熔炼闪速炉系统项目合理化建议

白银有色集团股份有限公司铜业公司合理化建议及技术创新项目表编号:填表时间：2019.11.10编号:名称熔炼车间闪速炉系统设施完善及改造项目单位铜业公司熔炼车间名称熔炼车间闪速炉系统设施完善及改造项目单位铜业公司熔炼车间主要建议人邢海涛李怀念李海刚张智汇雷陆峰武宏基金林炳王世军李富强苏守伟乔铜川罗雷王明得孙守波 主要建议人存在问题：闪速炉系统自2019年6月18日投产以来，系统内存在诸多问题影响闪速炉正常生产，闪速炉被迫频繁停炉，生产停滞不前。为此，车间集思广益，发挥团体力量，对影响闪速炉正常生产的各种影响因素进行改造，保障闪速炉正常生产。建议解决方案：闪速炉余热锅炉第一灰斗与灰罐连接部原设计为气动液压提升阀，气源管线材质为塑料管，当烟灰下落至灰罐的过程中，烟灰飘落至塑料管线，因烟灰温度较高，塑料气源管容易烧损，导致气动液压提升阀频繁故障，灰罐不能及时取出，烟灰堆积，影响锅炉正常操作。为此，车间将气动液压提升阀改造为口径较大的单层卸料阀，灰罐可及时取出，确保锅炉正常运行。闪速炉放铜、放渣口集烟罩原设计为直筒型，此设计不能完全将放铜、放渣溜槽溢散SO2烟气全部收集，导致现场低空污染较为严重，针对此问题，车间将直筒型集烟罩改造为喇叭形，放铜、放渣溜槽溢散so2烟气在溢散的过程中可通过喇叭形环集烟罩全部收集进入环集烟道，控制现场低空污染，操作环集良好。合理化建议及技术创新项目内容（可附页）闪速炉沉淀池四周应该设置有8个燃烧器，燃烧器在生产过程中需要进场拆卸、安装和清理，但在设计中，燃烧器的安装高度为合理化建议及技术创新项目内容（可附页）闪速炉反应塔为物料反应区域，也是熔体亦冲刷区域，在生产过程中对于物料反应情况、炉壁挂渣情况、炉壁冲刷情况需要及时的观察和判断，发现问题及时采取措施，但在初始设计中，反应塔壁未开设观察孔，无法观察反应塔内物料反应、炉壁冲刷等情况，对此车间在反应塔水套分布情况、物料主要反应区域等要素的考虑下，在反应塔第6层、第17层开设两个观察孔，通过观察孔观察炉壁情况，调整物料，保障闪速炉平稳生产。闪速炉楼面目前有5台风机需要循环水冷却其轴承箱，由于风机安装高度较高，生产水压力达不到风机所处高度，故设计时在闪速炉四楼增设2台增压泵（一开一备），自闪速炉运行以来一直出现增压泵电机温度超出正常范围，可达100r以上，即便两台泵每隔两小时倒开一次也不能解决问题。经过多次查找问题发现增压泵能力小，持续超负荷运行导致电机温度高。对此车间通过采取风机冷却水水源引用闪速炉冷却循环水；利用循环水自身水压（0.4Mpa），将B、C烟尘排风机冷却水改为增压泵前水（不经增压泵增压可满足水循环）的方式解决了风机冷却水供应不足的问题，有效的保护风机的稳定运行。气力提升装置为闪速炉干矿输送的核心设备，设备的运行情况直接制约着闪速炉的生产是否连续稳定；布袋收尘器为此装置的收尘设备，初始设计中收尘器的反吹气源为氮气，此装置安装在闪速炉8楼约64米处，对于氮气压力、流量的稳定要求较高，但由于氮气的使用地点及用量较多，不能有效的保证稳定的压力及流量，造成布袋收尘效果降低，因反吹效果不好，布袋容易堵塞，影响干矿的连续稳定输送。对此车间通过采取干燥风代替氮气进行布袋反吹风，利用A烟尘收尘布袋的干燥反吹气源接入到气力提升布袋反吹管，保障反吹风的压力和流量的稳定。通过改造后，布袋收尘器原来的每半小时清理一次，到现在的每2-3天清理一次，保证了闪速炉干矿量的稳定。闪速炉烟灰发生率相对于其他铜冶炼工艺较高，所以烟尘在收尘系统中的粘接问题较为严重，制约闪速炉连续稳定生产，在初始设计中对于锅炉出口鹅颈烟道、沉尘室、电收尘入口等易粘接部位未设计清灰装置，导致在闪速炉生产初期，烟道粘接制约炉内烟气无法正常流通，炉内负压波动较大，外溢烟气较多，现场操作环境较差；且有时因炉内压的波动，造成硫酸系统烟气量及温度存在波动，影响制酸系统稳定运行。对此车间根据烟道易粘接区域，采取安装振打的方式，解决此项问题，在鹅颈烟道安装2台振打、沉尘室安装6台振打、电收尘入口安装2台振打。通过安装振打，定期对烟道易粘接区域进行清灰，与生产前期相比，这些区域的粘接明显减少，员工劳动强度降低，解决了因烟道堵塞影响炉内负压的问题，保证了闪速炉的连续稳定生产。干燥机出料仓下料管在高温物料的冲刷下，蚀损较为严重，新安装的管道在使用仅两个月的情况下就已刷漏，造成干燥机被动停车，闪速炉生产不稳定；初次安装设计的管道属于硬链接，在损坏后不能及时更换，且更换时需要进行动火作业，对干矿仓、布袋收尘器等设备存在着火隐患，影响闪速炉生产。对此车间利用停炉检修时机，拆除原设计硬链接管道，把出料管下料直管段上提，留出约800mm的高度用于安装法兰对接的直管段，在管道损坏后便于拆卸，且不用进行动过作业，降低生产隐患；其次采册8厚的白钢管，防止高温精矿的长时间冲刷，造成的更换频次较高，干燥机作业率降低等问题，稳定闪速炉精矿干燥量，保障生产。烟灰失重计量刮板机因设计问题将下料口安装在刮板机中部，且下料管为方形。以上设计存在以下问题：由于方形下料管粘接物料相对较严重，正常的生产过程中因下料不畅将刮板机堵死，造成整个系统停车，影响到生产的持续进行；刮板机堵死后，下料口处因上层刮板安装位置的限制不便于法疏通物料，费时、费力。对此车间采取刮板机头部（驱动装置链轮）正下方加装一个下料口，流管采用0273的Q345耐磨钢管直引入精矿喷嘴漏斗的方式解决此项问题，通过改造后烟灰堵塞问题得到解决，稳定了闪速炉平稳生产。在闪速炉烟尘量较大的情况下，余热锅炉辐射室和对流室的卸灰能力将是制约烟灰输送的关键因素，但在前期设计中这两个区域的卸灰阀均为双层翻板卸料器，造成刮板机经常出现堵塞现象，对此车间通过采取拆除原双层翻板卸料器，辐射室改为直漏斗，对流室改为星型卸料器（利旧）的方式有效的解决了烟灰堵塞问题，保障了闪速炉的平稳运行，降低员工劳动强度和现场作业环境。闪速炉沉尘室系锅炉与电收尘连接的设备，投产来多次出现沉尘室刮板机头部因卸灰阀能力小、烟灰卸不及导致卸灰管堵塞、刮板机压死等问题，随着投料量增加，卸灰管堵塞次数增加。不仅影响生产，同时增加了员工的劳动强度。对此车间通过采取增大刮板机头部下灰竖管截面积，将原300*300方管改为400*400方管；将原16立升/转卸灰阀更换为24立升/转的方式，有效的解决了沉尘室烟灰堵塞的问题。闪速炉在炉渣Fe/SiO2、冰铜品位、富氧浓度三种工艺参数控制较高的情况下，物料发生反应过程中Fe3O4生成量增加。造成沉淀池炉结较高，但在闪速炉设计中，物料投铁孔为4个，主要分布于沉淀池中部，投生铁不能做到及时有效且均匀分布在炉膛各区域，对此车间采用（P133的白钢管在沉淀池顶增设投铁口8个，均匀分布于沉淀池顶，可及时有效的炉结，增加炉膛面积。闪速炉事故烟道为锅炉故障状态下，烟气排空烟道，设计中事故烟道的烟罩比较沉重，在安装和拆卸过程中较为繁琐、费时，且事故烟道口的封堵方式为封堵塞，在长时间不使用的情况下，此区域容易粘接，切换烟气时造成劳动强度增加，烟气切换效率降低