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文档简介
食品质量控制第1页主要内容:
一、概述二、食品加工质量控制过程三、质量控制中使用技术工具和方法四、质量控制体系第2页什么是食品质量控制?
质量控制(QualityControl,QC):又称“品质控制”,是指为了满足质量要求,经过采取一系列作业技术和活动对各个过程实施控制,预防不合格产品发生伎俩和办法。食品质量控制是在产品设计过程完成后所采取对生产过程控制过程,主要目标是将生产出产品质量控制在允许误差范围之内,以提升食品质量,保障消费者权益。一、概述第3页在生产中,可能会碰到这么问题:一样设备、原料和生产工艺,但生产产品质量有差异。这便包括了食品质量控制内容。
质量控制包含技术和管理两个元素,经典技术元素包含:使用统计方法和仪器使用方法。经典管理原因是指对质量控制责任,与供给商及销售商关系,对个人教育和指导,使之能够实施质量控制。
第4页二、食品加工质量控制过程引言:首先,我们要了解质量控制过程,就必须了解控制系统包含哪几个部分:测量或监督单位、在误差范围内比较实际结果和目标值、必要纠正办法。这个过程又叫做“控制周期”。本章将重点描述食品加工特点以及可能对质量控制产生影响。第5页2.1质量控制主要原理2.1.1要对一个产品、生产过程或系统进行控制,首先要了解质量波动质量波动普通波动特殊波动第6页一般波动普通波动是产品、生产过程和系统所固有,包含全部单独起源协同作用。影响原因多,占已知波动起源百分比大(80%~90%),能够经过组织改进减小波动普通起源,包含人(经过教育)、材料、机器、工具、方法、测量伎俩和环境来改进。第7页特殊波动特殊波动并非是产品、生产过程和系统所固有,比如:材料供给商提供了一批劣质原料、操作人员不熟练或者没有校正测量工具等,占已知波动起源百分比小(10%~20%),对质量影响显著,能够经过提升技术水平,加强管理等方法进行改进。第8页造成产品质量波动原因
质量波动人环境原材料机器加工工艺测量伎俩第9页2.1.2控制周期
控制周期能够被认为是质量控制基本标准。控制周期不但仅被应用于生产层面,还能够用于管理层面。在此我们主要讨论控制周期在操作过程中应用
控制周期通常包含以下四个方面内容:①测量生产过程参数(温度、PH、湿度等)②检验。即在允许误差范围内将测量到数值与要求数值比较,比如温度必须控制在(25±2)℃。③调解人员决定应该采取何种办法以及实施多大幅度。比如温度调整装置④纠正办法包含所采取正确办法。比如上调或下降温度。第10页①测量即在测量步骤中将对生产过程或产品进行分析或测量。测量单元主要特征包含信号/噪声比,生产过程中发生改变反应速度,以及测定信号和生产过程实际状态之间关联。分析或测量得到结果必须正确地反应生产过程实际状态。测量单元能够是自动,也能够是手动。伎俩能够是目测或者仪器测量。采取分析伎俩比直接测量需要更多时间。第11页测量单元中主要包含5个经典变量:Off-line:手工采样后,将样品运输到试验室进行分析或测量。At-line:手工取样后,在原位进行分析或测量。On-line:自动取样后进行自动分析。In-line:在生产线上将传感器监测到信号(没有取样步骤)翻译成输出信号。Non-invasive:生产线上未与产品发生物理接触而进行信号测量。第12页②检验检验是将测量或分析得到结果与已经设定目标和允许误差进行比较。结果能够是一个数值或者感官结果。在控制周期这一部分中,通常使用控制图标检验。考虑到误差起源,普通作用协同作用效果反应为允许误差。特殊起源被注明为失控状态。(在此不作详细介绍)第13页③调整人员调解人员依据与目标值进行比较结果判断应该采取何种纠正办法。在实际生产中有许多类调解人员,包含简单调解人员和复杂调整系统。常见调解人员种类包含以下几类:开-关调解人员百分比调解人员最适调整系统教授系统第14页④纠正办法纠正办法指因为超出了目标允许误差范围而采取实际办法。纠正办法能够经过改变机器参数设置或使用人工来实现。纠正办法准确度对于完成一个良好质量周期来说十分主要。控制周期有不一样形式,但基本原理是相同。两个常见控制周期是反馈和前馈控制周期。第15页不合格生产过程纠正办法调解人员检验目标值测量反馈控制周期第16页生产过程纠正办法调解人员检验目标值前馈控制周期测量不合格第17页为了能使控制周期更加好发挥作用,准确调整基本元素是非常主要。要恰当地评定必须控制与质量品质相关测量参数,必须对生产过程有一个深刻了解。而且,控制周期必须由全部基本元素组成,必须在使用前进行现场检验。除了调整外,另外一个主要原因就是控制周期运行时间。过程稳定性必须符合在运行时间内没有其它无法接收问题出现。即:运行时间必须足够短,使在此期间运行生产过程不会出现任何问题。实际上,纠正办法并不是在同一过程中实施。纠正办法实施需要参考以下两点:1.测量或者检验和实施纠正办法之间时间2.生产过程类型:批次生产还是连续生产第18页2.2食品加工控制中技术性波动生产过程或系统波动可能起源于不一样方面(见第九页图)。这些波动对于质量控制来言是十分主要。①原料通常是波动一个主要起源。通常能够分为以下几个方面:植物或者动物性原料自然波动;因为采收、破碎或加工后会马上发生各种反应;不一样批次原材料质量;原料起源通常是未知。第19页原材料巨大波动对所采取测量伎俩和方法提出了更高要求。波动另外一个主要起源就是人。④食品加工过程中所使用仪器和设备通常都是含有专门用途,所以并不是很轻易更换,对于一个类型仪器来言,假如采取其它类型控制伎俩,会形成潜在波动起源。第20页三、质量控制中使用技术工具和方法方法首先,对于产品质量测量普通采取随机取样,随机取样是指总体中每一个体被抽取可能是相等,且不掺杂人主观意志在内一个抽样方法。然后得到产品质量数据,进行检验和调整。第21页质量控制方法工作程序
一、搜集数据(采取随机抽样并进行计数)二、对数据整理归纳,形成数、表、图形或计算出特征值三、观察分析,找出统计规律四、判断并找出主要问题,对症下药第22页3.1随机抽样简单随机抽样法等距随机抽样法分层随机抽样法整体随机抽样法随机抽样分类第23页四种抽样方法比较简单随机等距随机分层随机整群随机特点机会均等等距或系统按要求百分比从不一样层中随机抽取整体作为一个单位优点抽样误差小操作简便,不易出差错代表性很好,抽样误差较小抽样实施方便缺点抽样手续比较繁杂轻易出较大偏差抽样手续更繁杂代表性差,抽样误差大使用场所任何场所无周期性改变场所产品质量验收工序控制第24页3.2质量数据3.2.1数据加工整理必要性随机抽出样品进行测试得到数据后,对数据进行加工整理,找出其中规律,才能从中得到进行质量管理有用数据,惯用数理统计方法来进行加工整理数据。第25页3.2.2数理统计方法工作程序组织协调、专业技术搜集数据数、表、图形、特征值统计规律观察分析整理归纳判断主要问题提升质量第26页3.2.3质量数据搜集方法与分布对于质量数据,如前所讲,普通采取随机抽样法进行采集。在食品行业中搜集到数据大多为正态分布。(X——数据,Y——概率)μ-ππ第27页正态曲线特点:①以μ为中心点,向左右两侧做对称分布。②数据在μ出现相对次数最多,向两侧降低。③正态分布曲线下总面积代表研究总体总次数或者各个数据出现总概率,这个数值等于1。④从正态分布曲线能够确定任何一个数据出现概率。第28页3.3质量控制方法
旧七大手法:检验表、柏拉图、特征要因图、直方图、控制图、散布图、推移图新七大手法:亲和图法(KJ法)、关联图法、系统图法、PDPC法、矩阵图法、矩阵数据解析法、箭头法第29页3.3.1传统质量控制方法旧七大手法强调用数据讲话,重视对生产过程控制,作为分析与管理有效工具已经得到了广泛应用,开创了“预防性TQC”时代。3.3.1.1检验表检验表又叫调查表,是一个统计图表,利用这种统计图表能够进行数据搜查、整理和原因调查,并在此基础上进行粗略分析。依据调查项目标不一样和质量特征要求不一样,采取不一样形式。第30页产品名称火腿肠重量30g批次1检验数量100检验员王猛不合格项目不合格项目统计(画∣表示)小计长短不合要求∣∣2重量不合要求∣1形状不合要求∣1包装不合要求∣∣2其它此次不合格数6不合格率(%)检验日期:20**
年*月*日第31页日期不良项目累计长短不合要求重量不合要求面饼重量不良形状不合要求包装不合要求其它累计检验数(包)不良率(%)检验人:不良项目统计:第32页3.3.1.2柏拉图柏拉图又叫排列图,是一个找出影响质量主要问题,确定质量改进关键项目标控制方法。柏拉图作图步骤以下:①依据检验表,确定不良项目。②搜集数据,制订统计表。
③依据统计表中问题出现频率,制订坐标。
④
统计搜集时间、总检验数、制作人等内容。⑤确定结论第33页火腿生产问题表原因质量问题次数所占百分比长短不合要求重量不合要求形状不合要求包装不合要求其它535203010535203010第34页火腿肠问题柏拉图频数频率(%)1030100201005085653590重量不合格包装不合格形状不合格长短不合格其它第35页柏拉图中累计百分比在0~80%间项目为所求关键原因,成为A类原因;80~90%为次要原因,成为B类原因;90%~100%为普通原因,称C类原因。由上图能够得出以下结论:重量、包装、形状不合格是影响火腿肠质量主要问题。在实际生产中,划分不是绝正确,应依据实际情况进行分析,再确定主次要原因。第36页3.3.1.3特征要因图要因图是表示质量特征与原因关系图,是QC小组喜欢使用一个方法。步骤一:确定讨论问题,召集相关人员,在黑板上画出鱼刺图主干部分。为什么火腿肠质量不好第37页步骤二:充分发动群众,列出全部可能影响质量原因。普通按照4M1E(Man,Mothod,Machine,Material,Environments)进行分类。为什么火腿肠质量不好材料机器人员环境方法第38页步骤三:深入分析,明确原因间因果关系。逐层分层找出原因,直至找出能够处理最终原因。为什么火腿肠质量不好材料机器人员环境方法肉中淀粉含量高香料问题生锈蒸锅密
闭不严没有责任心操作不熟练车间温度过高卫生问题蒸煮时
间过长肉搅拌
不均匀第39页步骤四:确定可能原因后,进行讨论,共同确定产生问题主要2—3个原因,并进行标识。
为什么火腿肠质量不好材料机器人员环境方法肉中淀粉含量高香料问题生锈蒸锅密
闭不严没有责任心操作不熟练车间温度过高卫生问题蒸煮时
间过长肉搅拌
不均匀第40页步骤五:确定结论,造成火腿质量主要问题为:蒸锅密闭不严、肉搅拌不均匀。并标明要因图参加制作人等。步骤六:采取对应办法。解决火腿质量不好对策蒸锅密闭不严换密闭气垫肉搅拌不均匀引进新型搅拌机,加大机器马力第41页3.3.1.4直方图直方图是经过对数据加工整理,从而分析和掌握质量数据分布情况和估算工序不合格率一个方法。直方图能够直观了解生产过程情况是否异常、能够直观判断生产能力。步骤一:搜集数据,填入数据表,直方图数据要大于50个,不然分布误差较大。比如以火腿肠重量为分析,测量一百个,得出结果以下表所表示:第42页33343428393527292830282929323028323828272730352233283430353326293625262930263135332930322630282733272924343020313422322836253427283030292924242832382826242230243228382832282734283234313626272724322930第43页
步骤二:计算极差:如表中,最大值39,最小值20,极差为19。确定组数:K==10确定组距:C=R/K=19÷10=1.9≈2确定测量单位:在此取1为最小测量单位。第44页编制频数分布表
组号组界小——大频数分布用“|”小计119.5~21.5|1221.5~23.5||2323.5~25.5||||||||8425.5~27.5|||||||||||||||15527.5~29.5|||||||||||||||||||||||||25629.5~31.5|||||||||||||||15731.5~33.5||||||||||||||14833.5~35.5||||||||||||12935.5~37.5||||41037.5~39.5||||4第45页步骤三:画直方图,横坐标—组数,纵坐标—频数。19.523.527.531.535.539.5X平均=30.1第46页直方图能够比较形象、直观地反应产品质量分布情况。经过对图形观察和分析来判断生产过程是否稳定,预测生产过程不合格品率。观察方式是:对图形形状进行观察,并对照规格标准进行比较。第47页3.3.1.5控制图经过图表来显示生产随时间改变过程中质量波动情况,它有利于分析和判断是偶然性原因还是系统性原因所造成波动。直观了解生产过程是否正常。以及经过改进,使生产过程质量波动在受控范围之内。
控制图基本形式是一直角坐标图,纵坐标是特征值,横坐标为时间和组号。图中有三条线:上控制线、下控制线、中心线。这三条线是经过搜集过去一段生产稳定状态下数据计算出来。第48页使用时把被控制质量特征值以点子描在图上,依据点子排列情况,判定生产过程正常是否。依据小概率事件在一次试验中实际几乎不可能发生原理,特征值几乎全出现在平均值正负三倍标准差区域内。因为,我们能够推断出工序中存在着造成异常波动系统原因,即生产过程处于失控状态。第49页控制图原理
+3s1234567891018171615141312111098765
-3s
Average点落在该区间概率为99.7%点落在该区间概率为99.7%第50页上控制限中心线下控制限过程受控过程不受控第51页3.3.1.6散布图散布图是依据两个数据之间关系而制作坐标图。此方法能够了解数据间关系程度、为品质改进提供参考依据。.......酸度发酵时间醋发酵时间与酸度关系第52页散布图六种形式:(a)X与Y强正相关(b)X与Y弱正相关(c)X与Y强负相关(d)X与Y弱负相关(e)X与Y不相关(f)X与Y非线性相关第53页3.3.1.7推移法推移法是依据时间推移来检验数据一个图,直观了解在某个时间段生产情况,直观了解改进前后所发生效果,预测生产情况趋势。画法:画推移图坐标,横轴代表时间,纵轴代表不良率,将不良率以点形式在图上标出,并用线依次连接,在图上画一条线段,表示平均不良率。推移图能够有效改进产品质量。第54页某食品推移图第55页3.3.2质量控制新型方法质量控制新型方法是一个整理、分析语言文字资料(非数据)方法。3.3.2.1KJ法(亲和图法)是指对从杂乱无章状态中搜集来语言人原因没有经验工资嫌低工作时间长设备陈旧操作不规范没有擦洗机器原因例:火腿肠质量不好
亲和图第56页3.3.2.2关联图关连图就是把现象与问题相关系各种因素串联起来图形。对于“原因与结果”或“目标与伎俩”等问题以图示形式进行综合分析,找出处理方法。详细过程参考(3.3.1.3特征要因图)。第57页火腿肠在保质期内变质火腿变质包装不好包装品质包装机械操作错误GMP新手未受培训微生物超标原料差个人卫生贮藏环境制冷设备通风设备SSOP检验控制不严运销过程不良运输设备不良卫生差未及时消费第58页3.3.2.3系统图法为了达成所决定目标或处理问题,以「目标——方法」或「结果——原因」系列,作有系统展开,以寻求最适当伎俩及原因方法。包含对策性系统图法和原因性系统图法。故障一次因二次因处理方法第59页3.3.2.4过程决定计划图法(PDPC法)为了完成某个任务或到达某个目标,在制订行动计划或进行方案设计时,预测可能出现各种不一样障碍和结果,并对应地提出各种应变计划一个方法,毫无疏漏地预先采取办法,然后在依据问题发展预测下一步结果,逐步完善,尽可能地把结果引导到理想方向工具。本法特点是预见性和预防性,可预防重大事故发生,故又称为重大事故预测图法。第60页开始流程流程流程流程最终目流程流程NONOYESYES第61页3.3.2.5矩阵图从问题事项中,找出成正确原因群,分别排列成行和列,找出其间行与列相关性或相关程度大小一个方法。矩阵图着眼于由属于行要素与属于列要素所组成之二元素交点。第62页3.3.2.6箭型图法(网络图法)把代表各个工序各条箭按照工序间相互关系和相互制约联络,按照先后次序和流程方向,从左至右进行逻辑排列,画成图则为网络图ABDCGHFKIJE第63页3.3.2.7矩阵数据解析法将已知宠大资料,经过整理、计算、判断、解析得出结果,以决定新产品开发或品质改进重点一个方法。第64页四、质量控制体系
理想食品质量控制模式:“从农田到餐桌”全程质量控制,以及从产地环境质量标准、生产技术标准、产品标准、产品包装标准和贮藏、运输标准组成全方位质量控制。全程质量控制贯通于食品原料安全、食品生产安全、食品流通安全等众多步骤。任何一个步骤犯错,都会影响到食品最终安全。所以,为了确保食品每一个步骤都是安全,就要确保食品生产每一个步骤都在质量控制范围之内。
第65页4.1HACCP4.11HACCP定义HACCP表示危害分析和关键控制点。确保食品在消费生产、加工、制造、准备和食用等过程中安全,在危害识别、评价和控制方面是一个科学、合理和系统方法。识别食品生产过程中可能发生步骤并采取适当控制办法预防危害发生。经过对加工过程每一步进行监视和控制,从而降低危害发生概率。第66页4.12HACCP产生背景
人们惯用食品安全控制伎俩是:监测生产设施运行与人员操作情况,并对成品进行抽样检验(理化、微生物、感官等),然而,这种传统监控方式往往有不足:1、我们惯用抽样规则本身就是有误判风险。很多食品是来自单个易变质生物体,如水产品其样本个体不均匀性要比机电、化工等工业产品更突出。误判风险更难预料。2、大量成品检验费用高、周期长。等检验结果信息反馈到管理层再决定产品质量控制办法时,往往为时已晚。3、检验技术开发已到很高水平,但这不等于可“洞察一切”。对于危害物质检验可靠性仍是相正确。
第67页
当传统质量控制显然不能消除质量问题时,一个基于全方面分析普遍情况预防战略就应运而生,它完全能够提供满足质量控制预定目标确保;使食品生产最大程度趋近于“零缺点”。这种新方法就是:危害分析与关键控制点(HACCP)。4.13HACCP怎样运作在HACCP中,有七条标准作为体系实施基础,分别以下:①分析危害–检验食品所包括流程,确定何处会出现与食品接触生物、化学或物理污染体。第68页②确定临界控制点–在全部食品相关流程中判别有可能出现污染体、并能够预防临界控制点。③制订预防办法–针对每个临界控制点制订尤其办法将污染预防在临界值或允许极限内。④监控–建立流程,监控每个临界控制点,判别何时临界值未被满足。⑤纠
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