钻孔灌注桩施工工艺课件

内乡县默河水环境综合治理项目2018.03.21诚信创新超越共赢目录

Contents010203定义及分类施工工艺流程质量验收04质量事故预防与防治01定义及分类一、定义及分类

1、灌注桩定义

是直接在所设计的桩位上开孔，其截面为圆形，成孔后在孔内加放钢筋笼，灌注混凝土而成的。根据成孔工艺的不同，灌注桩可以分为干作业成孔的灌注桩、泥浆护壁成孔的灌注桩和人工挖孔的灌注桩等。按其成孔方法不同，可分为钻孔灌注桩、沉管灌注桩、人工挖孔灌注桩、爆扩灌注桩等。2、钻孔灌注桩定义是指在工程现场通过机械钻孔在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方式法和全套管施工法两种。根据施工钻孔方法的不同，可分为冲击法、冲抓法、旋转法。一、定义及分类1、冲击钻机钻孔冲击钻机通过机架、卷扬机把带刃的重钻头(冲击锤)提高到一定高度，靠自由下落的冲击力切削破碎岩层或冲击土层成孔。冲击钻头形式有十字形、工字形、人字形等，一般常用十字形冲击钻头。冲孔前应埋设钢护筒，并准备好护壁材料。

适用于砂土层、碎石土层、砾卵石层、岩溶发育岩层或裂隙发育的地层施工。一、定义及分类一、定义及分类2、全套管冲抓成孔

冲抓锥锥头上有一重铁块和活动抓片，通过机架和卷扬机将冲抓锥提升到一定高度，下落时松开卷筒刹车，抓片张开，锥头便自由下落冲入土中，然后开动卷扬机提升锥头，这时抓片闭合抓土。冲抓锥整体提升至地面上卸去土渣，依次循环成孔。冲抓锥成孔施工过程、护筒安装要求、泥浆护壁循环等与冲击成孔施工相同。适用于松软土层(砂土、粘土)中冲孔，但遇到坚硬土层时宜换用冲击钻施工。特点：无噪音，无振动；不使用泥浆；挖掘时可以很直观地判别土壤及岩性特征，对于端承桩，便于现场确定桩长；挖掘速度快，挖掘深度大；成孔垂直度易于掌握；孔壁不会产生坍落现象，成孔质量高。成桩质量高；成孔直径标准，充盈系数很小；清孔彻底，速度快；自行式，便于现场移动。一、定义及分类一、定义及分类3、回转钻成孔

回转钻机是由动力装置带动钻机回转装置转动，从而带动有钻头的钻杆转动，由钻头切削土壤。回转钻机用于泥浆护壁成孔的灌注桩，成孔方式为旋转成孔。根据泥浆循环方式不同，分为正循环回转钻机和反循环回转钻机。

3.1正循环成孔

正循环回转钻进是以钻机的回转装置带动钻具旋转切削岩土，同时利用泥浆泵向钻杆输送泥浆（或清水）冲洗孔底，携带岩屑的冲洗液沿钻杆与孔壁之间的环状空间上升，从孔口流向沉淀池，净化后再供使用，反复运行，由此形成正循环排渣系统；随着钻渣的不断排出，钻孔不断地向下延伸，直至达到预定的孔深。由于这种排渣方式与地质勘探钻孔的排渣方式相同，故称之为正循环，以区别于后来出现的反循环排渣方式。特点：排渣能力比较弱,钻进速度较慢,钻具的磨损也比较大，但工艺比较简单,容易操作,正循环钻机的价格也比较便宜。适用：粘土、亚粘土、淤泥质土层、粉砂、卵砾石层、基岩。一、定义及分类一、定义及分类正循环钻结构示意图一、定义及分类3、回转钻成孔

3.2反循环成孔反循环回转钻机成孔是由钻机回转装置带动钻杆和钻头回转切削破碎岩土，利用泵吸、气举、喷射等措施抽吸循环护壁泥浆，挟带钻渣从钻杆内腔吸出孔外的成孔方法。根据抽吸原理不同可分为泵吸反循环、气举反循环和喷射（射流）反循环三种施工工艺。泵吸反循环是直接利用砂石泵的抽吸作用使钻杆内的水流上升而形成反循环；喷射反循环是利用射流泵射出的高速水流产生负压使钻杆内的水流上升而形成反循环。气举反循环是利用送入压缩空气使水循环，钻杆内水流上升速度与钻杆内外液体重度差有关，随孔深增大效率增加。当孔深小于50m时，宜选用泵吸或射流反循环；当孔深大于50m时，宜采用气举反循环。特点：反循环钻机排渣能力比较强,但工艺比较复杂,操作不当容易引起塌孔埋钻,而且反循环钻机价格比较高。适用：同正循环。一、定义及分类反循环钻结构示意图一、定义及分类3、回转钻成孔

3.3潜水转成孔潜水钻机是一种旋转式钻孔机，其防水电机变速机构和钻头密封在一起，由桩架及钻杆定位后可潜入水、泥浆中钻孔。注入泥浆后通过正循环或反循环排渣法将孔内切削土粒、石渣排至孔外。潜水钻成孔前，孔口要埋设钢板护筒。一、定义及分类3、回转钻成孔

3.4、旋挖钻机钻孔旋挖钻机成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。对粘结性好的岩土层，可采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。

主要适于砂土、粘性土、粉质土等土层施工，最大成孔直径可达1.5～4m，最大成孔深度为60～90m，可以满足各类大型基础施工的要求。一、定义及分类

旋挖钻机示意图02施工工艺流程二、施工工艺流程1.钻孔灌注桩施工工序二、施工工艺流程

1、场地准备施工前，先用装载机和反铲挖掘机对桩基施工范围内场地进行平整压实，局部软弱层采用级配碎石换填压实，确保桩基设备的承载力和稳定性。根据桩顶标高分别设置施工操作平台，若设计桩顶标高高于原有地面标高，应将该部分进行黏土回填，回填至设计桩顶标高上1m，分层夯实后再进行钻孔，确保桩顶部满足设计桩顶标高。钻机平台表面应进行加固处理，换填铺设50cm厚的砂卵石或道砟并平整碾压、夯实，平台的长、宽不小于15m，场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜，钻机施工作业的安全性。

二、施工工艺流程

2、埋设护筒护筒采用Q235低合金热轧钢板材料卷制而成，内径大于桩径200mm，长3.0m，壁厚10mm，护筒应坚实，不漏水，护筒内径误差不大于10mm。护筒高度高出地面0.3m，在护筒口向下30cm处的一侧切割尺寸250×250mm的溢浆口，方便稳定液循环。为确保护筒埋置过程中孔壁不坍塌，采用“压埋法”施沉钢护筒。根据桩位，采用机械挖1.5m后埋设护筒，通过定位的控制桩放样，把钻孔的位置标于孔底，放入钢护筒,，找出钢护筒的圆心位置，用十字线标在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直。施压护筒时，在钢护筒周围对称地、均匀地回填黏土，分层夯实，以保证护筒垂直度、防止泥浆流失、松动位移或塌落。在护筒顶设枕木，用钻杆通过枕木给护筒垂直加压，使护筒下沉至要求位置，当下压不能达到设计位置时，用钻头在护筒内开挖，采用边挖边压的方法施工。护筒平面位置偏差不得大于5cm，倾斜度偏差小于1%。

二、施工工艺流程钢护筒溢浆口示意图二、施工工艺流程

3、泥浆制备（1）每两个墩之间选取合适位置设置1个泥浆池，泥浆池尺寸为：6×6×1.5m。受施工现场实际影响的个别泥浆池尺寸可作适当调整。泥浆池采用人工配合挖掘机进行挖掘，挖出的土方集中堆放，用遮阳布覆盖，以便后续回填使用。泥浆池开挖后，四周采用钢管栏杆挂防护网或成品防护栏杆防护，要求安装牢固平整，并悬挂安全警示标牌。桩基完成灌注后，泥浆池内的废浆采用泥浆泵及时抽到泥浆运输车内，运出工地；泥浆池底的沉渣晾干后，用挖掘机挖出并用密闭式运输车运出工地，泥浆池待沉渣转运完毕后及时回填。钻渣、废浆及时弃运至指定位置。（2）旋挖钻机施工成孔速度快，孔壁土层较普通钻机稳定性差，另旋挖钻泥浆护壁属静态泥浆护壁，孔壁泥皮薄，尤其在卵石层更为突出，普通泥浆不能满足施工要求，因此本工程选用了水化性能好，造浆率高，成浆快，含沙量少的膨润土用来造浆。并在不同的地质层及时调整泥浆稠度和比重，以防止塌孔。造浆用的膨润土应符合下列技术要求：胶体率不低于98%，含砂率不大于2%，造浆率不低于5m3/t。新配制的泥浆性能应满足下表的规定。

二、施工工艺流程

（3）施工时稳定液液面应按下列要求进行控制①液面不应低于护筒口1.0m，并且高于地下水位1.0m以上。②液面应保持稳定。③在漏失底层施工时，应采取堵漏技术措施。

二、施工工艺流程泥浆池示意图二、施工工艺流程泥浆指标检测仪器二、施工工艺流程4、钻机就位

钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常。钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。

5、钻孔钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层。钻渣采用临时集中堆放，用挖掘机装车统一弃运至指定位置。二、施工工艺流程

6、检查清孔

钻孔达到设计深度要求，进行地质情况检测，确保满足设计要求，如若不能满足要求，在取得业主代表及监理工程师的许可后，继续进行钻孔，直至满足要求为止。经自检合格后，通知监理工程师进行验孔。验孔合格后，采用正循环进行清孔：终孔后，将大功率泥浆泵管插入孔内进行正循环清孔，直至孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度满足设计规定。二次清孔在钢筋笼和混凝土浇注导管安装下放完毕后，经测定孔底沉渣和泥浆指标超过规范及设计要求时，采用混凝土浇注导管接变径接头，正循环清孔。桩底要严格清孔，清孔后要保证孔底的沉淀层厚度不大于设计或规范要求，摩擦桩桩底沉淀层厚度不大于20cm。二、施工工艺流程

7、钢筋笼制作与安装

钢筋笼的制作在钢筋加工场内制作，制作好的钢筋笼应平整垫放。桩基竖向钢筋直径>12采用直螺纹机械连接,钢筋直径≤12的采用焊接。（1）钢筋笼制作钢筋笼在加工场制作成9m长单节，用平板车运输至桩基现场附近。钢筋笼制作采用同槽分节加工（按基本长度9m进行分节，保证接头间距不小于1m，同一截面内接头数量不超过50%）。钢筋加工场设置三排钢筋骨架胎模，胎模上每隔2m安置一个钢筋骨架定位框，方便钢筋骨架的定位，在端头设置12mm钢挡板，每2m设立12mm钢板加工的1/3圆弧定位槽板主筋，主筋均须安放到对应的定位槽内，确保两端面尺寸一致且主筋顺直。主筋安放到定位槽后将钢筋围成固定圆形并焊好的加劲圈与定位槽点焊在一起，根据设计要求将其余主筋与加劲圈进行焊接，主筋要求与加劲圈垂直。主筋焊接完毕后，按设计要求绑扎箍筋，及焊接定位钢筋。主筋采用直螺纹接头连接，接头的现场检验及验收应满足《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2010。加工好的钢筋笼半成品按安装要求分节、分类编号，为保证主筋接长缝隙控制到要求范围制作二、施工工艺流程是的根据前场需要，钢筋笼通过平板车按编号运至施工现场。为防止钢筋笼吊装、下放过程中变形，每节在钢筋笼内环加强圈处用直径16mm钢筋加焊“△”形支撑。直螺纹法接头要求钢筋笼加工精度高，第一节钢筋笼加工完毕经监理工程师检查认可后，就地同槽加工与之相邻的一节钢筋笼。在对接主筋以前，用直螺纹接头将第二节钢筋笼主筋与前一节钢筋笼主筋进行试连接，并要作上标记便于现场连接时对号入座，以此类推直至钢筋笼加工完毕。钢筋笼的直螺纹丝头需带塑料保护帽或拧上连接套筒，防止钢筋笼在吊装运输过程中破坏丝口。雨季或长期码放情况下，需对丝头采取防锈保护措施。钢筋接头应进行切头，确保直螺纹接头的对接质量。声测管计划采用Φ5.7×3.5的镀锌钢管，通过接箍和堵头连接，同一截面上等间距布置3根，声测管在现场钢筋笼下放前进行连接，绑扎在钢筋笼上，上、下接钢筋笼用接箍进行连接。声测管顶部伸出护筒顶口50cm。声测管底管随钢筋笼一起下放，下放一节连接一次，并向管内灌水，防止水压压破检测管并检验上一节声测管是否漏水，下放完毕后将管口严格密封防止混凝土进入。声测管二、施工工艺流程待桩基混凝土声测合格后灌注水泥浆封闭。钢筋笼层垫块采用C30圆形混凝土转轮垫块，每2m截面布置对称布置6个，且按设计要求每隔2m沿桩周均匀布6个保护层垫块，垫块圆心穿直径10mm钢筋，垫块与箍筋错开，垫块轴与主筋点焊。（2）钢筋笼安装采用25T吊车起吊、安放钢筋笼，吊装时采用“三点起吊”人工辅助进行转运、吊装入孔。吊起第二节钢筋笼，根据制作时标记，主筋对准前节钢筋笼主筋，上下节主筋用直螺纹套筒连接。对于极少数错位严重的，无法进行丝扣对接，则可采用双面邦条焊的焊接方法解决，双面帮条焊要求焊缝平整密实，焊缝长度符合规范规定，确保焊接强度质量与主筋等强度。钢筋笼下放安装时应特别注意按设计图或规范要求加焊钢筋定位筋，同时钢筋笼在孔口拼接完成后放入孔内后应将钢筋笼顶面固定，以保证其平面位置。钢筋笼下放过程中，要严防与孔壁碰撞，确保竖直下放，为防止钢筋笼在混凝土浇注过程中上浮，在钢筋笼底部加焊“十”字筋。钢筋笼下孔前，检查钢筋保护层试块位置是否正确，确保钢筋保护层厚度。（3）钢筋笼定位与抗浮二、施工工艺流程钢筋笼上升，除了一些易见的原因是由于导管提升钩挂钢筋笼所致外，主要原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土的灌注速度（m3/min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致，泥浆比重过大或泥浆中含砂率过大也会导致浮笼。具体措施为：①、钢筋笼主筋接长上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；②、严格控制二次清孔后泥浆比重；③、由于导管接头法兰外突，故在提管过程挂住钢筋笼也会造成浮笼，此时应“提停相间”缓慢上提，让钢筋笼自动脱离法兰。二、施工工艺流程钢筋笼制作二、施工工艺流程钢筋笼起吊二、施工工艺流程对准孔位二、施工工艺流程钢筋笼安放就位二、施工工艺流程

8、灌注水下混凝土

桩基工程混凝土采用商品混凝土，混凝土罐车运输至施工现场，汽车泵泵送浇筑。（1）灌注机具准备混凝土灌注前将施工区域进行明确规划：确定混凝土运输、灌注设备的停靠和摆放区域，对施工道路进行维护和修整。采用常规导管法灌注混凝土，导管是直径为30cm的无缝钢管加工而成，导管接头采用螺纹加密封圈连接,导管壁厚不小于5mm。底管长度不宜小于4m，导管下放采用35T汽车吊下放。（2）导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压气试压。。水密试验水压不应小于孔内水深1.3倍静水压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力Pmax。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通、有无小孔眼以及止水“O”型密封圈的完好性。按下式计算导管可能受到的最大内压力：二、施工工艺流程

Pmax=rchc－rwrw式中:Pmax——导管可能承受到的最大内压力(kpa)；rc——混凝土容重(KN/m3)，取24.0kN/m3；hc——导管内混凝土柱最大高度(m)，取40m;rw——孔内水或泥浆的容重(KN/m3);rw——孔内泥浆的深度(m)，取39m水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。导管逐节吊装接长、垂直下放，下放过程中使用专门的吊具和导管固定卡盘,导管下放至导管底口离孔底30～40cm左右。导管下放过程中做好导管分节及实际长度等参数的记录。导管下放和灌注混凝土过程中，使用专门设计的吊具，该吊具能方便地锁死或松开导管，提高作二、施工工艺流程业效率。导管接长应逐一检查橡胶密封圈是否完好，导管法兰应拧紧。（4）二次清孔导管安装到位后，检测沉渣厚度。根据终孔孔深反算孔底的沉渣厚度并检查泥浆指标，如果沉渣和泥浆指标能满足要求，则不需要二次清孔直接灌注混凝土；如不能满足要求，则立即进行二次清孔，二次清孔后静置一段时间再进行沉渣厚度检测，当孔底沉渣厚度、泥浆指标满足清孔要求后，上报现场监理工程师，得到确认后立即进行水下混凝土灌注。（5）混凝土灌注钻孔桩采用商品混凝土，标号为C30，混凝土供应需满足现场施工要求。混凝土的基本要求如下：混凝土配合比设计通过试验室试配确定。混凝土除满足强度要求外，还需符合下列要求：①钻孔桩工程采用普通硅酸盐水泥(P·O)，强度等级为42.5，其质量符合国家标准《通用硅酸盐水泥》(GB175-2007)；二、施工工艺流程

②灌注时的混凝土塌落度：18～22cm；③粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。细集料宜采用级配良好的中砂。④混凝土初凝时间不小于12小时；⑤掺加适量粉煤灰及外加剂，改善混凝土的和易性、流动性；导管顶部设置储料漏斗，储料漏斗用6mm厚的钢板制成类似于圆锥形，底部作成斜坡，出口设闸门，用手动葫芦控制闸门开关。在距漏斗上口15cm处的外面两侧，对称地各焊吊环一个。经计算，首批混凝土体积为2.6m3，所以圆锥形漏斗上口直径为1.7～2.0m，高为1.0～1.2m，圆锥高度为0.6m。储料漏斗插入导管段的长度为15cm。漏斗容量约为2.6～3.0m3。为了增加圆锥漏斗的刚度，沿储料漏斗上口周边外侧焊直径16mm的钢筋。储料漏斗的作用是储放灌注首批封底混凝土必须的储量和将远距离运来的可能离析了的混凝土拌匀后经泵送入储料漏斗。储料漏斗的容量即为首批混凝土储备量。首批混凝土储备量可用下二、施工工艺流程

式计算：V=（πd2h1）/4+[πD2（H1+H2）]/4式中：V—首批混凝土所需数量，m3；h1—井孔混凝土面高度达到H2时，导管内混凝土柱平衡导管外水（或泥浆）压力所需要的高度，即h1≥rwHw/rc，m；d—导管内径，m，取0.3m；D—桩孔内径，m，取1.5mH1—桩底至导管底端的间距，一般为0.4m；H2—导管初次埋置深度，H2≥1m；二、施工工艺流程

采用拨球法浇注混凝土。先将储料漏斗装满混凝土。开球、开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如果发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应立即按事故处理方法进行处理。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使探测不正确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管埋入混凝土的深度一般宜控制在2～6m范围内。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如果导管法兰卡挂钢筋笼，可旋转导管，使其脱离钢筋笼后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管。先暂停灌注，取走漏斗，提升导管，同时打开定向架活动卡口，待导管提升到一定高度后关上活动卡口，放下导管，使法兰卡在定向架上，然后拆除导管接头螺栓，吊走待拆导管，徐徐放在地上，并用压力水冲洗干净，堆放整齐，以备下次使用。然后将漏斗重新插入导管，继续灌注。拆除导管的动作要快，不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，同时要注意安全。。二、施工工艺流程混凝土灌注到接近设计标高时，要认真计算还需要的混凝土数量，及时通知拌和站，以免造成浪费。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，一般不宜小于0.5m，长桩不宜少于1m。为减少以后凿除桩头的工作量，桩顶设计标高以上钢筋笼钢筋套上隔离套管并进行密封。混凝土灌注至桩顶部位时，应采取措施保持导管内的混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象；在灌注将近结束时，应核对混凝土灌入数量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，应指定专人用专用表格全程记录。为确保桩基混凝土浇筑质量，在混凝土浇筑完成后24h内，周围10m范围内的孔位不能进行冲孔作业。混凝土浇筑时间不得超过首批混凝土的初凝时间。混凝土试块应现场留置，每50m3留置一组，且每根桩不少于一组。二、施工工艺流程导管固定卡盘示意图二、施工工艺流程储料漏斗示意图二、施工工艺流程导管法施工二、施工工艺流程储料漏斗示意图二、施工工艺流程混凝土灌注示意图二、施工工艺流程排气孔观测二、施工工艺流程拆除导管示意图二、施工工艺流程转轮垫块示意图二、施工工艺流程桩顶安装套管示意图03质量验收三、质量验收质量验收3.1钻孔灌注桩钢筋骨架制作和安装质量应符合下表：3.2钻孔灌注桩在终孔后，应对桩孔的孔位、孔径、孔形、孔深和倾斜度进行检验，清孔后，应对孔底的沉淀厚度进行检验。孔位检查：根据放的控制桩用卷尺进行检查。孔深检查：只深不浅，应重锤测，或测钻杆，也可采用专用测绳检查。孔径检查：用检孔器检查。项目允许偏差项目允许偏差主筋间距（mm）±10保护层厚度（mm）±20箍筋间距（mm）±20中心平面位置（mm）20外径（mm）±10顶端高程（mm）±20倾斜度0.5底面高程（mm）±50三、质量验收倾斜度检查：采用钻杆测斜法量测桩的倾斜度时，量测应从钻孔平台顶面起算至孔底。桩顶、底标高检查：采用水准仪检查，依据设置的水准点。沉渣厚度测量方法：沉渣测定仪。法1：成孔后以测绳量孔深，浇筑混凝土前以测绳量孔深。两次长3.2钻孔灌注桩成孔质量应符合下表项目规定值或允许偏差钻孔灌注桩孔的中心位置（mm）单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度<1孔深（m）不小于设计规定。沉淀厚度（mm）符合设计规定。设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200mm;对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，≤300mm清孔后泥浆指标相对密度：1.03~1.10；黏度：17~20Pa·s；含砂率：<2%；胶体率：>98%三、质量验收3.3钻孔灌注桩质量检验应符合下列规定：（1）桩身混凝土和桩底后压浆中水泥浆的抗压强度应符合设计规定。每桩的试件取样组数应各为3~4组。旋挖成孔灌注桩桩身完整性应100%检测，采用声波透射法或钻芯法。（2）当设计或合同有要求时，钻孔灌注桩应进行单桩承载力试验。挖成孔灌注桩桩身完整性应100%检测，检测方法应采用声波透射法或钻芯法。04质量事故预防与处理四、质量事故预防与处理4.1导管进水如果是因为首批混凝土储量不够或者是导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后没能埋没导管底口，以致泥水从底口进入，则应立即提出导管，清除孔底的混凝土拌和物，不得已时提出钢筋笼复钻清除，然后重新放下钢筋笼、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。如果是因为导管接头不严、导管破裂造成进水，可拔出导管，重下新管，并用潜水泵将管内的水抽干，重新浇筑混凝土。新导管插入混凝土深度要大于2m。续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内。灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振动器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。若是因为提升过猛或测探出错，导管底口超出原混凝土面等原因造成导管进水，可将导管重新插入混凝土中，按以上的方法进行处理。4.2卡管如果是因为混凝土坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀以及发生离析，使粗骨料集中或因为机械发生故障等原因造成混凝土在导管内停留时间过久造成导管堵塞，可用长杆冲四、质量事故预防与处理捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使混凝土下落，如果仍然不能，则按导管进水处理方法进行处理。预防卡管则要严格控制混凝土质量，并加入缓凝剂延缓混凝土的初凝时间，严格控制灌注过程，加快混凝土灌注速度。灌注前仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械。4.3塌孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出水泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深锤探测。坍孔的原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等。发生坍孔后，立即查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如果继续坍孔，则将导管拔出，同时将钢筋笼提出，再以粘土掺砂砾回填，待回填沉实后，重新钻孔成桩。四、质量事故预防与处理4.4埋管严格控制埋管深度一般在2～6m内；在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。若导管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并