铸件质量检验

为加强我司对外协铸件的质量控制，保证我司产品的质量，特制定郑州四维机电设备制造有限企业铸件进厂质量检查措施。0铸件的检查铸件的检查重要包括铸件表面质量检查、铸件内在质量检查以及铸件质量的综合测定。铸件内在质量检查由铸件技术条件提出。1铸件表面质量检查检查的根据是铸件的有关原则、技术条件和图样。铸件的表面质量重要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。1.1铸件表面缺陷的检查铸件上的缺陷，应按图纸的详细技术规定分为3类。（1）按照技术条件容许存在的缺陷带有此类缺陷的铸件应视为合格。（2）容许修复的缺陷包括可以铲除的多肉，可以焊补的疵孔，可以校正的变形和可以浸渗处理的渗漏等。有此类缺陷的铸件，应按规定做好修复工作，然后再次检查。（3）容许存在但不容许修复的缺陷有此类缺陷的铸件应予以报废。（一）检查规定为保证铸件的表面质量，应规定每批铸件100%的检查其表面缺陷。检查规定一般规定如下：A.铸件非加工表面上的浇冒口应清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合图纸规定，有色金属铸件一般容许高出铸件表面2~5mm，黑色金属铸件一般容许高出铸件表面5~15mm。B.在铸件上不容许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷。C.铸件非加工表面的毛刺、披缝应清理至与铸件面同样平整。D.铸件待加工表面，容许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除。E.作为加工基准面和测量基准的铸件表面，必须平整。F.变形的铸件容许整形（校正），然后逐一检查与否有裂纹。G.在铸件非加工表面和加工后的表面上与否容许有缺陷，在有关原则中有规定。（二）表面缺陷的检查原则铸件表面缺陷的检查目前没有国标，我企业铸件表面缺陷的检查按如下原则执行：A.灰铸铁件在铸件非加工表面和加工后的表面上，单个孔穴的最大直径不应超过6mm，其最大深度不应超过该处壁厚的1/4（但当壁厚不小于30mm时，不超过9mm），且在其背面的对应部位上无类似的缺陷存在。B.球墨铸铁件在铸件不加工表面上，容许有夹渣、掉砂等缺陷，其深度或高度不超过壁厚的1/3（但不得不小于3mm），长度不超过8mm，面积不不小于8cm2，此类缺陷在一种铸件上容许有两处。在铸件不加工的表面上容许有气孔，砂眼等缺陷，其直径不不小于5mm，深度容许至2mm（但不得超过壁厚的1/3），在100cm2面积上不多于3个。在铸件加工后的表面上容许有气孔、砂眼等缺陷，其直径不不小于3mm，深度不不小于2.5mm（但不得超过壁厚的1/3），在100cm2面积上不多于2个。直径和深度不超过1.5mm的缺陷不予计算。C.有色金属砂型铸件清理洁净后，容许有最大直径不不小于5mm，深度在铸件壁上不不小于壁厚的1/2，在安装边上不不小于其厚度的1/4，且不得超过2.5mm的单个孔洞以及最大直径不不小于2.5mm，深度不不小于壁厚的1/2，且不得超过2mm的成组小孔洞，其边距、数量应符合有关的规定。单个孔洞缺陷所在同一截面的背面，不得有类似的缺陷。在非加工表面上，最大直径不不小于1mm和加工面上最大直径不不小于0.5mm的单个孔洞不予计算。液压或气压附件砂型铸件的加工表面上，容许有2级针孔，但一般不得超过受检面积的25%。其他砂型铸件，容许有3级针孔。D.铸钢熔模铸造件在铸件的非加工表面上和加工后的表面上，容许在离轮边缘不不不小于缺陷直径1.5倍处有单个孔穴，其最大深度容许至2mm，但不超过铸件该处壁厚的1/4，且在背面对应部位上无类似的缺陷存在。集中缺陷系指表面缩松以及直径不不小于0.5mm（加工后表面不不小于0.3mm）的汇集小孔，其大小和数量按有关规定。在成品零件的螺纹及需要封严的工作表面上缺陷存在时，应在专用技术文献中予以规定。（三）检查措施铸件表面缺陷的检查一般靠目视观测，包括使用不不小于十倍的放大镜的措施进行检查。对于需要特殊检查措施进行铸件表面或靠近表面的缺陷的检查的，应在技术人员的指导之下进行，特殊的检查措施本企业一般不予采用。1.2铸件尺寸的检查检查铸件的尺寸时，应以毛坯图的尺寸为根据。我司一般没有铸件毛坯图，直接采用零件图绘制成工艺图，在这种状况下，铸件的尺寸由零件尺寸、加工余量、拔模斜度和其他工艺余量构成，其他工艺余量包括分型负数、反变形量、工艺补助量等。（一）铸件尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文献未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为根据，并按照表3和表4选定公差等级，一般取其最低的一级执行。根据GB6414-1999铸件尺寸公差，基本尺寸不小于10mm的铸件尺寸数值按表1，基本尺寸不不小于10mm的压铸件和熔模铸件按表2。详细铸件规定的公差等级由设计者在图样上规定，没有规定的按对应公差等级的最低一级执行。表1铸件尺寸公差值（GB6414-1999）铸件基本尺寸（mm）尺寸公差等级CT不小于至12345678910111213141516-10--0.180.260.360.520.741.01.52.02.84.2----1016--0.200.280.380.540.781.11.62.23.04.41625--0.220.300.420.580.821.21.72.43.24.66810122540--0.240.320.460.640.901.31.82.63.65.07911144063--0.260.360.500.701.01.42.02.84.05.6810121663100--0.280.400.560.781.11.62.23.24.469111418100160--0.300.440.620.881.21.82.53.65710121620160250--0.340.500.701.01.42.02.84.06811141822250400--0.400.560.781.11.62.23.24.46.2912162025400630---0.640.901.21.82.63.65710141822286301000----1.01.42.02.84.068111620253210001600-----1.62.23.24.679131823293716002500------2.63.85.4810152126334225004000-------4.46.2912172430384940006300--------7.010142028354456630010000---------11162332405064注：1.没有规定CT1和CT2的公差值，是为了未来也许规定的更精密的公差保留的。2.CT13~CT16不不小于或等于16mm的铸件基本尺寸，其公差值需单独标注，可提高2~3级。表2铸件尺寸公差值（GB6414-1999）铸件基本尺寸（mm）尺寸公差等级CT-3--0.140.200.280.400.560.301.2-36--0.160.240.320.480.640.901.3-610--0.180.260.360.520.741.061.5-表3成批和大量生产铸件的尺寸公差等级（GB6414-1999）铸造工艺措施公差等级CT铸钢灰铸铁球墨铸铁铜合金铝合金砂型手工造型11~1311~1311~1310~129~11砂型机器造型及壳型8~108~108~108~107~9金属型7~97~97~96~8熔模铸造6~86~86~84~64~6表4小批和单件生产铸件的尺寸公差等级（GB6414-1999）造型材料公差等级CT/mm铸钢灰铸铁球墨铸铁铜合金铝合金干、湿砂型13~1513~1513~1513~1513~15自硬砂12~1411~1311~1310~1210~12注：表中的公差等级合用于不小于25mm的基本尺寸，对不不小于或等于25mm的主见基本尺寸，一般采用下述较精的公差等级。铸件基本尺寸不不小于或等于10mm时，其公差等级提高3级；铸件基本尺寸不小于10mm至等于16mm时，其公差等级提高2级；铸件基本尺寸不小于16mm至等于25mm时，其公差等级提高1级；GB6414-1999尚有某些详细的规定：铸件的基本尺寸包括机加工余量；除另有规定外，公差带对称基本尺寸配置壁厚的尺寸公差可比铸件一般尺寸的公差降一级选用；错型量必须位于规定的公差值之内，当需深入限制错型量时，应从表5中选用。表5错型值（GB6414-1999）公差等级CT/mm错型值/mm3~4表1和表2的公差以内50.260.57~80.79~101.011~131.514~162.5（二）尺寸公差定义铸件尺寸公差常用名词有：基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、偏差及公差，定义分别如下：A.基本尺寸：指设计图纸所规定的基本计算尺寸，也就是指定的尺寸。如某一铸件尺寸内径是30mm，则此30mm为内径基本尺寸；其外径为55mm，则此55mm为外径基本尺寸。B.实际尺寸：指铸件铸造后实际形成的尺寸。一般用测量得到的尺寸表达。C.极限尺寸：指实际尺寸容许的变动范围。极限尺寸有两个，分别是最大极限尺寸和最小极限尺寸。最大极限尺寸是指在公差范围内铸件尺寸容许的最大值。最小极限尺寸是指在公差范围内铸件尺寸容许的最小值。D.偏差：指极限尺寸与基本尺寸偏差。由于极限尺寸有两个，因此偏差也有两个，即上偏差和下偏差。上偏差=最大极限尺寸-基本尺寸；下偏差=最小极限尺寸-基本尺寸。E.公差：指容许的偏差范围。也就是最大极限尺寸与最小极限尺寸的差数。（三）铸件尺寸精度等级实际尺寸制造的精确程度称为精度。按照一般规定，铸件的精度分为16级。（四）铸件尺寸检查的规范为防止成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能的规定，在检查铸件尺寸时应遵照如下的一般规定：A.铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图的规定，若无特殊规定期，铸件尺寸公差应符合指定精度等级的公差规定。B.外购铸件初次必须将模样或首件送检，并认真填写首件检查证。质控部对模样和首件的对的性负责。C.铸件进厂，应抽查5%～10%的铸件，按铸件图或铸件工艺图规定，抽检其重要尺寸，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检查，不合格的铸件予以报废。D.铸件尺寸超差，需要运用时，应查明原因，填好质量信息反馈单，告知外协合作厂家，由对外协作部门填写不合格品运用单，办理审批手续后，才能运用，否则予以报废。（五）铸件尺寸的检查措施铸件尺寸的检查措施归纳起来有如下五种：实测法、画线法、专用检具法、样板检查法和用仪器测量法。生产批量小、规定不太严格的简朴件，可采用首件检查和定期抽查的措施来控制铸件的尺寸精度；对于大型或规定严格的铸件，应逐一检查，发现问题及时处理，以免导致不应有的经济损失。A.小型简朴铸件的尺寸检查小型简朴铸件可采用实测措施检查，其环节如下：1.以铸件毛坯图或铸件工艺图样的尺寸及技术规定为根据。2.用多种量具：钢板尺、直角尺、角度尺和卡钳等，对铸件的尺寸、角度进行逐一测量，并把测量的数据记录下来。3.所测得的各个尺寸符合如下不等式时，铸件的尺寸为合格。毛坯图尺寸-公差数值/2≤实测尺寸≤毛坯图尺寸+公差尺寸/2B.小型重要铸件的尺寸检查对于尺寸规定严格的小型铸件，假如是试制小批量生产，可用精度较高的量具游标卡尺、直角尺、角度尺等进行直接测量，鉴定铸件的合格与否。假如是大批量生产的铸件，可采用专用的检具检查的措施。C.一般铸件的尺寸检查一般铸件的尺寸检查除应用小型铸件的两种检查措施外，最一般的措施是画线检查铸件的尺寸精度。此措施只能用于首件和抽查铸件尺寸的措施环节。1.确定画线基准研究毛坯图（工艺图），确定出画线的基准。画线基准确实定原则。a.选用毛坯图上标注尺寸的基准，作为画线的基准。b.以毛坯的形状选择画线基准。箱体以主轴孔中心为基准；圆形件以截面中心线为画线基准。c.根据工件的加工状况确定画线原则。首先以加工的面、较大的平面为基准面。d.以铸造位置确定画线的基准。以铸造位置确定画线的基准。尽量选择铸型内形成的线和面，不选用分型面，在多箱造型时以中节箱形成的面和线为基准，用两厢生产的铸件，画线基准应选在重要尺寸多的半型内。2.画线前的准备工作a.画线前将铸件上的浇冒口、披缝去掉，表面的粘砂或热处理后的氧化皮要除掉。对中小件毛坯最佳经滚筒、喷砂、抛丸清理后再画线。b.为了使画线画的清晰，在铸件的画线部位涂上石灰水。c.为了画出孔的中心，便于用圆规画圆，在孔中间要装上中心塞块。塞块在画线过程中应保证不会松动。d.将画线盘、直角尺、高度尺和钢板尺等工具准备好。3.固定毛坯位置在平台上按画线基准固定画线毛坯位置。4.以基准线、基准面为画线基准，在画线的过程中随时记录画线成果。5.画线与实测相结合在画线过程中，常常碰到用画线措施不能检查的尺寸，实测是画线措施的必要补充。6.画线后的检查铸件画完线后，要对毛坯图样的尺寸进行检查，看有无忘掉的线，遗漏的要补画。7.铸件尺寸精度确实定将画线检查的成果汇总起来，与尺寸规定对照判断铸件是成品或废品。D.大型铸件的尺寸检查大型铸件的公差数值比较大，尺寸的测量比较轻易进行。简朴铸件多用盒尺和直角尺检查。对于大型、复杂、尺寸规定严格的铸件，多用画线的措施检查铸件的尺寸精度。1.3质量检查只在设计图纸规定以铸件的质量公差作为验收根据时，才进行质量检查。该原则合用于企业所有的外购铸件。铸件质量公差原则与GB6414-1999《铸件尺寸公差》配套使用，公差等级与GB6414-1999《铸件尺寸公差》规定的尺寸公差等级对应选用。表6铸件质量公差数值公称质量/kg质量公差等级MT不小于至12345678910111213141516-0.4-56810121416182024-----0.41-456810121416182024----14-3456810121416182024---410-23456810121416182024--1040--23456810121416182024-40100---23456810121416182024100400----2345681012141618204001000----1234568101214161810004000------23456810121416400010000-------2345681012141000040000--------2344681012公称质量包括机械加工余量和其他工艺余量，作为被检查铸件的基本质量。在成批大量生产时，从供需双方共同认定的首批合格铸件随机抽取不少于10件的铸件，以实称量的平均值作为公称质量。小件和单件生产时，以计算质量或供需双方共同认定的任一种合格铸件的实际质量作为公称质量。铸件质量公差是以铸件公称质量的比例为单位的铸件质量变动的容许范围。成批大量生产的铸件，质量公差等级应从表7中选用。单件小批铸件的质量公差应从表8中选用。表7用于成批和大量生产的铸件质量公差等级铸造工艺措施质量公差等级MT铸钢灰铸铁球墨铸铁铜合金铝合金砂型手工造型11~1311~1311~1310~129~11砂型机器造型及壳型8~108~108~108~107~9金属型7~97~97~96~8熔模铸造5~75~75~74~64~6表8小批和单件生产铸件的质量公差等级造型材料公差等级CT/mm铸钢灰铸铁球墨铸铁铜合金铝合金干、湿砂型13~1513~1513~1513~1513~15自硬砂12~1411~1311~1310~1210~12对于一般铸件，没有特殊规定的铸件，质量公差可以不作为验收根据，假如技术条件有规定，企业有明文规定，供需双方协商后，铸件的质量公差也应作为验收根据。1.4表面粗糙度的评估本项目只在图纸或订货协议有规定期，才作为验收根据。并由技术部确定粗糙度的公称值。根据国际通用规则，用比较样块作为铸件表面粗糙度的测量工具。1.4.1铸件表面粗糙度的评估铸件表面粗糙度的评估和测量措施可分为两大类，轮廓法和面积法。A.轮廓法轮廓法是用多种轮廓仪在铸件表面通过实际检测，测定出局部表面实际轮廓的几何参数来评估表面粗糙度。用本种测量措施测定铸件表面粗糙度，测量措施比较复杂，检测费时，故只有在尤其必要时才使用。B.面积法面积法常用的比较样块评估铸件表面粗糙度。措施如下：1.铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997原则。2.按照中国铸造原则化技术委员会原则BWZ001-88评估铸件表面粗糙度的等级。3.铸件的浇道、冒口、修补的残存表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面。4.以铸造表面粗糙度比较样块为对照原则，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的措施进行对比。视觉对比时，应在阳光充足的地方，用目视法直接对比，也可用放大镜观测对比。触觉对比时，应用手指在被检铸件表面和相近的两个参数等级比较样块表面轻轻刻画，获得同样感觉的那个等级即为被检铸造表面粗糙度数值。5.用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺措施的样块进行对比。6.被检的铸造表面必须清理洁净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处。7.用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表9的规定。特种铸造表面被检点数应按表9的规定加倍。被检点应平均分布，每点的被检面积不得不不小于与之对比面的面积。表9被检铸造表面最低检测数被检铸造表面面积/cm2＜200200～1000100～10000＞10000被检点数/个不少于2每200cm2不少于1每1000cm2不少于1不少于408.当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级。9.对被检铸造表面，以其80%的表面所到达的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级。1.5表面清理质量A.厚的铸件外表面上，一般不容许有粘砂、氧化皮和影响零件装配及影响外表美观的缺陷。B.机械加工基准面（孔）或夹固面应光洁平整。C.铸铁件内腔应无残留砂芯块，芯骨和飞翅、毛刺等肉类缺陷。D.铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应不小于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应不小于该处加工余量的1/2。E.有特殊状况外，铸件表面容许存留的浇冒口、毛刺，多肉残存量应按表10的规定进行。F.有特殊清理规定的铸件，应另附图阐明规定。表10浇冒口、毛刺、多肉等容许残留量值类别非加工面加工面凸出高度/mm占所在面积百分数/%凸出高度/mm占所在面积百分数/%外表面非外表面外表面非外表面浇冒口残存量-0.5～0.5＜2--＜2～4-毛刺残存量0＜2--＜1～2-涨砂残存量＜1＜224＜2＜15多肉残存量＜1＜2--＜2-2铸件化学成分的检查铸件的成分缺陷，是指实际的化学成分与规定的化学成分不相符合。铸件的化学成分与否作为铸件验收的根据，应由铸件技术条件确定。根据我司实际生产状况，铸铁件以力学性能作为验收根据，化学成分作为参照。铸钢件和有色合金铸件化学成分和力学性能同步作为验收根据。不一样铸造合金的化学成分原则参照如下：灰铸铁件的质量检查规则参照GB9439-1988的规定。球墨铸铁件的质量检查规则参照GB1348-1988的规定。蠕墨铸铁件的质量检查规则参照GB/T4403-1999的规定。可锻铸铁件的质量检查规则参照GB9440-1988的规定。中锰抗磨球墨铸铁件的质量检查规则参照GB3180-1988的规定。抗磨白口铸铁件的质量检查规则参照GB/T8263-1999的规定。耐热铸铁件件的质量检查规则参照GB9437-1988的规定。高硅耐蚀铸铁件的质量检查规则参照GB98491-1987的规定。一般工程用铸造碳钢件的质量检查规则参照GB11352-1989的规定。焊接构造用碳素钢铸件的质量检查规则参照GB7659-1987的规定。一般工程与构造用低合金钢铸件的质量检查规则参照GB/T14408-1993的规定。工程构造用、高强度不锈钢铸件的质量检查规则参照GB6967-1986的规定。高锰钢铸件的质量检查规则参照GB/T5680-1998的规定。耐热钢铸件的质量检查规则参照GB8492-1987的规定。铜合金铸件的质量检查规则参照GB1176-1987的规定。铸造铝合金的质量检查规则参照GB1173-1986的规定。化学成分由供方自己决定，但必须保证协议书或技术文献上所规定的牌号，化学成分分析不合格，但力学性能合格，则该批铸件按合格处理。某些特殊用途的铸件的化学成分，可由供需双方协商确定。3铸件力学性能的检查3.1试样的取样措施A.从铸件本体切取试样。试样自铸件指定部位（一般选在铸件上受力最大的部位）上截取，能比较真实地反应当部位铸件自身的力学性能。但这一措施的缺陷是损伤铸件，并且制造也困难，因此只也许在有限的状况下得到应用。B.附铸试样。为不损伤铸件本体可采用试