曲延伸量、对焊预留量、电弧焊的焊缝有效长度、锚固长度、搭接长度，综合考虑现场实际情况，钢筋相互穿插、避让关系，解决首要矛盾，做到在准确理解设计意图、执行规范的前提下进行施工作业。二、钢筋加工制作及领料钢筋在按设计成型之前，必须经过除锈、调直、切断、弯曲成型等加工过程。所有钢筋的半成品加工均在场外统一进行。按设计及规范要求，本工程结构直径≥22的水平主筋接长采用闪光对焊和单面搭接焊连接，柱竖向主筋接长采用电渣压力焊，其余小直径钢筋采用搭接接长。制作时先按料单放样，试制合格后才能成批生产，生产时严格按照钢筋配料单的尺寸、形式、数量进行。制作后，分类挂好标识牌，整齐堆放。现场钢筋工长领用半成品时，钢筋加工车间负责人要做好详细的记录，并办好发放交接手续，控制好领料数量，避免重复领料，造成钢筋浪费。三、钢筋绑扎1、施工准备（1）材料及主要机具：1）钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需化学成份检验。钢筋应无老锈及油污。2）成型钢筋：必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量、并应有加工出厂合格证。3）铁丝：可采用20-22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝切断长度要满足使用要求。4）垫块：用水泥砂浆制成，50㎜见方，厚度同保护层，垫块内预埋20-22号火烧丝，或用塑料卡、拉筋、支撑筋。5）主要机具：钢筋钩子、撬棍、板子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。2、作业条件：1）钢筋进场后应检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。2）钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。3）熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。4）做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。5）根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前现整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。6）根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）则否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。7）模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。8）按要求搭好脚手架。9）根据设计图纸及工艺标准要求，向班组进行技术交底。3、操作工艺（1）绑储槽筏板钢筋：摆放底板下层钢筋并绑扎→绑扎底板上筋→绑扎洞口加筋→绑扎墙竖筋及柱插筋1）绑扎底板钢筋时应在混凝土垫层上标示钢筋间距，预留洞位置、剪力墙位置和暗柱、门洞口位置。底板钢筋应全扣绑扎，为防止侧移，相邻绑扣呈八字型。底板下层钢筋采用50mm厚高强度砂浆垫块或粒径不大于50mm的大理石垫起，间距为102）、顶板钢筋绑扎同底板钢筋绑扎方式，绑扎顶板钢筋时，用加工的钢筋马凳垫起上层网，间距满足支设内模时人员操作和浇筑混凝土时上层钢筋网不变形，一般间距为1000mm一个，呈梅花状布置。3）、墙钢筋绑扎先利用上下层网片钢筋固定，待一排钢筋全部立完后，再绑扎水平钢筋，钢筋相交处应全扣绑扎，相邻绑扣呈“八”字型，以防止墙钢筋侧移。双层墙筋用拉钩钩住并绑扎，拉钩全为1350弯钩，保证墙筋网片间距满足要求。4）、暗柱、暗梁箍筋的四角与主筋用“八”字扣绑扎定位。钢筋绑扎安装，应符合《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）及平法标准图集《11G101》中有关章节的要求。（2）绑柱子钢筋：工艺流程：套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋。套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。2）搭接绑扎竖向受力筋：柱子站筋绑扎之后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求3）任何情况下搭接长度均不小于300㎜。绑扎接头的位置应相互错开。从任一绑扎接头中心到搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积百分率：受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%。当采用焊接接头时，从任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35倍且不小于500㎜的区段内，有接头钢筋面积占钢筋总面积百分率：受拉区不宜超过50%；受压区不限制。4）画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。5）柱箍筋绑扎A、按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。B、箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。C、箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。D、有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分和度不小于10d（d为箍筋直径）。如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于5dE、柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。F、柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为30㎜，垫块应绑在柱竖筋外上，间距一般1000㎜，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。（2）梁钢筋绑扎：模内绑扎：画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并于箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎模外绑扎画箍盘间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿插次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎。1）在梁上画出箍筋间距，摆放箍筋。2）先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。3）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。4）绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。5）箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。6）梁端第一个箍筋应设制在距离柱节点边缘50㎜处，梁端与柱交接处箍应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。7）在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在双层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。8）梁筋的搭接：梁的受力钢筋，宜采用焊接接头。接头不宜位于构件最大弯距处，受拉区域内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。（3）板钢筋绑扎：工艺流程：清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩负弯短钢筋清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上画好主筋，分部筋间距。按画的间距，先摆放受力主筋、后放分部筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，在摆放板钢筋。绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，基余各点可交错绑扎（双向板相交点需全部绑扎）。板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置，负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5米，垫块的厚等于保护层厚度,应满足设计要求,如设计无要求时,板的保护层厚度应为20㎜,钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。（4）构筑物钢筋同框架结构钢筋，其余按设计和图纸及有关规范进行施工。4、成品保护1）柱子钢筋绑扎后，不准踩踏。2）楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走。浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯矩筋位置的正确性。3）绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。4）钢模板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。5）安装电线管或其他设施时，不得任意切断钢筋和移动钢筋。5、应注意的质量问题1）浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。2）梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：配制骨筋时应按内皮尺寸计算。3）梁、柱核心区箍筋应加密，熟悉图纸按要求施工。4）箍筋末端应弯成135°，平直部分长度为10d。5）梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应准确。6）板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面。7）绑板的钢筋时用尺杆画线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准。8）绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑三个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。层高超过4米时，搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，防止柱、墙钢筋箍架不垂直。9）在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接头时，要避开搭接范围，防止绑扎接头内混入对焊接头。6.5模板工程模板工程施工质量的高低直接影响到混凝土工程质量好坏，为了使混凝土的外型尺寸、外观质量都达到较高的要求，为精品工程创造条件，我公司针对此工程，重点把握好此部分的施工，造过程精品，充分发挥在模板工程上的优势，利用先进、合理的模板体系和施工方法，满足工程质量的要求。除满足工程整体的配模要求外，特别加强对模板特殊部位的设计，重点放在阴阳角接口底部节点、门窗洞口等部位，以保证洞口方正，尺寸准确、层间过渡自然。同时处理好模板间的接缝，做到不变形、不跑位、不胀模、不漏浆，达到清水混凝土的目的。6.5本工程剪力墙，柱截面尺寸统一、单层构筑，本工程将多处采用定型竹胶板大模板、定型木模板，以保证达到清水混凝土的要求。模板体系选择如下：1、顶板模板以釉面竹胶板为主，配以各种尺寸和规格的阴角模，确保与板柱模板的良好连接。顶板支撑体系选用扣件式满堂脚手架支撑体系。2、柱模采用定型模板，面竹胶板，配以各种型号及特型模板拼装，可调柱箍，圆柱采用定型钢模；3、梁与柱接点处模板采用定型模板，面板采用釉面多胶合板，支撑体系与顶板相同，同样选用满堂脚手架；6.5.根据施工流水与施工进度要求，需要配置一个底板的侧模，两圈剪力墙模，两个底板的底模和支架。6.5.1）模板的拼装模板组装要严格按照模板图尺寸拼装成整体，并控制模板的偏差在规范允许的范围内，拼装好模板后要求逐块检查其背楞是否符合模板设计，模板的编号与所用的部位是否一致。2）模板的基准定位工作首先引测建筑的边柱或者墙轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线，并根据轴线与施工图用墨线弹出模板的内线，边线以及外侧控制线，施工前5线必须到位，以便于模板的安装和校正。3）找平为了防止混凝土烂根，在浇筑顶板混凝土时，在墙、柱根部支设模板处分别用4m和2m刮杠刮平，并控制墙体两侧及柱四周板标高，标高偏差控制在2mm以内，并用铁抹子找平。严禁在支模前用砂浆找平，或用砂浆封堵。4）标高测量5）竖向模板的支设应根据模板支设图，在楼面混凝土浇筑时预埋地锚。6）已经破损或者不符合模板设计图的零配件以及面板不得投入使用。7）8）9）混凝土施工缝清理干净，浮浆剔除。10）在梁端、柱根角部，剪力墙转角处留置清扫口，顶板浇筑前将模板、钢筋上的杂物用高压气泵清理干净。.1、底板基础模板、储槽剪力墙模板、平台现浇顶板模板：、序号项目部位允许偏差值(mm)检查方法1轴线位移基础5尺量柱、墙、梁32标高±3水准仪或拉线尺量3截面尺寸基础±5尺量柱、墙、梁±24每层垂直度32m5相邻两板表面高底差2直尺、尺量6表面平整度22m靠尺、楔形塞尺7阴阳角方正2方尺、楔形塞尺顺直25m8预埋铁件、预埋管、螺栓中心线位移2拉线、尺量螺栓中心线位移2螺柱外露长度+10，-09预留孔洞中心线位移5拉线、尺量内孔洞尺寸+5，-010门窗洞口中心线位移3拉线、尺量宽、高±5对角线、6.6砼工程6.水泥进场必须有出厂合格证或进场试验报告，按其品种、标号、出厂日期等进行验收。试验不合格水泥不得用于工程施工。水泥出厂超过三个月时，进行复试，并按试验结果选用。砂石骨料级配良好，含泥量不得超过规范规定。石子粒径为5～40mm，二级配。本工程结构用砂的含泥量控制在3%以内，石子含泥量控制在1%以内。砂石骨料粒径、级配良好、无风化，保证能满足工程质量控制要求，含泥量、云母含量需符合规范规定。本工程结构用砂的含泥量控制在3%以内，石子含泥量控制在1%以内。砂子采用中砂MX=2.2～3.0之间，粗骨料粒径为5～40mm。6.6.砼拌制前必须进行骨料称量，砼原材料的计量必须准确，水泥、外加剂允许偏差±1%，砂石料允许偏差±2%，砂子采用中砂MX=2.2～3.0之间，粗骨料采用连续级配卵石，粒径为5～40mm，掺加高效减水剂、早强剂，以利于加快施工进度。A．原材料的计量采用自动计量装置计量，水泥、外加剂允许偏差±1%，砂石料允许偏差±2%。配合比及水泥用量必须符合设计和规范规定。B．严格控制水灰土和坍落度，配合比必须挂牌。C．磅秤要有专人检测，盘盘过磅。磅秤按期进行校验，确保计量器具的准确性。D．拌制前加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充分湿润。搅拌第一盘时考虑到筒壁上的砂浆损失，砂、石水用量按配合比根据砂石含水量现场进行调整。E．及时按砼标号和结构层在作业面上进行砼试块取样，砼试块制作的组数及尺寸严格按规范进行。砼试块应在20±3℃标准环境中养护28天送试验室检验。6.6.本工程范围内砼施工砼均采用混凝土泵车运输。浇筑前，应对钢筋、模板、预埋管、预留洞经复核查无误报监理工程师批准后方可进行基础筏板、剪力墙、柱、平台梁板、找平层等砼的浇筑。⑴砼的浇筑在浇筑过程中，注意模板、支架、钢筋、予埋件是否有移动情况，如发现位移应及时进行复位并采取加固措施。底板砼浇筑方式采用斜面分层一次到顶的浇筑方式；剪力墙分四点均布下料，分层浇筑，每层高度不大于500mm；顶板浇筑方式与底板相同，对底板及顶板大体积砼需采取二次振捣。振捣混凝土采用高频振动器，振动器的插点间距为1.25倍振动器的作用半径，振点应均匀，防止漏振。振捣混凝土时要遵循“快插慢拔60秒”的原则，且应注意混凝土不再下陷，不再有气泡溢出。浇筑混凝土时严密注意浇筑高度，防止多浇和少浇，使浇筑完的混凝土尽量保持在一个水平面上。混凝土搓平，混凝土表面采用2米长铝合金刮尺找平，木抹子搓毛，特别是剪力墙根部，表面搓平有利于剪力墙的模板支设。找平层的浇筑在钢结构完成后在软管作扇形浇筑。砼运输、浇筑的间歇时间(min)砼强度等级气温（0C≤25＞25C30210180⑵砼的养护对大体积砼，必须采取表面保温潮湿养护，双层塑料布加双层草包全封闭养护既要使砼内水份保持一定的湿度又要使砼内外温差控制在25℃，采取电热板照射使其表面升温，因此大体积砼完毕后12-14小时后加覆盖表面体温养护，养护时间不少于14天。框架柱也可以在全面洒水后用塑料膜包裹后养护。剪力墙采用浇水养护。掌握砼内温度变化情况，在现场设置测温房进行全天测温，采用电子测温仪对砼内、外温度，大气温度，水温进行及时温度测试，按规定时间进行，做好测温数据的记录，并及时绘制温度曲线，测温人员发现温差有上升时及时地向工程技术人员通报，技术人员采取表面升温措施。大体积砼内外温差需控制在25℃以内，为掌握砼温度变化，采用电阻测温方法，对大体积砼的浇筑温度进行测温。采用昼夜测温连续监测，前5天每3h测温一次，5天以后每6h测温一次，连续测温不少于10天。⑶砼的质量要求所有砼的质量必须满足设计和规范要求。砼的拆模时间必须满足设计与施工规范的要求。6.7门窗工程本工程门施工主要是2樘3米*2.7米压型钢板平开门，8樘1.5米*1.5米塑钢窗。6.1、施工工艺流程：施工准备→门窗洞口尺寸检查→立门窗框→水平度、垂直度检查→其它工种配合、检查校正→门窗扇安装→检查校正→小五金安装→检查验收。2、施工方法及要点⑴根据门窗图纸，检查门窗的品种、规格、开启方向等，并对其外形及平整度检查校正，合格后方可安装。⑵检查预留洞口的尺寸，室内抹灰前安装好门窗框。⑶安装时，要弹出门窗框的竖向边线和水平标高线，使外立面窗上下左右一条水平线，达到外观效果良好。⑷门窗安装均为后塞口。在塑钢上安装五金零件时，必须先钻孔后用自攻螺丝拧入，严禁直接捶击钉入，以防损坏门窗。⑸成品门窗框装入洞口时，用木楔临时固定，调整至横平竖直。门窗框与洞口的间隙应用泡沫塑料条填塞，填塞不易过紧，以防框架变形。⑹门窗框与洞口侧边的间隙中，填塞矿棉，然后用油膏封住两边。⑺门窗安装后要检查开启、关闭，缝隙间合适无阻滞。⑻塑钢窗外框与洞口应弹性连接牢固，不得将门窗外框直接埋入墙体。⑼安装后注意成品保护、防污染、防电焊火花烧伤、损坏面层。⑽门窗安装应稳固，无松动，启闭灵活，五金配件应齐全，位置正确，满足使用要求。6.8一般抹灰工程本工程范围内一般抹灰工程主要为砖外墙、内墙面抹灰。6.8.1材料要求⑴水泥：采用425#普通硅酸盐水泥，水泥质量要求同砼施工用水泥。⑵砂：采用中、粗砂，使用前应过筛，含泥量≤3%,砂中有害物质不得超过规范要求。⑶石灰膏：选用优质石灰膏，熟化时间不得少于15天，使用的灰膏内不得含有未熟化颗粒及其它杂质，灰膏贮存于砖砌或铁质灰槽内，严禁使用脱水硬化的灰膏。6.内墙面：基层处理→套方、吊直、作灰饼→墙面冲筋→做护角→抹底层灰和中层灰→抹罩面层→成品保护。6.8.3施工顺序⑴施工前，由施工管理人员向作业人员按施工工艺操作要点进行技术交底。⑵制作样板间经监理、设计、业主及施工单位四方共同认定后，方可组织工人按样板要求施工。⑶水电队预埋线盒位置确定。⑷大面积施工。6.⑴基层处理：清理墙面的灰尘、污垢、碱膜、油渍、砂浆块等附着物并洒水湿润，对于用竹胶板施工的墙面过于光滑，应用建筑胶水泥砂浆扫毛待硬结后才进行底层抹灰作业，以增强底层灰与墙体的附着力。⑵套方、吊直、作灰饼：抹底面灰前找好规矩，横线找平，直线吊直弹出控制线，对于楼梯踏步板底与墙面交界的阴角，应根据+50cm线弹控制线，抹灰前用托板检查墙面平整，垂直度，大致确定抹灰厚度（最薄处一般不小于8mm⑶墙面冲筋：待砂浆墩（灰饼）结硬后，使用与抹灰层相同的砂浆，在上下砂浆墩之间做宽约30～50mm的灰浆带，并以上下砂浆墩为准，用靠尺推平，待其稍干后进行墙面底层抹灰作业。⑷做护角（天棚无此项）：根据砂浆墩和门窗洞口边离墙面的空隙，用方尺规方后，分别在阴角两边吊直和固定好靠尺板，用1:2.5水泥砂浆抹出宽50mm，高度不小于2m水泥砂浆护角，并用阴角抹子推出小圆角，最后靠尺板在阳角两边50mm以外，以⑸抹底层灰和中层灰：在墙体湿润的情况下，抹底层灰，对砼墙体刷扫建筑胶素水泥浆一遍，随刷随抹底层灰，底层抹灰5～7mm表面搓毛为宜，待底层灰稍干后，以同样砂浆抹中层，厚度为7～9mm若中层灰过厚，应分遍抹灰，然后以冲筋为准，用压尺刮平找直，用木板搓平，中层灰抹完后应全面检查其垂直度、平整度、阴阳角是否正、顺、直，发现问题要及时修补（或返工）处理。⑹抹罩面层：等中层有七成干后，抹罩面层纸筋灰，厚度应<3mm6.9油漆涂料1、涂料工程1．1、涂料工艺流程基层处理→刷一遍涂料→补腻子、打沙纸→刷二遍涂料→打砂纸刷三遍涂料。1.2、涂料施工方法（1）基层表面的泥土、灰尘、油污、油漆等杂物脏迹必须洗净清除。（2）在刷涂料前，先刷一道底料，干后对表面进行局部处理后进行后续工序。（3）在施工过程中，要尽量避免涂料污染门窗等不需涂刷的部位。1.3、质量要求饰面无刷纹、色差、流坠、漏刷、无凹凸，表面应平整光滑。2、油漆工程2.1、氧化铝贮槽的除锈和涂装在制作质量检验合格后进行。2.2、氧化铝贮槽的除锈方法和除锈等级符合下表的规定，质量要求符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。除锈方法和除锈等级除锈方法喷射或抛射除锈手工和动力工具除锈除锈等级Sa2Sa21/2Sa3St2St32.3、防腐漆须按设计要求的品种进行采购，产品注明生产日期、使用日期，注意在失效前使用。2.4、设计选用的防腐漆在施工中的技术要求、质量检查及验收方法：(a)、涂装表面除锈等级按设计要求，须无水、油、尘土等杂物。(b)、涂层配比(重量比)：按产品技术文件的要求为依据进行配制，配比必须正确，并充分搅拌混合后方可使用。2.5、采用高压无气喷漆的新工艺涂刷。2.6、配制好的涂料在气温低于15℃时，4小时用完；高于15℃时，2小时内用完。2.7、氧化铝贮槽防腐涂装度数（底漆、面漆）、涂装颜色按设计要求为准。2.8、施工注意事项：(a)、涂件表面必须保持干燥无水，不许在雨、雾天进行露天施工。(b)、涂装过程中，须注意施工现场的通风，高温施工必须备用排风设备。(c)、多余的配料不得倒入原包装。(d)、涂装后，防止损坏防腐层；若有损伤须补涂。2.9、涂装时的环境温度和相对湿度符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度在5～38℃之间，相对湿度不大于85%。构件表面有结露时不得涂装，涂装后4h内不得淋雨。2.10、安装焊缝处留出30～50mm暂不涂装。2.11、涂装均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。2.12、涂装完毕后，标明设备名称、编号和定位标记6.10钢结构制作安装本工程钢结构件的制作主要包括储槽壁板、钢桁梁、刚屋顶、钢梯、中心锥、中心管、8米钢平台、管道支架的加工。自已加工安装完成。按施工图纸要求，钢结构紧密配合土建施工进度进行。由于本次工期紧张，钢结构加工与土建结构施工同时进行土建平台交面时，钢结构加工完毕，两台储仓按流水搭接投入安装作业。本次钢储槽安装采用液压顶升倒装发施工工程、竣工工程、竣工第八～一带壁板组焊顶升钢爬梯组焊找腻子、刷油最终检测（目测）检查项目附件刷油内部清理材料贮存材料核对图纸变更工卡具准备技术方案技术文件及方案焊接规范焊工合格证焊工考试焊接工艺试验钢结构加工基础验收检查项目中心线标高凸凹度坡度操作平台搭设液压提升装置安装钢仓屋架制作钢仓屋架安装屋顶板安装焊缝探伤透油第九、十带壁板组焊顶升顶升施工程序附图1、钢结构加工1、技术要求①.贮槽在预制、组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列规定：a.构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m；曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m。b.直线样板的长度不得小于1m；c.测量焊接接头角变形的弧形样板的弦长不得小于1m。②.钢板切割及焊接接头坡口加工，应符合下列规定：a钢板的切割及焊接接头的坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。槽顶板采用手工火焰切割加工。用于对接接头厚度大于10mm的钢板和用搭接接头厚度大于16mm的钢板，板边不宜采用剪切加工；b.当工作环境温度低于下列温度时，钢板不得采用剪切加工：碳素钢：-16℃低合金钢；-12℃③.钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。④.焊接接头的坡口型式和尺寸，当图样无规定时，应按GB985及GB986的规定选用。⑤.碳素钢工作环境温度低于-16℃或低合金钢工作环境温低于-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。⑥.所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀；高合金钢板及其零、部件应与其他钢材分开存放，且应采取措施保护表面的光洁；贮槽的焊接必须由持有考试合格证的焊工或合格证应与相焊内容相符。焊接材料的选用按钢号与母材相匹配，且必须提供焊材合格证。储槽壁板制作→中心管、顶部桁架、及附件→槽盖→筒节（自上而下）→槽顶结构→其它附件。构件预制顺序应以安装顺序和进度而定，先安先制，安装用坡口在预制过程中应全部加工好，构件检验合格后应全部编写标记，现场吊运中易变形的应采取临时加固措施。a.顶部桁架采用角钢拼接而成。b.环行板采用钢板制作，焊接采用手工焊，焊缝尺寸及要求应符合图纸规定；c.中心管采用钢板卷制而成。3、盖板预制a.盖板任意相邻焊接接头的间距不得小于200mm；b.考虑到焊缝收缩量，盖板下料直径应当适当放大；c.盖板预制应根据设计尺寸及定尺板料进行排版；d.拱顶盖板的加强肋，用弧板样板检查，其间隙不得大于2mm；加强肋与盖板组焊时，应采取防变形措施；e.加强肋的拼装采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透；采用搭接接头时，其搭接长度应为加强肋宽度的两倍；f.拱顶盖板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。3、壁板预制a.预制顺序依安装顺序而定，首先按施工图和定尺材料绘制整台槽壁板展开排版图，确定每带预制片数、规格并编号；b.制作工艺流程：板料检验平整→划线下料→加工坡口→板头压弧→机械卷弧→半成品检验→编号→堆放；c.壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：（单位：mm）测量部位环向对接板长AB（CD）≥10000板长AB（CD）＜10000宽度AC、BD、EF±1.5±1长度AB、CD±2±1.5对角线之差|AD-BC|≤3≤2直线度AC、BD≤1≤1AB、CD≤2≤2AEBCFDd.各圈壁板的纵向焊接接头宜向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/3，且不得小于500mm。e.底圈壁板的纵向焊接接头与罐底边缘板对接接头之间的距离不得小于200mm。f.槽壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与槽壁环向焊接接头之间的距离不得小于100mm。g.壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。4、附件预制：a.槽顶走台及爬梯、桁架构件加工成型后，利用吊车按序安装；加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。b.热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。c.槽罐的所有预制构件出厂时应有编号，并应用油漆作出清晰的标志。5、构件运输：由于加工场地紧邻安装场地，使用大吨位吊车转运到位安装现场。2钢结构安装工程1、安装工艺流程：基础验收→第九、十带壁板组对、安装及焊接→安装胀圈及液压顶升机构→贮槽顶钢梁安装及联接→贮槽顶花纹钢板安装及焊接→顶升→第八带壁板组对、安装及焊接→壁板循环顶升和组对、安装及焊接至第一带壁板完成→钢支架、钢梯、平台、人孔安装及焊接→中心锥体及环形锥体安装→交工验收。2、安装主要方法为缩短安装工期和减少高空作业，采用液压顶升倒装法进行安装，钢储仓屋顶范围先采用正装法安装完毕后顶升，下部壁板倒装顶升。在基础验收符合安装条件后在环板上划出实际圆周线和控制圆周线，安放水平支撑，便于人员进出和储槽内通风。按线进行槽壁的组对，仓顶结构采用正装法，第九带和第十带壁板组对完毕后，进行仓顶桁架梁拼装焊接和顶板安装。胀圈安装在壁板底300mm高处，胀紧加固顶升2米左右，利于第八带壁板组对安装，以此内推至壁板安装完毕。在储槽内外搭设平台提供焊接、涂装、附属结构安装作业工作面。主要装置如下：液压提升立柱立柱侧面拉杆新型的SQD-160型松卡式千斤顶倒装工法液压顶升概略图：图一单台液压提升机构在工作图二相邻两台液压提升装置在工作图三液压提升工作结束时图四利用50t汽车吊进行壁板组对2.1、倒装机具的安装1）、提升总重量序号名称重量（吨）1屋顶结构462壁板2443胀圈3.2合计295.22）、参数选择起吊最大重量P=K.G＝1.25×295.2t=369t。式中K为吊装安全系数，取K=1.25G为提升总重量。液压顶升机构数量选择（1个钢储槽）设置24组倒装提升柱松卡式千斤顶额定起重量为16吨则：24×16t=384t>369t。涨圈规格[25L=10.4m，涨圈内设筋板，并增加腹板以提升其强度，共有6片组成（每片4个提升千斤）。5吨千斤顶5个，用于涨紧涨圈。3吨倒链12个，用于涨圈的升降。2.2技术要求1）.罐组装前，壁板、底板应预制完。并应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水、及油污等清理干净。2）.壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新较正时，应在组装前较正合格。3）.定位焊及工卡具应焊接完。4）.拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材；钢板表面的焊疤应打磨平滑；如果母材有损伤，应按要求进行修补。5）.组装过程中，应采取措施，防止大风等自然条件造成油罐的失稳破坏。6）相邻两壁上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏，不应大于6mm；7）壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；8）组装焊接后，在底圈储仓壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差不大于±19；其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%；壁板对接接头的组装间隙，按图纸要求执行；壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：1.5mm。b.环向焊缝错边量：当上圈壁厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应符合下表的规定：板厚δ（mm）角变形（mm）δ≤12≤1012<δ≤25≤8组装焊接后，储仓壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且≤132.3储仓体几何形状和尺寸检验1、储仓壁组焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：储仓壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%；储仓壁铅垂的允许偏差，不应大于储仓壁高度的0.4%；且不得大于50mm;储仓壁的局部凹凸变形，应符合本方案的规定；底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合本方案的规定；储仓壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。2、储仓底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm.。3、固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm3、焊接技术要求及焊接检验（一）、焊接工艺1、储仓壁纵向焊缝焊接参数：层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min线能量KJ/cm1J422Ф3.280-10022-267-1015-252J422Ф3.2100-12022-267-1015-253J422Ф3.2100-12022-267-1015-252、储仓壁环向焊缝焊接工艺采用GHH-Ⅱ罐体横缝埋弧自动焊操作机进行3、储仓壁环缝坡口形式按设计图纸施工（二）、技术要求1、设计图纸中除注明者外，其余角焊缝的焊脚高度均等于两相焊件中较薄件的厚度，且须为连续焊。2、仓内壁焊缝应打磨平滑，不允许有毛刺，焊瘤等杂物。3、壁板组对时，应保证内表面齐平：4、凡参加储仓焊接的电焊工必须经劳动部门的考试合格并有相应项目和位置的焊工担任。5、定位焊应由合格焊工施焊，焊接工艺要求与正式焊接相同。引弧和熄弧都道上，正式焊接前应将定位焊缝两端修磨成缓坡，保证接头的质量。定位焊缝尺寸单位：mm焊缝高度焊缝长度间距4－550－70150－3006、焊缝组装前应清除坡口表面及两侧各20mm范围内的泥沙，铁锈，水分和油污，并充分干燥，露出金属光泽。7、焊接中应保证焊道始端和终端质量，始端采用后退起弧法，终端应填满弧坑，多层焊的接头应错开。8、仓体纵向，环向焊缝在背面焊接前应用碳弧气刨清根，清根焊缝应开宽度均匀，表面平整便于施焊的凹槽，必须用角向磨光机修磨，消除渗碳层。9、仓顶板径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。顶板与托板焊接时，焊工应对称分布，并将沿同一方向分段倒退焊，中心顶板应对称分段倒退焊。10、储仓壁板环向横焊缝焊接时，可采用对称，分段法施焊；如：8831109124117567（三）、焊接检验1、焊缝外观质量检验（1）、焊缝表面及热影响区，不得有裂纹，气孔，夹渣和弧坑等缺陷。（2）、对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝总长度的10%（3）、储仓壁立焊缝不得有低于母材表面的凹陷，储仓壁对接环向焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的（4）、焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加１－２mm2、无损检验按照设计图纸要求，储仓所有焊缝质量等级按二级控制，按规范所规定的探伤范围进行超声波无损探伤以及透油试验。。6.11脚手架及高空安全措施为保证和解决高空作业平台的操作和安全，采用双排外交脚手架作业，为焊接和涂装提供安全作业面。作业面采用全密封，用普通脚手架钢管搭设，在砼顶板处水平全密封，以防止高空坠物，钢管脚手架与主体避雷网有效连接。上下通道采用在脚手架内搭设斜跑楼梯，设置安全扶手。内脚手架作业面在2米以内，不用特殊防护，壁板组装时设专人指挥。脚手架必须搭设在砼垫层上，周边设防水构造，钢储槽安装完毕后，利用脚手架对剪力墙做涂装后按要求拆除。6.12特殊工艺及特殊天气下的施工方法1、遇雨天焊接时，所有作业面必须有防御设施。2、焊接时的风速，在手工电弧焊、氧乙炔焊时不大于8m/s，在气体保护焊时不大于2m/s，当超过规定时，要有防风设施；焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%；当焊接表面潮湿，雨、雪、刮风天气，焊工及焊件无保护措施时，不进行施焊。3、在有雨、雾、雪、风沙及灰尘较大的户外环境中不进行涂装作业。4、构件涂装时的环境温度和相对湿度，遵守产品使用说明书的规定。在产品使用说明书未规定时，环境温度控制在5～38℃，相对湿度小于85%，构件表面不低于露点以上35、风力过大时，不能进行钢结构安装。6、雨天不能进行井桩施工。6.13电气安装工程主要为：供配电、照明、控制箱、防雷及接地保护等。6.13.1工程内容包括储槽所有场所的主进线电缆、照明回路电线保护管（钢管）的敷设，电缆终端头的制作安装等有关作业。具体要求如下：A．沿钢储槽壁敷设的管路与储槽顶升同时敷设、待设备就位后穿线连接设备作试运转。弱电穿线不能与照明用电线路同管道内进行，强弱电分别进行铺线。B．管径20mm及其以下钢管以及各种管径的电线管，必须管箍连接，管径25mm及其以上钢管，可采用管箍连接或套管焊接，套管长度为连接管径的3～5倍；管径80mm以上钢管采用焊接。C．管路超过下列长度应加装线盒，其位置便于穿线，无弯时30m/个；有一个弯时，20m/个，有二个弯时15m/个；有三个弯时8m/个。D．管路连接紧密，管口光滑，护口齐全，配管应平直牢固，排列整齐，管子弯曲处无明显折皱，暗配管保护层大于15mm。E．管子进入盒、箱处顺直，在盒箱内露长的长度宜为5mm；用锁螺母固定的管口，管口露出螺母的螺纹为2-3扣。F．穿过变形缝处一定要有补偿装置，且能活动自如。G．电气线路与管道间最小距离应符合规范规定。6.13.2A．电缆的最小弯曲半径应符合设计规定。B．电缆标志牌的装设应符合下列要求：(a)在电缆终端头、电缆接头、拐弯处、竖井的两端及入井口等地方，电缆上应装设标志牌。(b)电缆标志牌上应注明线路编号。当无编号时，应写明电缆型号、规格及起迄地点：并联使用的电缆应有顺序号。标志牌的字迹应清晰不易脱落。电缆标志牌规格统一。标志牌应能防腐、挂装应牢固。沟底、地面的距离，当设计无规定时，不宜小于规范规定的数值。6.13.3A．电缆接地线应采用铜绞线或镀锡铜编纺织线，其截面面积应符合设计规定。B．电缆终端与接头的制作，应由经过培训的熟悉工艺的人员进行。C．中接头要采用定型产品，施工备料应全套订购全部附件，安装时应按制作工艺说明严格操作程序。D．电力电缆接头两侧电缆的金属屏蔽层（或金属套）、铠装层应分别连接良好，不得中断。E．电力电缆终点端处的金属护层必须接地良好；塑料电缆每相铜屏蔽应焊接地线。电缆通过零序电流互感器时，电缆金属护层和接地线应对地绝缘，电缆接地在互感器以下时，接地线应直接接地；接地点在互感器以上时，接地线应穿过互感器接地。F．电缆终端上应有明显的相色标志，且应与系统的相色一致。6.13.4A．绝缘导线的规格、型号必须符合设计要求，有出厂合格证。B．相线、零线及保护地线的颜色必须加以区分，红色线为火线，黄绿色做保护地线，黑色导线做零线。C．不同电路、不同电压和交流与直流的导线，不得穿入同一管内，同一交流回路的导线必须穿于同一管内。D．敷设于垂直管路中的导线，当出露长度小于下列长度时，应在管口外和接线盒中加以固定。E．导线做电气连接时，必须连接可靠，在连接盒内要求使用加强型绝缘钢壳螺旋接线钮，管内不得有接头。F．线路的绝缘电阻不小于0.5Ω。G．导线穿入钢管时，管口处应装设护线套保护导线。H．在不进入接线盒（箱）的垂直管口穿入导线后应及时将管口密封。I．剖开导线绝缘层时，不应损伤芯线，芯线应缠绕均匀紧密，其绝缘强度不应低于导线原绝缘强度，在接线端子的根部与导线绝缘间空隙处，应采用绝缘带包缠严密。6.13.5A．每个电气装置的接地应以单独的接地线与接地干线相联接，不得在一个接