地铁轨道预制轨道板整体道床施工方案

预制轨道板整体道床专项施工方案编制:审核:批准:目录TOC\o"1-5"\h\z1工程概况 1工程简介 1\o"CurrentDocument"主要工程数量 1\o"CurrentDocument"轨道铺设标准 1\o"CurrentDocument"2编制依据 23方案目标 2质量目标 2\o"CurrentDocument"安全目标 3\o"CurrentDocument"文明施工目标 34总体施工方案及施工工艺 3施工总体方案 3\o"CurrentDocument"施工流程 3施工工艺 4施工准备 4\o"CurrentDocument"预制轨道板式基底施工（隧道仰拱回填） 5\o"CurrentDocument"预制轨道板铺设前施工 7\o"CurrentDocument"轨道板存储运输及铺设 8\o"CurrentDocument"轨道板精调及固定 10\o"CurrentDocument"模板及压紧装置安装 11\o"CurrentDocument"灌注自密实混凝土前检查复测 12自密实混凝土灌注 12\o"CurrentDocument"5安全保障措施 17\o"CurrentDocument"6质量保障措施 17\o"CurrentDocument"7文明施工措施 181工程概况工程简介本次南延伸工程线路长度：东川路站接轨点〜南桥新城站正线全长16.644km,南桥新城站至平庄公路定修段入段线长3.494km,出段线长3.534km。其中闵浦二桥段已建段（SK0+0.00〜SK4+884.434）土建部分施工已完成，其他地段土建结构需新建，新建段起止里程：SK4+884.434〜5最6+644.623；平庄公路定修段出入线岂止里程：RSK0+0.00〜RSK3+494.681和CSK0+0.00〜CSK3+534.739.列车编组：主线6节编组；支线4节编组，小型车，采用DC1500V架空悬挂接触网供电模式。主要工程数量正线、出入场线（部分）预制轨道板道床9.037km,浇注基底C35砼6300m3；C35自密实砼1447m3,钢筋制安1349.297t（不含预制道床板）；预制轨道板土工布21023.576m2o轨道铺设标准预制轨道板道床由钢轨、扣件、预制轨道板、自密实混凝土调整层、限位凹槽、中间隔离层和钢筋混凝土基底，轨道结构高度内径5500mm盾构920mm（至盾构内壁），内径5900mm盾构950mm（至盾构内壁），矩形隧道650mm。预制轨道板圆曲线最大超高为120mm，圆形隧道曲线超高采用外轨抬高超高值一半和内轨降低超高值的一半的方法设置，矩形隧道曲线超高采用“外轨抬高超高值”的方法设置，当曲线同时跨越矩形隧道和圆形隧道时，曲线超高按圆形隧道办理。超高顺坡率不宜大于2%。，困难地段不应大于2.5%。，曲线地段超高一般在基底上实现。1）钢轨采用60kg/m、U75V热轧钢轨，钢轨标准长度为25m。2）扣件采用DTIII2A型扣件，LORD扣件、轨道减振器扣件，扣件基本节点间距为600mm,扣件通过螺栓锚固于道床承轨台中。3）轨道板轨道板采用单元分块式结构，为无挡肩钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C50,非预应力结构，标准板为4700mm和3500mm长度两种，宽度为2300mm,厚度为200mm。4）自密实混凝土层轨道板和基地间设置自密实混凝土填充层，一般厚度为80mm，设置单层钢筋网片。5）中间隔离层自密实混凝土和基底之间设置中间隔离层，采用4mm厚聚丙烯无纺土工布。6）基底基底采用钢筋混凝土结构，混凝土等级C35。沿线路方向每14.4m左右设置一处伸缩缝，缝宽20mm,伸缩缝一般设置在轨道板缝中间位置，伸缩缝采用沥青板填充、沥青麻筋封顶。7）限位凹槽轨道板下设门型钢筋，基底采用双凹槽结构，凹槽长700mm义宽400mmX80mm,凹槽内设置10mm厚三元乙丙弹性垫层。8）轨道铺设其他要求4700mm板在直线地段和曲线半径三550m地段，3500mm板在曲线半径＜550m地段及地下线旁通道范围，兼做调整板型，圆曲线和缓和曲线铺设板型一致。板间空隙一般为100mm，有过轨要求时不宜大于150mm，轨道板铺设完后，采用细石混凝土填充板缝。旁通道中间四环管片采用现浇整体道床，布板时以现浇整体道床为起点向两侧布板。往前后数20环管片范围采用3500mm长轨道板。由于模数不匹配产生的整现浇体道床集中设置在人防门处。2编制依据1）线路轨道施工应严格执行《铁路轨道工程施工质量验收标准》、《地下铁道工程施工及验收规范》及相关“四电”设计、施工规范和验标。2）对本施工段的现场踏勘、采集、咨询所获取的资料，类似工程的施工经验。3）设计院提供的施工图纸。4）本标段施工承包合同5）结合本标段工程编制的《实施性施工组织设计》3方案目标质量目标2满足地铁及国家有关施工质量验收规范要求，并一次性验收合格。质量目标达到优良。安全目标在本工程中坚持“安全第一，预防为主”的安全方针，搞好安全生产。杜绝重伤、死亡事故，避免轻伤事故发生。无危及建（构）筑物、市政设施的安全责任事故，实现全过程安全生产。文明施工目标精心组织、科学管理、杜绝野蛮施工，建文明施工标准工地、树企业形象，争创成上海市“文明工地”。4总体施工方案及施工工艺施工总体方案根据土建单位施工场地的移交顺序，望园路站铺轨基地设置两个作业面同时在上、下行线自望园路站开始向小里程方向至奉环区间的预制轨道板道床地段提前施工基底，平庄公路定修段铺轨基地设置两个作业面同时在上、下行（出、入段）线开始向小里程方向至望园路站（不含）的预制轨道板道床地段提前施工基底，基底预铺施工完一段成后铺设钢轨给平板车提供走行轨道，基底完成一段钢轨铺设一段。轨道车将混凝土运输至作业面时利用铺轨龙门吊吊装料斗灌注，基底施工完毕后开始倒序铺设轨道板。轨道板采用工厂化预制生产，加工成成型的轨道板通过汽车运输至铺轨基地并存储，在铺轨基地利用龙门吊吊装至平板车上。轨道板运输和自密实混凝土运输通过轨道车在基底上临时轨道运输到作业面，考虑2台龙门吊和1台平板车灌注混凝土和铺板。通过铺轨龙门吊吊装、铺设和灌注自密实混凝土。轨道板精调采用轨道基础控制网及配套测量系统及工装设备进行轨道板几何位置调整。施工流程

施工工艺施工准备对施工图的审核已经完成。对所有进场人员进行交底、培训，要求各工序操作人员及现场管理人员熟练掌握施工相关工序的施工方法及验收标准，考核合格后方可上岗。预制轨道板道床施工前须对基础控制网（CPI^）平面和高程点进行复测，保证测量数据准确无误。在铺轨基地内进行钢筋放样和加工。办理场地交接后，布置临时照明设施。布置龙门吊走行线和安装龙门吊。确定混凝土配合比并报送监理和检测单位审批。进行原材料进场试验，确保原材料各项性能指标符合要求。预制轨道板式基底施工（隧道仰拱回填）1）基底施工测量放样根据调线调坡后的线路，通过基础控制网和全站仪设站确定基底位置，测设线路中心线、板缝位置线、基底高程控制桩，作为基底钢筋网绑扎、结构缝设置里程、限位凹槽设置位置、基底混凝土高程控制的基准，并用墨线弹出模板边线、限位凹槽位置。曲线段放样时，必须根据实际超高考虑轨道中线的偏移量，保证基底模板、凹槽模板放样位置的准确性。基底结构缝的分块同轨道板模数（4800mm）,同时要求基底结构缝设置里程位置与设计轨道板缝里程位置重合。2）基底清理对隧道仰拱的垃圾、泥浆、杂物等进行清理，按设计要求对界面进行处理。3）基底钢筋绑扎基底钢筋N1采用HRB400C14钢筋，N2、N3、N4、N5、N6采用HPB010钢筋。钢筋绑扎采用扎丝绑扎，N1-2、N1-3绑扎时需要搭接处理，搭接长度不小于50d,同一连接区段接头搭接率不宜大于50%。混凝土保护层大于35mm。基底钢筋加工时可根据隧道仰拱顶面高程适当调整，当基底钢筋与管片位置冲突时，可适当调整基底钢筋的位置。4）基底结构缝模板安装依据测量放样的轨道板缝位置设置结构缝，伸缩缝位置钢筋需断开，安装伸缩缝模板。基底侧模采用定型钢模板。模板间用螺栓连接，中间加垫薄橡胶板以防漏浆。基底板加固时，纵向模板底采用锚固钢筋进行固定，模板顶采用横向拉杆进行固定。模板安装前必须对模板表面清理后涂刷脱模剂。模板安装时，根据CPIII基础控制网测量基底顶面高程并在模板上做好标记。模板安装要顺直、牢固，曲线地段要圆顺，接缝严密，防止跑模、漏浆，限位凹槽模板位置必须准确。模板底部空隙可利用砂浆进行封堵。5）基底限位凹槽模板安装基底限位凹槽模板应安装固定牢固，避免后期基底混凝土浇筑过程中跑模，基底凹槽模板应为上部尺寸宽、下部尺寸窄的梯形，需满足设计断面的尺寸要求。凹槽处模板采用钢制定型模板。每个凹槽模板用2根2.4m长钢管焊接固定，并在钢管两头焊接固定钢筋，插入模板顶指定位置的螺栓孔内，确保凹槽位置的准确性。凹槽模板的高程位置：根据测量放样的板底高程控制桩，调整限位凹槽模板的高程位置。凹槽模板的里程位置：根据限位凹槽同板缝的相对位置关系，设置限位基底凹槽模板的安装里程位置。6）基底混凝土施工轨顶设计高程值下返523mm为板式轨道基础高程控制线，施工时，根据测量提供的高程控制桩位和基线，严格控制基底的高程及表面平整度，尤其注意曲线地段倾斜基底的高程控制。混凝土运输根据施工情况，可灵活采用轨道车运输或泵送混凝土方案进行混凝土浇筑施工。混凝土施工时，注意对散落于隧道管壁的混凝土及时进行清理。基底采用C35混凝土现场浇筑，浇筑时要尽量降低出料口高度，以减小混凝土对钢筋的撞击。采用插入式高频式振捣器进行振捣，混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。振捣棒要垂直地插入砼内，振捣棒要快插慢拔，以免产生空洞。砼振捣时间要适当，当砼停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦后，即停止该点振捣，转至下点。在振捣时应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆和跑模现象。混凝土浇筑不得中断，每单块板必须一次浇筑完成，杜绝后补及二次浇筑。混凝土的入模温度控制在5℃〜25℃之间，当环境温度大于30℃时应采取降温措施。混凝土收面时，要严格按设计进行高程控制，平整度要求为6mm/3m,基底顶面高程误差控制在+0,-10mm以内。基底宽度允许偏差为±10mm,限位凹槽相对基底顶面允许偏差为0,-5mm,限位凹槽宽度允许偏差为0,+5mm。当混凝土初凝后，采用土工布加覆盖塑料膜的方式洒水养护，塑料膜四周压紧密封，防止水份散失过快。根据外界环境温度，每天洒水次数以确保混凝土表面湿润为主，养护时间不少于7d。混凝土施工完成后，应及时清除限位凹槽内杂物积水，并在限位凹槽顶面加防水覆盖材料防止限位凹槽内积水，混凝土施工时，注意对散落于隧道管壁的混凝土及时进行清理。混凝土强度达到5MPa以上后方可拆除模板，当混凝土达到设计强度的70%以后方可进行下道工序施工。7）基底整修及清理拆除限位凹槽模板，对基底高程及平整度进行检查。对轨道板基底进行清理，将底座表面和限位凹槽的垃圾、积水、混凝土残渣等清理干净。4.2.3预制轨道板铺设前施工1）预制轨道板位置测量放样根据CPIII控制网对基底施工段进行测量放样，弹出每块板边线，为了给轨道板初步就位、铺设土工布、自密实混凝土层钢筋网片绑扎提供基准位置。2）曲线地段轨道板布置原则地铁轨道板的设计均为标准的直线板，按直线板预制，曲线地段需“以直代曲”，采用“半矢法”进行布板，施工测量放线时，应注意轨道板中心线同线路中心线的几何关系。土工布隔离层的铺设铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对基底进行清洁和清理，保证铺设范围内底座洁净且无砂石类可能破坏隔离层的磨损性颗粒。土工布铺设较轨道板四周边缘宽出50mm（轨道板2300mm宽，土工布2400mm宽），卷材沿轨道线路方向，摊开进行铺设。土工布隔离层铺设应铺贴平整、无破损，边沿无翘起、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷，单块轨道板范围内土工布不宜采用搭接，土工布的接缝宜留于板缝位置。首先将整张土工布铺在底座表面，然后在限位凹槽的位置用刀割出方孔。割下的那一块刚好补在下面凹槽结构的底面，并同侧面的弹性垫板间隙牢固密封。铺上土工布后应立即压上保护层垫块，垫块材质、强度等级与自密实混凝土相同，防止滑动，禁止人员踩踏。在自密实混凝土模板安装、固定前，应对土工布拉扯平整。道床板混凝土模板拆除后，对土工布进行裁切，使其四边与道床混凝土侧面平齐。隔离层铺设应加强保护，防止毛刺及尖角等刺破土工布隔离层。4）弹性垫层施工弹性缓冲垫层施工前应将限位凹槽粘贴面清理干净后进行粘贴施工，必要时进行打磨处理。粘贴时顶面与基底上表面平齐。铺设凹槽表面土工布及凹槽四周弹性垫板。利用切割下的土工布，放置于凹槽底部，根据凹槽实际大小进行剪贴，必须保证凹槽全部被土工布覆盖，完成后铺设四周弹性垫板。弹性垫板顶面比凹槽顶面低5mm，刷胶水粘贴后，然后利用胶带进行密封四周，避免自密实混凝土流入弹性垫层内。中间隔离层和弹性垫层所用材料的规格、材质、性能指标应符合设计要求。中间隔离层应铺贴平整，无破损，边沿无翘起、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷。5）铺设自密实混凝土钢筋网片钢筋网片由钢筋加工厂集中焊接制作，用轨道车运到现场。将钢筋网片按要求摆放在设计位置，采用厂制标准混凝土保护层垫块保证基底保护层厚度大于35mm。铺设钢筋网片以线路中心线为基准，进行钢筋网片的铺设。部分钢筋在门形筋位置穿钢筋，按设计要求设置。钢筋保护层垫块按0.5米间距梅花形进行布置，并确保保护层厚度满足设计要求。铺设及绑扎钢筋网片时，注意对土工布隔离层的保护。钢筋网绑扎完毕后严禁踩踏。轨道板存储运输及铺设1）轨道板存储轨道板为工厂化预制的成型产品，用汽车由预制工厂运输至铺轨基地。对进场的轨道板按规范及技术标准要求进行验收。结合铺轨基地的统筹布置，合理规划轨道板的存储台位，轨道板存储的场地及台位需进行混凝土硬化。轨道板的存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施，防倾倒措施采用型钢或钢筋砼柱制作防护架。存板台座要求标高一致，坚固、平整，上铺20mm厚橡胶垫保证轨道板存放时边角不受损伤。为防止轨道板两侧倾倒，存放时相邻轨道板间采用卡具将相邻轨道板联成一体。轨道板存放时，不同型号的轨道板应采用不同的支点位置进行存放，支点位置满足设计要求。轨道板存放时，为防止轨道板碰撞，损坏轨道板，轨道板之间必须填塞厚度为10cm以上方木，方木严禁放置在承轨槽部位。轨道板应按照批次型号进行存放，在装卸时应有专人监控，严禁碰、撞、摔。轨道板水平存放时，不能超高4层，且存放时间不得超过7天。2）轨道板运输在铺轨基地利用龙门吊将预制道床板由铺轨基地轨排孔吊装至平板车上，单块板重约6吨，单PD25型平板车装6块轨道板（双层布置，板底并设置支撑垫木）。轨道车牵引平板车，运输至铺设作业面。在铺轨基地装车前，普通道床板单个门形筋位置按要求穿3根纵向钢筋，并采用扎丝绑扎固定牢固，防止在运输过程中窜动。同时对门形筋的高度偏差进行检查，满足设计高度要求。轨道板运输时，以平放为原则，轨道板间必须垫以10cm以上的硬质方木。运输时须采取防止轨道板倾倒和三点支承的相应措施，并保证轨道板不受过大的冲击。轨道板运输至施工地段临时存放点时，采用汽车吊配备专用四点吊具进行装、卸。装、卸车时严禁碰撞轨道板。运输过程中轨道板之间用方木垫起。在运输过程中为防止紧急刹车时，轨道板因滑动而造成板体损坏，可用草帘填塞衬垫加以防护。行车要平稳，路面不平整的道路要减速行驶，避免震动过大使轨道板开裂，板车司机要确保运输安全。轨道板装车后，必须采取措施进行固定，防止运输途中轨道板晃动而发生碰撞，损坏板体。装车必须以横向中心线为界对称装载。防止运输车一侧装载过多发生倾斜。每层轨道板纵横向中心线要重合，其纵向中心线投影与车底板纵向中心线须重合，偏差控制在±20mm以内，并采用钢丝绳进行加固，保证运输过程中轨道板与运输车辆间不发生相对移动。3）轨道板铺设及初步就位轨道板铺设前，应确认铺设的土工布隔离层表面不得残留杂物，绑扎的钢筋网片位置正确。轨道板铺设前，应预先在基底表面放置支撑垫木，垫木位置应放在轨道板板端位置，放置四块垫木在预埋吊装孔做临时支撑（垫木放置位置宜临边，在调节器起板后方便取出）。垫木高度按70mm厚度加工（小于自密实混凝土层厚度，道床板自密实混凝土厚度80mm）。作业面铺轨门吊配合进行轨道板的铺设，以放样的边线和板缝线为基准进行落板并初步就位，轨道板就位后立即在轨道板两侧穿入U型钢筋，将门型钢筋内穿入的纵向钢筋与钢筋网片连成1个整体轨道粗铺精度控制：前后允许偏差1000，左右允许偏差10mm（满足调节器的调节范围）。落板时，接近混凝土支撑层时必须降低下降速度，防止损坏轨道板。轨道板精调及固定1）轨道板精调流程图2）数据输入轨道板精调前，首先将线路的理论三维线型参数导入软件中，根据线路情况，对精调标架上的棱镜进行编号，通过数据传输电台控制全站仪的操作，在设站完毕之后，对轨道板上相应的棱镜进行测量，测量结果通过数据传输电台，传输到调整器旁上的显示器上。当仪器在测量相应里程时，通过输入板类型构造、板位置等数据，对不同的板型来测量。3）通过CPIII点自由设站根据建立的轨道基础控制网（CPIII网）进行设站定向，全站仪架设在线路中线附近，应设于稳固位置，并应避开进行吊装运输的区域。设站的位置满足轨道板测量距离的要求。后视前后6-8个CPIII点，进行自由设站。在换站过程，保证有4个CPIII网10点与上一测站重合，自由设站精度须在1mm内，保证站与站的平顺过渡。设站完成后照准1#棱镜。4）轨道板调整轨道板初步铺设后，四角安装三向调节器，注意调节器与基底间设置支撑垫木（采用硬杂木），为了避免一步调节不到位造成拆卸调节器重新精调，首先将高程调节螺栓调节处于最低位置，左右前后调节螺栓调节处于中间位置。精调过程中应注意四角步调一致，避免单点受力过大造成轨道板吊装孔处边角破损。每班开始工作前对测量标架进行校核，修正其常数。轨道板精调步骤为：每次设站测量4块板，调整3块板，搭接一块板以消除错台误差。调板机具上的操作人员，可以通过显示器，可以看到待调的轨道板的偏差，进而进行调整，直至合格。调整完成之后，全站仪进行复测，直到轨道板达到：高程误差0.5mm，中线误差0.5mm，前后误差5mm，板内相对误差高程0.3mm，横向0.3mm，保存完整测量成果，转入下块板调整。工装标架已精调的轨道板 需椿周的轨道板 采用0n自由设站定向模板及压紧装置安装1）测量位移百分表的安装轨道板精调完毕后，安装高程位移、侧向位移百分表，用于测量轨道板在后期位移变化情况。并分析位移的原因，在后续的施工中，采取措施尽量避免位移，位移超标的板进行重新调整。已调好的板尽量避免承重、承受动荷载和振动，防止以调好的轨道板产生位移。当时共工艺及措施足够稳定时，可不需要安装测量位移的百分表。2）模板及扣压装置安装轨道板精调完毕后，安装四周封边模板（即两侧及端头封边模板）、轨道板防上浮支架，曲线地段还需安装防侧向位移支架。四周封边模板需安装牢固，同轨道板四周边沿和基底应密贴，保证接缝完好，防止11混凝土在间隙位置漏浆。四周封边模板在轨道板四角设置排气孔槽，确保板底灌注的密实性。四周封边模板安装前表面需涂刷脱模剂，涂刷时要涂刷均匀。为防止灌注自密实混凝土时板上浮，精调完成后设置轨道板压紧装置。一般情况下，固定装置安装于轨道的两端及中间，注意检查轨道板压紧装置各部位的连接螺栓是否虚接，螺栓是否紧固。在曲线位置时轨道板非超高端两端增加设置防侧滑装置。灌注自密实混凝土前检查复测灌自密实混凝土之前进行轨道板精调精度的再次检查，对不符合规范要求的进行再次精调，反复调整后，直至符合下表及相关技术条件的要求。轨道板铺设精调定位允许偏差项次项目允许偏差（mm）检验数量检验方法1轨道板中心线与线路中线的偏差0.5每板检查3处（两端和中部）全站仪测量2轨道板顶面高程偏差±0.5全部检查全站仪测量3纵向位置偏差直线：5曲线：2全部检查尺量4相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差0.3全部检查全站仪测量5相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对平面位置0.3全部检查全站仪测量4.3.8自密实混凝土灌注1）自密实混凝土灌注流程12

板面防溢管、灌注漏斗、灌注孔土工布覆盖等安装精调器.模板支架等的拆除自密实混凝土搅拌轨道板底湿润道床清理状态全面检查自密实混凝土灌注自密实混凝土养生自密实混凝土的运输轨道板灌注前的准备板面防溢管、灌注漏斗、灌注孔土工布覆盖等安装精调器.模板支架等的拆除自密实混凝土搅拌轨道板底湿润道床清理状态全面检查自密实混凝土灌注自密实混凝土养生自密实混凝土的运输轨道板灌注前的准备2）配合比的确定自密实混凝土试验室配合比确定后，应开展现场工艺性揭板试验，并根据揭板试验效果来调整并确定最终配合比。经过多次揭板试验得出的理论配合比如下表：每m3自密实混凝土材料用量型号水泥改性粉煤灰粉煤灰水砂石子5〜10mm外加剂外掺料C35410105015082082011.1135施工前应进行自密实混凝土现场工艺性揭板试验，工艺性试验验收满足要求后才能进行施工。自密实混凝土工艺性揭板试验应符合下表的规定。自密实混凝土揭板验收指标与检测方法序号检验项目验收指标检查方法1表面发泡层表面无松软发泡层目测或锤击2表面密实度表面密实、平整、无离析、露石、露筋及蜂窝等现象目测或切开断面锤击134表面气泡无大于面积50cm2以上的气泡，面积6cm2及以上气泡面积之和不宜超过2%。采用钢板尺或百格网板量测5充盈度自密实混凝土与轨道板和底座的四周接触良好，充盈饱满目测6断面均匀度切开断面上骨料分别均匀，无骨料堆积，、浆骨分离、上下贯通气泡、蜂窝现象。轨道板四角切2个断面、宽长方向切1个断面，目测7泌水性灌注口、轨道板的四角无泌水现象目测8裂纹无可见裂纹目测9流水痕迹充填层表面无明显的流水痕迹目测当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比。3）自密实混凝土灌注前准备自密实混凝土灌注前需对轨道板状态进行检查，调节器无松动，四周封边装置固定牢靠密封良好，防上浮支架的调节螺杆调节是否紧固无松动。自密实混凝土从轨道板中心孔灌注，前后孔为排气、观察孔。防溢管采用PVC管，安装于板面预留的观察孔和灌注孔内。板面灌注孔周围铺设土工布遮盖，防止污染，防溢管高于板面350mm。灌注前3h对板底进行湿润，湿润过程中注意土工布及凹槽处无积水、明水。4）自密实混凝土拌制自密实混凝土应采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌，原材料采用电子计量系统计量。原材料称量的最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌合用水±1%。搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，每班抽测2次骨料的含水量，雨天应随时抽测，每4小时至少抽测一次，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料等，搅拌均匀后，再加入拌合水和外加剂，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，14搅拌时间不得少于3min。自密实混凝土性能指标表项目性能要求合物性能坍落扩展度，mm<680拌T50,s2〜5BJ,mm<18泌水率，%0H2/H1三0.9含气量，%三3.0竖向膨胀率，%0〜1.05）自密实混凝土运输自密实混凝土运输时应选用能确保灌注工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土专用运输设备。自密实混凝土的运输速率应保证施工的连续性，当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20〜30s方可卸料。运输自密实混凝土过程中，应保持运输混凝土的道路平坦通畅，确保混凝土在运输过程中能够保持均匀性，运到浇筑地点不发生分层、离析和泌浆等现象。运输自密实混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。应采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。应尽量减少自密实混凝土的转载次数和运输时间。6）自密实混凝土灌注轨道车运输自密实混凝土至作业面，混凝土倒运至灌注料斗内，铺轨门吊吊运灌注料斗至浇筑位置，当铺轨门吊吊运灌注料斗运距过长或停滞时间过长时，自密实混凝土可能产生离析，需灌注前采用搅拌叶片进行混凝土的再次搅拌。灌注料斗单次集料数量不小于1.2m3,以确保单块板实现一次性连续灌注。漏斗置于轨道板中间预留孔，前后预留孔为观察、排气孔。铺轨小吊吊运灌注料斗至将待灌注轨道板处，打开灌注料斗阀门，将自密实混凝土料通过溜槽流入漏斗，待漏斗充满后打开漏斗阀，开始进行混凝土灌注，直至灌注完成。15灌注时，宜采用“慢-快-慢”方式，一次性完成单块板的灌注，单块板灌注时间宜控制在8〜12min。通过控制灌注料斗的控制阀，确保漏斗中混凝土不中断，同时确保漏斗内混凝土的充足，漏斗不宜出现漩涡状，避免空气卷入板底。四周排气孔位置混凝土充满时，对排气孔及时进行封闭，当充满高度接近板底时（因线路存在坡度，处于较高位置的观察孔进行观察）关闭灌注料斗阀，当充满高度达到板高度一半（因线路存在坡度，处于较高位置的观察孔进行观察）时关闭漏斗阀终止灌注。单块轨道板应一次灌注完成，严禁二次灌注。混凝土从加水搅拌至灌注完成不得超过2h。自密实混凝土的入模温度宜控制在5℃〜30℃,混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。当浇注时间间隔大于2小时时，应及时清洗料仓及送料管道。7）拆模轨道板两侧模板的拆除应在自密实混凝土强度达到5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损。拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水化热引起）不能过高，以免混凝土开裂。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周混凝土，并减少模板破损。当模板与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆模后，应在自密实混凝土达到80%的设计强度后，方可进行下道工序。8）养护自密实混凝土灌注完成后，及时采用土工布进行覆盖养护，带模养护时间不得少于24小时。拆模后，应采取土工布包裹、养护膜覆盖或喷养护剂等保湿和保温养护措施。保持混凝土表面充分潮湿为准，一般情况下，白天以1〜2h一次，晚上4h一次，自然养护不少于14d。当环境气温低于5℃时，禁止对混凝土洒水，采用棉被进行覆盖养护。养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃，冬期施工期间，自密实混凝土强度达到15MPa之前不得受冻。做好养护记录。同时，对同条件