单元六汽车零件加工工艺规程

一、工艺过程及其组成

工艺过程包括：毛坯制造工艺过程、机械加工工艺过程、热处理工艺过程、装配工艺过程等。工艺过程是产品生产过程中最主要的组成部分.生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相互位置和材料性质等，使其成为成品或半产品的过程。1.工艺过程加工工艺过程由若干个按顺序排列的工序组成。在各工序中还可由安装、工位、工步和走刀组成（1）工序一个或一组工人在一个工作地（机械设备）对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。

（2）安装工件经一次装夹后所完成的那一部分工序内容，称为安装。

2.加工工艺过程的组成例：图5–2阶梯轴讨论：生产规模不同，工序的划分不一样。例：图5–2阶梯轴两次两次一次一次一次一次一次讨论：安装次数多好还是少好？（3）工步

工步是指在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容。（4）走刀

在一个工步中，有时因所需切除的金属层较厚而不能一次切完，需分几次切削，则每一次切削称为一次走刀。（5）工位

为了完成一定的工序内容，工件一次装夹后，与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。

例：图5–2阶梯轴四个五个一个两个三个两个一个走刀是构成加工过程的最小单元。

(5)工位

图5–3在三个工位上钻、铰圆盘零件上的孔工件机床夹具回转部分夹具固定部分分度机构例：二、机械加工工艺规程概述

1.机械加工工艺规程与工艺文件机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件。工艺规程：以文件的形式确定下来的工艺过程。工艺文件是指用于指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。

机械加工工艺规程是在总结长期的生产实践和科学实验的基础上，依据科学理论和必要的工艺试验而制定的，并在生产过程的实践中不断得到改进和完善。2.机械加工工艺规程的作用：（1）

指导生产的主要技术文件：起生产的指导作用；

（2）

是生产组织和生产管理的依据：即生产计划、调度、工人操作和质量检验等的依据；（3）

是新建或扩建工厂或车间主要技术资料。

(4)是产品质量保证的基础

总之，零件的机械加工工艺规程是每个机械制造厂或加工车间必不可少的技术文件。生产前用它做生产的准备，生产中用它做生产的指挥，生产后用它做生产的检验。3.机械加工工艺规程的内容机械加工工艺规程的内容主要包括：各工序加工内容与要求、所用机床和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量及工时定额等。加工工艺路线是指产品或零部件在生产过程中由毛坯准备到成品包装入库，经过各有关部门或工序的先后加工顺序。工艺路线是制定加工工艺规程的重要依据。工艺装备(简称工装)是产品制造过程中所用的各种工具的总称。它包括刀具、夹具、模具、量具、检验工具及辅助工具等。

机械加工工艺规程的格式机械加工工艺过程卡片机械加工工艺卡片机械加工工序卡片检验工序卡片

机械加工工艺过程卡片

用于单件小批生产。它的主要作用是慨略地说明机械加工的工艺路线。机械加工工艺过程卡片实例

机械加工工艺卡片

用于成批生产。它比工艺过程卡片详细，比工序卡片简单且较灵活，介于两者之间。

机械加工工序卡片

用于大批大量生产。要求工艺文件更加完整和详细，每个零件的各加工工序都要有工序卡片。

机械加工工序卡片实例4.制订机械加工工艺规程的原则和基本要求

原则:(1)技术先进性(2)经济合理性(3)有良好的劳动条件基本要求:（1）制定加工工艺规程，要确保零件的加工质量，可靠地达到产品图样所提出的全部技术要求；（2）要有合理的生产率，能够完成生产任务；（3）要节约原材料，减少工时消耗，降低成本。（4）尽量减轻工人的劳动强度，实现安全生产，具有良好的工作条件。其中，保证加工质量是前提，而提高生产率和提高经济性，有时会出现矛盾。如先进高效的生产设备或工艺装备可提高生产效率，但是往往使投资增加（要综合平衡）。5.制定工艺规程所需要的原始资料

（1）产品的零件图以及该零件所在部件或总成的装配图；（2）产品质量的验收标准；（3）产品的生产纲领（年产量、计划）；（4）工厂现有生产条件。如毛坯的制造能力，现有加工设备、工艺装备及使用状况，专用设备、工装的制造能力及工人的技术水平等。（5）有关手册、标准及指导性文件。如机械加工工艺手册、时间定额手册、机床夹具设计手册、公差技术标准，以及国内外（同行）先进工艺、生产技术发展状况等方面的资料。

6、制定加工工艺规程的步骤及主要内容

（1）分析产品的零件图及装配图，了解产品的工作原理和所加工零件在整个机器中的作用，分析零件图的加工要求、结构工艺性，检验图样的完整性。（2）根据零件的生产纲领及零件的结构大小、复杂程度确定生产类型。（3）选择和确定毛坯及其制造方式。（4）拟定工艺方案（制定机械加工工艺规程时定性分析的核心内容。需要提出几种方案进行分析比较，选最优的方案）。包括：①选择定位基准。②确定定位、夹紧方法。③确定各个表面的加工方法，如孔、平面、外圆等表面的加工。④确定工序的集中和分散。⑤安排加工顺序。（5）确定各工序所采用的设备：包括通用机械和专用机械。（6）选择工艺装备：即确定各个工序所需要的刀具、夹具、量具和辅具。（7）确定各主要工序的技术检验要求以及检验方法。（8）确定各工序的加工余量、工序尺寸及公差。（9）确定切削用量，制定工时定额。（10）评价各种工艺方案，最后选定最佳工艺路线。（11）填写工艺文件。三.机械加工路线的制定(一)定位基准的选择定位基准又分为粗定位基准和精定位基准。粗基准：以未加工过的表面进行定位的基准称粗基准，也就是第一道工序所用的定位基准为粗基准。精基准：以已加工过的表面进行定位的基准称精基准。选择定位基准主要是为了保证零件加工表面之间以及加工表面与未加工表面之间的相互位置精度，因此定位基淮的选择应从有相互位置精度要求的表面间去找。

1、粗基准的选择(1)某些表面不需加工，则应选择其中与加工表面有相互位置精度要求的表面为粗基准。(此原则简称：相互位置原则)(2)选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。(此原则简称：余量均匀原则)(3)选择比较平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准。该表面不允许有浇、冒口的残迹和飞边，以确保安全、可靠、误差小。(此原则简称：光滑平整原则)(4)粗基准在同一定位方向上只允许在零件加工工序中使用一次，不允许重复使用。(此原则简称：一次使用原则)因为粗基准的精度和粗糙度都很差，如果重复使用，则不能保证工件相对刀具的位置在重复使用粗基准的工序中都一致，因而影响加工精度。2、精基准的选择选择精基准时主要考虑应保证加工精度并使工件装夹得方便、准确、可靠。因此，要遵循以下几个原则：(1)基准重合的原则

尽量选择工序基准（或设计基准）为定位基准。这样可以减少由于定位基准转化引起的加工误差。设计基准（定位基准）若本道工序的加工精度为δ，则只要δ≤δA2，即可满足加工要求例一：图示零件加工台阶面切削平面δ（本道工序加工精度）设计基准定位基准若要满足加工精度必须有：－称为基准不重合误差(2)基准统一的原则

尽可能使各个工序的定位基准相同。如轴类零件的整个加工过程中大部分工序都以两个顶尖孔为定位基准；齿轮加工的工艺过程中大部分工序以内孔和端面为定位基准；箱体加工中，若批量较大，大部分工序以平面和两个销孔为定位基准。基准不变的好处是，可使各工序所用的夹具统一，从而减少了设计和制造夹具的时间和费用，加速了生产准备工作，降低了生产成本；多数表面用同一组定位基准进行加工，避免因基准转换过多带来的误差，有利于保证其相互位置精度；由于基准不变就有可能在一次装夹中加工许多表面，使各表面之间达到很高的位置精度，又可避免由于多次装夹带来的装夹误差和减少多次装载工件的辅助时间，有利于提高生产率。图5-7以顶面和两销孔定位

镗孔支架(3)互为基准，反复加工的原则

当两个表面相互位置精度要求较高时，则两个表面互为基准反复加工，可以不断提高定位基准的精度，保证两个表面之间相互位置精度。如加工套筒类，当内、外圆柱表面的同轴度要求较高时，先以孔定位加工外圆，再以外圆定位加工孔，反复加工几次就可大大提高同轴度精度。又如加工精密齿轮，当齿面经高频淬火后磨削时，因轮齿表面淬火层很薄，为保证磨削余量均匀，采用先以齿面为基准磨削内孔，再以内孔表面定位磨削齿面。轴径轴径主轴零件精基准选择(4)自为基准的原则

当精加工或光整加工工序要求余量小且均匀时，可选择加工表面本身为精基准，以保证加工质量和提高