贝雷片施工工艺

邱志峪刊登于-9-715:37贝雷片挂篮,洪塘村40+72+40持续梁施工方案洪塘村特大桥主桥持续梁施工方案

1、编制根据

1.1洪塘村特大桥设计文献

1.2《路桥施工计算手册》(人民交通出版社)

1.3《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行原则》（JTJ041－）

1.4《公路施工手册（桥涵）》

1.5《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213－）

1.6《铁路桥涵施工规范》（TB10203－）

2、工程概况

该项目位于长沙市雨花区洞井镇，桥梁里程为DK1582+286.52～DK1583+500.88，中心里程为DK1582+893.70，桥全长1214.36m。跨洪塘村主桥采用（40+72+40）m变截面预应力混凝土持续梁，单箱单室截面形式，顶宽13.4m底宽6.7m，翼缘悬臂板长3.35m，顶板厚度除梁端附近外均为0.4m，底板和腹板的厚度为0.4～1.0m，按折线变化；全联在端支点、中跨中及中支点处设横隔板，横隔板有孔洞，供检查人员通过。箱梁根部梁高6.2m，跨中梁高3.6m，梁体下缘按二次抛物曲线变化，边跨根据主墩中心线对称变化，剩余节段按等高度设置。全桥编号分为11个段，0#段段长11m，梁高5.613～6.2m，全重712.3t；采用支架现浇法施工，承台周围地基处理后，搭设碗扣钢管支架现浇；临时支墩采用四根φ1200的钢管砼立柱。1#～9#段为挂篮悬浇段，长度3.0～3.5米，重100.2～155.7t；10#段为合龙段，中跨合拢段长2米，重94.4t，边跨合拢段长1米，重47.06t；11#段为支架现浇段长4.75米，重194.5t。全桥采用三向预应力体系，纵向及横向预应力筋为1×7-15.2-1860-GB/T5224-预应力钢绞线，管道为塑料波纹管成孔，横向锚具为扁锚；竖向预应力筋采用Φ25mm高强精扎螺纹钢筋，管道形成采用φ35mm铁皮管成孔。

全桥施工次序：搭设0#段支架→浇筑0#段→挂篮拼装→浇注挂篮悬浇段→搭设边跨现浇支架→浇注边跨现浇段→浇筑中跨合龙段→浇筑边跨合龙段（详见施工次序表：附表2-1）

3、0#段施工技术方案

3.1、施工工艺流程

地基处理→搭设支架→安装支座→铺设方木、模板→支架预压→绑扎底、腹板钢筋→安装内模→绑扎顶板钢筋→浇筑箱梁砼→预应力张拉→张拉槽口封锚

3.2、地基处理

0#段支架搭设范围部分地表为承台基坑回填部分，无法搭设支架，必须进行地基处理。回填部分要保证透水和承载力规定，采用风化岩回填，碾压扎实，地基承载力到达150kpa，表层浇筑15cm厚的C20砼使地基受力均匀和保持承载力。

3.3、搭设临时支墩及支架

临时支墩采用四根φ1200的钢管砼立柱，将钢管按设计位置临时固定，并与承台预埋的连接钢筋进行焊接，同步焊接联结件，保证钢支墩的整体稳定性，固定完毕后按设计规定浇筑砼。

支架搭设前按设计在承台面及四边精确放出支架位置，为保证整体受力，根据标高和设计杆件长度进行底座调平，调整高度不得超过材料规定。碗扣式钢管脚手架立杆的横向间距：翼板部位为0.9m，腹板位置为0.3m，底板位置为0.6m；纵向间距均为0.6m；支架纵横杆步距1.2m。立杆搭设完毕放顶托调至设计标高，按照交底规定搭设剪刀撑，保证支架整体稳定。

在受临时支墩的影响处，碗扣支架断开部分采用扣件式钢管脚手架连接加密，底模铺设完毕后，在钢管外侧根据底模的高度焊接牛腿，对底模支撑。

3.4、铺设方木、模板

箱梁面板采用δ=15mm厚的竹编胶合模板，模板小楞采用净间距0.10m的100×100mm方木，大楞采用150×150mm方木；翼板大楞采用100×100mm方木，大楞搁置于钢管可调顶托上，侧模背带采用双榀［8的槽钢，穿φ22拉杆配钢垫片，@90×1000cm，有关的详细布置见附图。

3.5、钢筋施工

在钢筋加工场，根据钢筋下料单，分类制作，绑扎时吊装至梁面，φ12以上梁体主筋在钢筋棚内采用闪光对焊进行加工。

3.5.1钢筋绑扎

绑扎钢筋时，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，待内模立好后再进行顶板钢筋的绑扎，详细绑扎次序如下：

a、底板底横向钢筋。

b、腹板箍筋。

c、底板底纵向钢筋及纵向钢筋网骨架。

d、底板、腹板预应力波纹管、钢筋定位网及锚垫板。

e、底板顶面纵、横钢筋及斜角钢筋，包括加固筋及纵向筋。

f、腹板内外侧纵向钢筋及预埋件。

g、顶板底部、顶部钢筋包括钢筋网骨架。

3.5.2注意事项

a、钢筋接头防止设置在钢筋受力最大之处，分散布置。

b、闪光对焊接头截面积，在受拉区不能占总受力钢筋截面积50%以上。每节段的纵向接头钢筋至少分两个截面布置焊接接头，保证施工规范规定的钢筋在同一截面焊接接头不超过总数的50%。

c、电弧焊接头应错开，接头应避开弯曲处，两钢筋接头相距在30倍直径以内及两焊接头相距在50cm以内或两绑扎接头的中距在绑接长度以内均视为处在同一截面。

d、钢筋净保护层厚度除顶板顶面最外层钢筋保护层为30mm外，其他均为35mm，用特制砂浆垫块支垫。

3.6、预应力管道施工

波纹管安装时，必须用钢筋将波纹管与钢筋托架固定在一起，以防浇注砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故。波纹管安装就位过程中应尽量防止反复弯曲，以防管壁开裂，同步，还要防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查波纹管位置，曲线形状与否符合设计规定。

波纹管接长可采用大一号同型波纹管作为接头管，保证有20cm～30cm的互相重叠，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠5cm左右。混凝土浇注前需在管道中穿入直径略小的塑料套管做内衬，以免漏浆导致管道堵塞。

由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精扎螺纹钢筋等管道与一般钢筋发生冲突时，容许进行局部调整，调整原则是先一般钢筋，后精扎螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。

3.7、梁体砼施工

3.7.1砼拌和

采用拌和站集中生产混凝土。砼生产前，向搅拌站提出砼供应计划（数量和持续生产时间），搅拌站按计划规定备够原材料，试验部门要对原材料的各项指标测试（材质、含水量）以调整配合比。书面告知搅拌站，挂牌生产。

3.7.2砼运送

运送方式：混凝土水平运送采用混凝土罐车运送。通过37米的汽车输送泵或地泵管道直接输送入模。

3.7.3砼浇筑

a、施工前重点检查支架系统、模板支撑、模板拼缝质量、波纹管定位、钢筋绑扎及保护层的位置、预埋件、预留孔洞位置的精确性、模内有无杂物；检查无误后，需用水冲洗。

b、浇筑次序

砼由横隔板向两侧分层浇筑，先底板、腹板，再顶板，二次成型。浇筑顶板及翼板砼时，从两侧向中央推进，以防发生裂纹。

两边要对称均衡灌注，采用添加缓凝剂，要在砼初凝前所有浇筑完毕，根据方案设计规定，腹板的浇筑速度为0.7米/小时，所有控制在8小时内。

3.7.4砼振捣

a、捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好操作规定交底工作。

b、以插入式振捣器振捣。插入振捣厚度以30cm厚为宜，要垂直等距离插入到下一层5～10cm左右，其间距不得超过60cm，振捣到砼表面出现灰浆和光泽使砼到达均匀为止，抽出振捣棒时要缓些，不得留有孔隙。

3.7.5砼养护

顶板砼浇注完后，为防止日晒等影响，立即用沾湿的麻袋盖好，等砼初凝后洒水自然养护，保持麻袋湿润。夏季应每隔0.5～1.0小时对外、内侧模用高压水冲浇降温，拆模后应对砼表面洒水养护，洒水养护时间如下：

环境相对湿度

＜60%

60%—90%

＞90%

洒

水天数

14

7

可不洒水

梁体张拉检查试件，要寄存在梁顶上与梁体同环境养护。

3.8、张拉及封锚施工

3.8.1预应力束张拉

待梁体砼到达设计张拉强度和天数后，方可进行预应力束张拉。油顶、油泵、压力表在张拉前必须配套进行检校。

张拉次序必须按设计规定进行,在两端对称同步张拉,集中泵站控制油压，保证两端伸长量一致,防止腹板受扭。钢绞线张拉控制应力考虑锚口摩阻损失，钢绞线张拉程序如下：

0→0.1σcon→0.2σcon→σcon(不含锚口摩阻损失,持荷5min)→锚固

预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以钢绞线伸长量进行校核，钢绞线伸长量的量测应注意：0至0.1σcon的伸长量不直接量测，而采用推算的措施，即以0.1σcon张拉到0.2σcon的钢绞线伸长量作为0至0.1σcon的伸长量。

张拉操作人员必须通过培训,持证上岗，张拉时油顶后方严禁站人,以防锚夹片脱锚飞出产生安全事故。

3.8.2孔道压浆

根据图纸规定强度及规范规定指标，由试验室内试配确定水泥浆配合比。

竖向束压浆自下而上；纵向束采用单端压浆，排气从另一端排出，必要时也可从排气管内压浆。压浆前，应先用压缩空气把管道吹净，清除杂物和积水；压浆过程应缓慢、均匀地进行，没有特殊原因不得中途停止。压浆使用活塞式压浆机，压力控制在0.5-0.7Mpa。压浆必须饱满，现场以排气孔流出不含水沫气体，其稠度与压注的浆液稠度相似的浆液为准。当压浆至最大压力（不低于0.7Mpa）时，应有一定的稳定期间（不少于10S）。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min

3.8.3封锚

a、封锚混凝土采用箱体等强的无收缩砼。

b、封锚前应将周围的杂物清理洁净，梁端锚穴处应凿毛处理。

c、封端砼灌注之前，先用环氧树脂涂抹锚具，再灌涂以881—I型聚氨脂防水涂料，绑扎封端钢筋，运用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架；然后灌封端砼。

4、0#段预压施工方案

4.1、支架方案简介

设计临时支墩采用四根φ1200的钢管砼立柱，将钢管按设计位置临时固定，并与承台预埋的连接钢筋进行焊接，同步焊接联结件，保证钢支墩的整体稳定性，固定完毕后按设计规定浇筑砼。

支架采用碗扣式钢管脚手架，立杆的横向间距：翼板部位为0.9m，腹板位置为0.3m，底板位置为0.6m；纵向间距均为0.6m；支架纵横杆步距1.2m。立杆搭设完毕放顶托调至设计标高。

4.2、预压方案

4.2.1预压材料

预压材料为砂袋。

4.2.2配重计算

0#段合计429.791t，其中不需预压的箱梁部分重量206.901t，实际等荷载预压配重222.89t。计算中考虑到模板、钢管支架、方木、施工荷载等，下面局部计算中分别乘以1.2倍安全系数。

根据计算得出各个部位的重量，计算过程及成果如下：

0#段预压各部位的配重表

部位

使用材料

120%重量（t）

2米段

底板以上（6.7米宽）

砂袋

97.003

翼板（单侧）

砂袋

8.164

中间5米段

翼板（单侧）

砂袋

20.406

合计：

97.003*2+8.162*4+20.406*2=267.474t

注：砂袋堆积密度按1.35t/m3计算，底板以上（6.7m宽）为5.36m高，翼板以上为0.90m高。堵头处搭设钢管架围挡，同步将砂包连成整体，以防砂包掉落。

箱梁横断面及纵向图如下：

注：单位mm

砂包堆放图如下：

注：单位cm

4.2.3预压材料堆载平面布置图

注：单位m

预压观测点位布置表（整个0#段）

部位

底模

侧模

点数

8

6

位置

中间及端头

端头

观测数据表

荷载重量

（按工序）

0%

40%

60%

80%

100%

120%

100%

80%

0%

观测时间

（小时）

0.5

0.5

0.5

0.5

0.5

2

12

0.5

0.5

荷载重量（t）

0

89.2

133.7

178.3

222.9

267.5

222.9

178.3

0

注：按此表逐渐加载和卸载后，进行观测，得出变形值，根据结论调整底模预拱度。

4.2.4施工次序

支架搭设完毕→方木→模板→翼缘板方木→全面检查→控制点抄平记录→上砂袋→抄平记录→装吊完毕→抄平记录→堆载卸下→卸载完毕→抄平记录

4.2.5沉降观测

在0#段施工中，为了保证构造物的形状及后来的施工质量，对于某些荷载的重要支承点，用水准仪在堆载前、堆载完毕、预压过程中进行观测，理解其下沉量，有助于施工过程的控制。

观测小组组员：姚强国、彭德劲、王展、王显鹏

观测仪器：水准仪、塔尺、钢尺

4.3、机械设备及人员

机械设备：16t吊车一台、Z50装载机一台

人员：起重工10人、普工10人、司机2人

4.4、安全措施

1)进入施工现场，必须戴安全帽。在没有防护设施的高空或脚手架上施工，必须系安全带。安全带要拴在牢固的物体上。距地面3米以上的作业要有栏杆，挡板或安全网要定期检查。不符合规定的，严禁使用。

2）现场的脚手架、防护设施、安全标志和警告牌。不得私自拆动。需要拆动的，要经工地施工负责人同意。

3）从事高空作业的人员要定期进行体检，但凡患有高血压、心脏病、贫血病、癫痫病、弱视以及其他不适合高空作业的疾病，都不得从事高空作业。饮酒后不得从事高空作业。

4）从事高空作业人员衣着要灵便，严禁赤脚、穿硬底鞋、拖鞋、高跟鞋以及带钉易滑鞋从事高空作业。

5）在恶劣的气候条件下（大风、大雾、六级以上的强风）应停止露天高空作业。

6）高空作业人员所使用的工具应随手装入工具袋，上下传递料具时，严禁抛掷。大型的工具要放在稳妥的地方，所用的材料要堆放平整、稳固，防止掉落伤人。

7）作业人员上下通行严禁跟随起重物件等运送材料的设备上下。

8）高空作业搭设云梯、工作台，脚手架防护栏杆、安全网等，必须牢固可靠。并经验收合格后方可使用。

9）高空与地面联络，指挥应有统一的信号、旗语、气势、口笛或有线、无线通讯设备。不得以喊话取代指挥。

10）高空作业不适宜在夜间进行，必须在夜间施工时，应有足够的照明和其他夜间安全措施

11）高空作业操作时要小心，不适宜用力过猛，防止身体失稳坠落。

12）起重作业必须按规定由专人指挥。

4.5、施工注意事项

1)、加载和卸载时，两侧对称施工。

2）、加载时桥上和桥下应由专人进行计量，严禁盲目加载。

5、悬浇段挂篮施工

5.1、挂篮构造类型

挂篮由主承重系统、底模系统、内外模板系统、悬吊系统、锚固系统及行走系统构成。

5.1.1、主承重系统

主承重系统由贝雷片、前横梁、后横梁构成。主纵桁梁是挂篮的重要承重构造，由单层300*150cm军用贝雷桁片构成，贝雷桁片采用3片加强型为一组，两组贝雷桁片构成挂篮主纵桁梁。前吊梁由2I40工字钢构成，后锚梁由2[32槽钢构成。

5.1.2、底模系统

底模系统由前下横梁、后下横梁、纵梁等构成。前下横梁和后下横梁均由两根2I40工字钢构成，底模纵梁采用5.5米长的10根2[32b槽钢，上铺［8槽钢做分派梁，面板为6mm厚的钢板。

5.1.3、内外模系统

内外模系统分为侧模和内模。侧模骨架采用［14槽钢、［12槽钢和［8槽钢，面板为5mm厚的钢板。安装侧模滑道轴承位置位于侧模重心，采用双榀槽钢，各片骨架之间用槽钢连接成整体。侧模骨架高度为5.9米，面板高度为5.5米，长度为3.8米。内模骨架采用［14槽钢、［12槽钢和［8槽钢，面板为5mm厚的钢板，运用槽钢开长槽口实现内模尺寸变化规定，内模长度3.8米。

5.1.4、悬吊系统

悬吊系统由ФL32精轧螺纹钢吊杆、螺帽、扁担梁及千斤顶等构成。

5.1.5、锚固系统

锚固系统由锚杆、扁担梁、连接器、千斤顶等构成。

5.1.6、行走系统

行走系统由滑靴、走行轨、钢支墩、滑行梁、拖移收紧设备等构成。钢支墩采用双榀[32槽钢内设δ=10mm钢板的加劲钢板，滑靴为[36槽钢内设加劲板，走行轨采用两根[25槽钢构成，滑行梁为2[32槽钢加工而成，走行轨下铺设钢支墩和杂木。

5.2、挂篮重要构造重量表

序号

构造名称

规格

重量

备注

1

侧模

面板为5mm钢板

16.1t

包括滑行梁

2

底模

面板为6mm钢板

9.7t

不包括底横梁

3

内模

面板为5mm钢板

9t

包括滑行梁

4

横梁

2Ι40和2I32

4.8t

包括前吊、后锚及下横梁

5

主桁

300*150cm军用贝雷桁片

9.6t

24片

6

其他

5.8t

走行轨、吊杆、扁担梁

7

合计

55t

5.3、持续梁挂篮悬浇各节段基本参数

节块号

长度

砼方量

重量

挂篮构造

1#块

3米

59.89m3

155.7t

联体构造

2#块

3米

55.23m3

143.6t

分体构造

3#块

3米

47.89m3

124.5t

分体构造

4#块

3米

42.51m3

110.5t

分体构造

5#块

3.5米

47.03m3

122.3t

分体构造

6#块

3.5米

43.43m3

112.9t

分体构造

7#块

3.5米

40.73m3

105.9t

分体构造

8#块

3.5米

38.53m3

100.2t

分体构造

9#块

3.5米

41.65m3

108.3t

分体构造

5.4、拼装挂篮主桁及模板

持续梁0#块梁体浇筑前，按照设计图纸预留圆孔ф70mm，用于滑行梁吊架、后锚梁锚固及模板后锚杆安装等。待0#块梁体混凝土到达设计强度，并在预应力张拉完毕后进行挂篮安装。安装环节如下：

第一步：在主墩附近硬化贝雷主桁拼装场地，运用吊机配合拼装长21米三片加强型贝雷主桁，安装上下平联支撑架及竖向支撑架。

测量放样的挂篮走行轨道中线安装走行轨，用薄钢板和钢支墩调整使走行轨处在水平位置，搭设临时支墩，支墩顶面略高于贝雷主桁梁底标高10mm，用两台吊机抬吊贝雷主桁架就位后，采用两台5t手拉葫芦临时固定并调整好主桁架位置及垂直度。采用同样环节安装下一片贝雷主桁架。安装滑靴及一侧后压轮，拆除临时支墩落贝雷主桁于走行轨上。接着安装贝雷主桁架前端横联、支点横联及一侧后端横联连接系。吊装长8米后锚梁2[32b槽钢，两根槽钢采用钢板连接，间距0.8m焊一块10mm钢板形成组合梁，就位后锚固。为减小高空焊接工程量，前吊梁在地面将两根工字钢I40a焊成组合梁，采用吊机吊至设计位置并采用U形螺栓连接。贝雷主桁架位于前吊梁、支点及后锚梁处均设加强竖杆。为保证挂篮施工期间操作工人安全，在主梁前部及前吊梁上运用槽钢［8焊接宽1m的操作通道，两侧焊Φ48mm钢管形成栏杆并张挂安全网，便于工人走行及提高前吊杆施工。主桁架所有安装完毕后，精确调整主桁架中线及水平并检查后锚锚固状况。

第二步：安装模板系统。吊机吊侧模板，采用钢丝绳及倒链临时固定侧模于0#块梁段，吊装外滑道，倒链配合使外滑道置于侧模内，安装前吊杆及后锚杆，牵引侧模到位。接着吊装底模，采用倒链临时固定底模于侧模上，再安装前吊杆及后锚杆。底腹板钢筋及竖向预应力绑扎完毕后吊装内模，安装内模前吊杆及后锚杆。

图5.4.1挂篮侧面图

挂篮安装时在0#块梁体上架设全站仪测量控制挂篮轴线，运用水准仪控制标高，并进行测量放样。安装完毕调整就位后，按照最大预压重量的规定对后锚施加预顶力，此时后支点尾部必须运用钢支承垫实，防止主桁架翘曲。最终实测主桁架前吊点、后锚点、前支点处标高和挂篮实际中心偏差，设置观测点为预压做准备。

（4）挂篮预压

挂篮拼装完毕后，进行静载预压试验，以消除其非弹性变形，测定其弹性变形与荷载的关系，为悬浇段立模标高提供数据，验证挂篮各部分构造安全性。由挂篮受力分析可知施工1#块(3.0m节块)时，主桁架受力最大。针对这一状况确定以1#块重量（155.7t）为基本加载荷载。挂篮的预压采用砂袋加载法，详细措施参照0#块施工方案实行。加载预压施工程序如下：

A、施工准备

挂篮底模、外侧摸板就位后，运用挂篮底摸、外侧模板对应位置，作为压载平台，并按3.0m节段(考虑1#块预留钢筋位置)对底模上加载位置进行放样，分别按翼板、底板和腹板三个部位根据砼重量放置砂袋。调整挂篮的纵向中心线和底、外侧模标高符合规定，布设观测点，梁体、底侧模观测点布置见图5.4.1所示，并在主桁架前吊点、中支点和后锚点处设置变形观测点，同步测量梁体及挂篮中心线偏位。

图5.4.2

观测点布置图

B、加载程序

①预压荷载至1#块梁体重量的50%；持荷120min，测量1′#、1#块梁体顶面和挂篮中心线、观测点标高。

②预压荷载至8#块梁体重量100.2t；持荷120min，测量1′#、1#块梁体顶面和挂篮中心线、观测点标高。

③预压荷载至1#块梁体总重的100%；持荷180min，测量1′#、1#块梁体顶面和挂篮中心线、观测点标高。

④预压荷载至1#块梁体总重的120%；持荷48h，测量1′#、1#块梁体顶面和挂篮中心线、观测点标高。

⑤48h后卸除荷载至155.7t和100.2t；测量1′#、1#块梁体顶面和挂篮中心线、观测点标高。

⑥挂篮试压结束；根据观测资料分析计算，结合施工阶段挠度表调整前吊杆、后锚杆，使挂篮底模板、外侧模板至预抬位置。

(3)荷载分级与变形观测

1#块梁体的重量155.7t，挂篮的预压分四级加载，即50%、100.2t、100%、120%的1#块梁体重量，各部位分级荷载布置见表5.4.1。

表5.4.1分级荷载横向布置表

工况

每侧主箱室位置(6.7m)

每侧外翼缘位置(3.35m)

目前荷载(t)

本次加载(t)

目前荷载(t)

本次加载(t)

50%

100.2t

100%

120%

加载次序及大小按先底板、再翼板的原则，根据各部分重量之比进行分级加载。加载同步按程序及时进行变形观测，并填写观测数据登记表，见表5.4.2。

表5.4.2

挂篮预压加载变形观测数据登记表

序号

观测点位

安装前

安装后

50%

100.2t

100%

120%

至100%

至100.2t

卸载后

1

1#块

左腹板

2

中间

3

右腹板

4

中线偏位

5

挂篮桁架及模板

左侧模边缘

6

左侧模捣角

7

底模左边缘

8

底模中点

9

底模右边缘

10

右侧模捣角

11

右侧模边缘

12

前吊梁左

13

前吊梁右

14

中支点左

15

中支点右

16

后锚梁左

17

后锚梁右

18

底模中线

根据表中观测数据对照理论变形分析成果，绘制荷载与变形关系曲线，采用内插法确定每个节段挂篮的变形量，绘制节段荷载与变形关系图以指导施工。

预压完毕后粗调模板中心线及模板标高，绑扎底、腹板钢筋及预应力筋，拼装内模，绑扎顶板钢筋及预应力筋，立端模，根据施工各节段挠度值及挂篮预压变形值精确调整模板中心线及模板标高，检查合格后浇筑砼。

5.5、挂篮分体、前移

1#块砼龄期达5天且满足设计强度100%时张拉并压浆。采用钢丝绳及手拉葫芦锚固侧模于1#块上，底模运用4台10t手拉葫芦挂于侧模上。接长走行轨，牵引有反压轮一侧的挂篮贝雷主桁架前移3米，对另一侧挂篮贝雷主桁架配重，使走行时抗倾覆系数不小于2.0，前移贝雷主桁架1米，接长贝雷主桁架达12米并前移到位，安装滑靴及后横联连接系。锚固后锚杆，推移侧模滑行梁到位，锚固前吊杆及后吊杆，松侧模及底模落于滑行梁，牵引侧模及底模到位并锚固，粗调模板中心线及模板标高，绑扎底、腹板钢筋及预应力筋，立内模，绑扎顶板钢筋及预应力筋，立端模，根据2#节段挠度值及挂篮预压变形值精确调整模板中心线及模板标高，检查合格后浇筑砼。

5.6、正常节段施工中挂篮前移

为便于竖向预应力钢筋接长，走行轨下放置钢支墩及薄钢板，间距与竖向预应力筋匹配，其重要作用有两个：（1）为竖向精轧螺纹钢连接套筒装拆提供空间；（2）通过薄钢板，实现走行轨顶面精确水平。走行轨采用两根［25b槽钢背靠背焊接而成，两根槽钢间距离为10cm，接头处下口运用钢板通过8根螺栓与槽钢下口连接，10mm钢板与槽钢腹板下部焊接，保证两槽钢缝宽不不小于5mm，接头处槽钢顶面高差不不小于2mm。施工时保证连接螺栓及焊接钢板不得侵入反压轮的运行空间。接长竖向精轧螺纹钢，运用锚具锚固走行轨。当干扰走行时可合适减少，但须满足反压轮后部有两根以上竖向螺纹钢，前部不少于三根，且保证走行轨走行时构造稳定。

在走行轨上涂黄油，接长竖向精轧螺纹钢，每侧各一根压于挂篮桁架纵主梁上，防止反压轮意外破坏而导致挂篮桁架倾覆。运用4根10t倒链将底模挂于侧模上，安装每侧侧模滑行梁吊架各两根，松侧模后锚杆和前吊杆，使侧模下落10cm。为利于模板前移，在侧模和底模间放置2cm木楔。松内模前吊杆及后锚杆，使内模落于已浇筑梁段底模上。在已浇筑梁段端头腹板波纹管内插入粗钢管，10t倒链一头挂于粗钢管上，另一端挂于挂篮桁架主梁上，两端各两台倒链拉挂篮桁架及模板均匀对称前移。为防止挂篮倾覆，桁架后端设10t倒链作为溜绳，后端松溜绳同步前端拉倒链，待挂篮桁架及模板移至设计位置时锚固挂篮桁架后锚杆，清理挂篮底模及侧模与混凝土接触面，锚固侧模及底模后锚杆，粗调侧模及底模前吊杆至设计标高。

图5.6.1

挂篮正面图

图5.6.2

挂篮侧面图

挂篮施工工艺流程见下面工艺流程图：

挂篮施工工艺流程图

5.7、钢筋及预应力管道安装

钢筋下料、加工在岸上钢筋加工场内进行，加工成型的钢筋运至墩位后吊机吊至墩顶，人工搬运至待施工梁段进行绑扎。清理底侧模上杂物，均匀涂刷脱模剂。先进行底板及腹板钢筋绑扎，安装竖向预应力钢筋、波纹管及锚具，预埋竖向预应力ф25mm硬PVC压浆管，进行腹板预应力管道安装。梁段纵向非预应力钢筋采用搭接，搭接长度不不不小于30d。钢筋成型过程中，尽量不采用点焊，否则很轻易烧伤模板的表面，且轻易损坏波纹管。底腹板钢筋绑扎完毕后进行内模安装，然后进行顶板钢筋的绑扎、顶板及横向预应力管道安装。预应力管道位置采用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相撞时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。定位筋直线段间距0.6m，曲线段加密至0.3m，管道转折点增设定位筋，保证管道位置对的，同步保证预应力管道圆顺，防止出现死弯。本梁采用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、一般钢筋发生冲突时，容许进行调整，调整原则是先调整一般钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。锚具垫板及喇叭管尺寸对的，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。

梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其他均为35mm。为保证使用过程中梁体钢筋不发生锈蚀，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。为保证预留孔不出现集中应力裂缝而影响梁体耐久性，所有梁体预留孔处增设对应的环状钢筋，桥面泄水孔处增设斜置的井字型钢筋进行加强，施工中为保证腹板、顶板、底板钢筋的位置精确，增长弯钩架立筋数量和矩形架立钢筋数量。严格控制梁体保护层厚度，垫块应采用与梁体同等寿命C50细石混凝土垫块，保证梁体的耐久性。

5.8、模板安装

钢筋绑扎完毕进行腹板和顶板端模安装，腹板端头模采用木模，对应纵向钢筋处开长条槽，为防止漏浆，开槽处采用木条封闭，内侧模上下口分别焊定位角钢，中间由纵向钢筋焊防胀模横向钢筋。端模采用分段钢模，对应纵向钢筋位置设长条槽，上下口采用木条予以封闭，外侧运用纵向钢筋焊定位钢筋。锚垫板采用螺栓固定在端模设计位置，保证位置精确。

为有效防止混凝土侧压力导致模板变形，侧模下口设三道ф32精轧螺纹钢拉杆，由于腹板高度高，混凝土侧压力大，运用腹板通气孔设置一排拉杆，拉杆采用ф28圆钢，顶板前后端采用钢丝绳结合两台10t倒链锁紧侧模上口。混凝土浇筑前，精确测量模板偏位状况，调整模板至设计位置，同步根据各阶段理论挠度值、挂篮变形资料及实际观测记录，调整各阶段模板立模标高。

5.9、混凝土的浇筑

（1）、混凝土配合比：本桥采用C50混凝土高性能泵送混凝土，对混凝土和易性有严格的规定，经对高标号水泥、早强缓凝减水剂及外加剂进行多次选择试验，可以满足早强缓凝、耐久性能良好和可泵性好等规定。

（2）、混凝土由7#搅拌站供应，混凝土输送泵输送到作业面。先底板后腹板、再顶板，从两侧向中间对称进行浇筑。由前去后对称灌注两腹板混凝土至下倒角，然后再由前去后灌注底板，底板及腹板下部混凝土由串筒导流入模，立模时按规划在腹板上留好天窗，底板灌注完毕后继续对称分层灌注腹板混凝土，上部腹板2m范围可由输送管直接插入，分层厚度为30cm。顶板的灌注遵照由两侧向中央灌注的次序。

（3）、混凝土振捣采用附着式和插入式振捣器相结合的形式，底板和顶板以插入式振捣器为主，腹板以附着式振捣器为主并辅以插入式振捣器，持续梁捣角处两种振捣器互相补充，加强振捣。插入振捣厚度为30cm，插入下一层混凝土5～10cm，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。

（4）混凝土养生及张拉

混凝土灌注完毕后，表面采用土工布覆盖，并撒水养护，待同等条件养护的混凝土试件其弹性模量和抗压强度均到达设计强度100%，且混凝土龄期达5天以上方可张拉预应力束，张拉次序为先腹板束，后顶板束，左右对称张拉，并应将单根钢绞线预张拉。张拉完毕后继续洒水养护，一直保持混凝土表面潮湿，养护天数56天以上。

5.10、施工中的注意事项

5.10.1、钢筋绑扎注意事项

a、钢筋接头防止设置在钢筋受力最大之处，应分散布置。

b、闪光对焊接头截面积，在受拉区不能占总受力钢筋截面积50%以上。

c、电弧焊接头应错开，接头应避开弯曲处，两钢筋接头相距在30倍直径以内及两焊接头相距在50cm以内或两绑扎接头的中距在绑接长度以内均视为处在同一截面。

d、钢筋净保护层厚度为35mm和30mn，采用砂浆作保护层垫块，强度等级为M50，与梁体标号相似。

为保证预应力筋束的位置，金属波纹管在现场安装定位。定位钢筋与钢筋骨架绑扎牢固，并增设定位钢筋。波纹管接头要平顺严密，孔道平顺、不漏浆。

5.10.2预埋件及预留孔

按设计位置对的预埋预埋件和预留预留孔。预留孔在施工完后用砼封堵。

梁体预埋件登记表

名称

数量

备注

通风孔

在构造两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔两层，上层通风孔距悬臂板根部距离为0.3m左右，下层距上层2.0m左右，纵向间距2m左右，通风孔位置与钢筋相碰时可合适调整，详细见有关设计图。

排水及泄水孔

1.顶板采用三列排水方式，制梁时根据泄水管的位置在对应的梁体位置预埋M16螺母，在接头两侧必须设置管卡，中间按1.5～2.0m设置一种；2.底板在0#块横隔板两侧和9#块左侧设置内径110mm泄水孔，详细见有关设计图。

检查孔

在两端底板设置0.25×1.3m的槽口，并设置半径250mm的倒角，详细见有关设计图。

纵向预应力体系

1.预应力筋采用1×7-15.2-1860预应力钢绞线；2.腹板索F1～F14采用外径81mm的塑料波纹管，其他钢束采用外径114mm的塑料波纹管。详细见有关设计图。

横向预应力体系

1.预应力筋采用1×7-15.2-1860预应力钢绞线；2.管道形成采用内径70×19mm的扁形金属波纹管，详细见有关设计图。

竖向预应力体系

1.预应力筋采用φ25mm高强精轧螺纹钢筋；2.管径采用φ350mm的铁皮管成孔。详细见有关设计图。

压浆管道设置

对腹板束、顶板束在0#段管道中部设置三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设置三通管，钢束长度超过60m的按相距20m左右增设一种三通管，详细见有关设计图。

防落梁设施

详细见有关设计图。

中继站电缆上桥措施

板上设置开槽，开槽尺寸与电缆槽宽度一致，深度为200mm，并设置200×25mm的倒角，详细见有关设计图。[通桥（）8388]

通信信号电缆过轨预留孔

在梁端设置外径110mm的通信信号电缆过轨预留孔，详细见有关设计图。

综合接地措施

综合接地钢筋等综合接地措施，详细见有关设计图。[通桥（）8388]

接触网

接触网支柱基础预埋，详细见有关设计图。

防撞墙、电缆槽、

有关预埋钢筋，详细见有关设计图。

主墩临时固结预埋件

临时固结预埋钢筋，详细见有关设计图。

合拢撑架预埋件

合拢段撑架预埋件，详细见有关设计图。

5.10.3、混凝土灌筑注意事项

梁体砼采用C50砼，砼由设在工地的砼搅拌站供应，砼运送车运送，用砼输送泵进行灌注。按分段水平分层灌注砼，每层砼厚20～35cm，腹板部位厚48～80cm。为了防止灌注腹板时，砼从底板处上翻，底板砼灌注完后在其顶面加铺模板并加压。底板与腹板连接倒角处振捣较困难，轻易出现蜂窝麻面现象，振捣时格外小心。

混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时防止振动棒与波纹管接触振动；混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，波纹管内放入硬PVC管，防止波纹管碰撞变形；混凝土灌注过程中要随时测量底板标高，发生变形及时采用措施处理。砼施工中必须采用下列措施，保证灌注砼质量：

a、梁段砼一次灌注成功，并在初始灌注的砼终凝前完毕，以免箱梁底板接缝处产生微裂纹。砼灌注完毕终凝后,在砼表面每隔0.5～1.0小时对覆盖麻袋洒水养护，养护时间不少于7天。

b、必须严格控制砼的坍落度和配合比，根据温度变化进行调整，并掺用适量的减水剂和缓凝剂。

c、严格控制砼倒入模的高度，泵管伸入到梁体底部灌注，振捣采用φ50mm插入式振捣棒均匀振捣。

d、箱梁两端同步平衡对称灌注，保证两端砼浇筑不平衡重不超过8t。

e、箱梁每一节段的施工周期不应不小于7～8天，以保证砼的弹性模量。砼配合比设计时对强度到达100%时的弹性模量进行测定，以确定张拉时间。

5.10.4、预应力筋的钢绞线的下料、编束和穿束

a、下料长度

钢绞线的下料长度按设计长度表中的下料长度进行下料。

b、钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用绝缘胶带绑扎牢，防止头部松散，严禁电、气焊切割，以防热损伤。

c、按设计预应力钢束编号编束。编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢绞线编号标在两端，后用18～20#铁丝将其绑扎牢固，绑扎间距为1～1.5m，编扎成束的钢绞线应顺直不扭转。成束的钢绞线按编号分类寄存，搬运时，支点距离≯1.5m。

d、穿束由人工穿束。

穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观测有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。

5.8.5、预应力束张拉

待梁体砼到达设计强度和弹性模量100%以及规定的5天龄期后，方可进行预应力束张拉。油顶、油泵、压力表在张拉前必须配套进行检校。

张拉次序必须按设计规定进行,在两端对称同步张拉,泵车控制油压，保证两端伸长量一致,防止腹板受扭。钢绞线张拉控制应力考虑锚口摩阻损失，钢绞线张拉程序如下：

0→0.1σcon→0.2σcon→σcon(不含锚口摩阻损失,持荷5min)→锚固

预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以钢绞线伸长量进行校核，钢绞线伸长量的量测应注意：0至0.1σcon的伸长量不直接量测，而采用推算的措施，即以0.1σcon张拉到0.2σcon的钢绞线伸长量作为0至0.1σcon的伸长量。

张拉操作人员必须通过培训,持证上岗，张拉时油顶后方严禁站人,以防锚夹片脱锚飞出产生安全事故。

5.8.6、孔道压浆与封端

（1）孔道压浆

根据图纸规定强度及规范规定指标，由试验室内试配确定水泥浆配合比。

竖向束压浆自下而上；纵向束采用单端压浆，排气从另一端排出，必要时也可从排气管内压浆。压浆前，应先用压缩空气把管道吹净，清除杂物和积水；压浆过程应缓慢、均匀地进行，没有特殊原因不得中途停止。压浆使用活塞式压浆机，压力控制在0.5-0.7Mpa。压浆必须饱满，现场以排气孔流出不含水沫气体，其稠度与压注的浆液稠度相似的浆液为准。当压浆至最大压力（不低于0.7Mpa）时，应有一定的稳定期间（不少于10S）。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min

（2）封锚

a、封锚混凝土采用箱体等强的无收缩砼。

b、封锚前应将周围的杂物清理洁净，梁端锚穴处应凿毛处理。

c、封端砼灌注之前，先用环氧树脂涂抹锚具，再灌涂以881—I型聚氨脂防水涂料，绑扎封端钢筋，运用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架；然后灌封端砼。

箱

梁预应力张拉工艺流程

图

6、边跨支架现浇段施工方案

6.1、工程概况

洪塘村特大桥跨河持续梁边跨现浇段位于10#、13#桥墩，梁段长4.75m，截面形式为单箱单室，顶宽13.4m，底宽6.7m，翼缘悬臂板长3.35m，梁高3.60m。除梁端附近外，顶板厚度均为40cm，腹板厚度均为48cm,底板厚度均为40cm。

6.2、施工工艺

6.2.1支架形式

支架采用碗扣支架，碗扣式钢管脚手架立杆的横向间距：翼板部位为0.9m，腹板位置为0.3m，底板位置为0.6m；纵向间距均为0.6m；支架横杆上下步距1.2m。纵向方木为15*15cm,横向方木为10*10cm,底膜为1.5cm厚的竹胶板。为保证整体受力，根据标高和设计杆件长度进行底座调平，调整高度不得超过材料规定。搭立杆后加横杆连接固定，并设扫地杆，立杆搭设完毕放顶托调至设计标高。支架详细形式详见附图6-1和6-2。

6.2.2支架搭设规定

①支架立杆垂直度调整使其不得超过立杆高度的0.3%，并不不小于2cm。

②立杆若需搭接，接头应错开不得在同一截面上，保证同一截面内的接头数不得超过总量的50%。

③每根立杆底部必须垫实，不得有悬空现象。在斜坡上的立杆应在斜坡上开挖台阶并采用砼进行硬化。

④严格按照规范的规定搭设横向、纵向剪刀撑。

⑤不得使用有损伤的扣件。在上部构造施工前，必须经专人进行检查。

⑥标高控制严格按照施工交底，在支架搭设过程中，注意立杆的搭配，不得出既有立杆超高现象。

⑦顶层封口杆的纵横向连杆必须在立杆处正交搭接，保证立杆受力。

⑧支架的立杆间距应严格按照支架设计规定进行搭设。

6.2.3地基处理及附属设施

搭设支架前要对支架影响范围内的地面进行处理。泥浆池用挖掘机清理到硬土后采用沙砾土换填，并用压路机分层压实，换填部位要满足透水和承载力规定。无法挖到硬土时采用抛填片石，增强地基承载力。处理完地面，经检测，承载力到达150kpa满足规定后，摊铺10cm碎石垫层并扎实整平。场地整平压实后，再浇注15cm厚C20砼垫层基础进行场地硬化。

由于长沙地区多雨水，在搭设支架场地四面要设排水沟，以便及时将雨水排出，防止雨水影响地基承载力。

在支架搭设前，要设置好施工爬梯，并经现场管理人员检查合格后，方可搭设支架。

6.2.4预压

此支架形式同0#段形式相似，经验算0#段支架满足施工规定，由于此段梁体作用在支架上的重量不不小于0#段梁体作用在支架上的重量，故此支架是偏于安全的，可不进行构造验算。

支架搭设好后，上铺厚度为15mm的竹胶板作为梁体底膜，采用砂袋预压，支架预压荷载应不不不小于梁（板）自重。人工配合吊车吊放砂袋于梁底模板上。在预压区布设观测点，观测支架沉降量。通过预压消除支架的非弹性变形并预留支架的弹性变形量及持续梁的预拱度。

现浇段钢筋、砼和预应力体系施工工艺同0#段和挂篮悬浇段。

7、合拢段施工方案

7.1、概述

合拢段施工是持续梁施工的一道关键工序。在主梁悬臂灌注完毕后应尽快完毕与边跨现浇段的合拢和中跨合拢段的现浇施工，使主梁由悬臂状况转化为持续整体。在合拢段施工过程中，因砼自重、温度变化、施工荷载的作用，在悬臂梁端产生位移，影响合拢段砼悬臂梁段的连接，易产生裂纹。本持续梁共三个合拢段，中跨合拢段长度为2m，侧模运用挂篮侧模，底模采用挂篮底模横梁与方木和竹胶板搭设。边跨合拢段长度为1米，模板同边跨现浇段。

7.2、合拢方式

先中跨合拢，后边跨合拢。

按A→B→C的次序施工，如下图所示。

7.3、合拢口的锁定技术

刚性支撑和张拉临时预应力共同锁定

用刚性支撑抵御砼升温时产生的压力，用预应力抵御降温时产生的拉力。

7.4、合拢力学分析

合拢口锁定重要是克服梁体温差变化产生的轴向力和合拢段砼灌注时产生的弯矩。梁体降温时，砼发生收缩变形，对合拢口产生拉力，由此确定预应力的张拉力，梁体升温时，砼发生膨胀，对合拢口产生压力，由此确定刚性支撑的断面，力学模型如下：

为简化计算，将温度变化产生的轴向力按线膨胀计算，箱梁分段按平均断面计，设梁升温时产生的自由伸长量为

则：

分别为钢材和砼的线膨胀系数。

因，有

梁体砼在轴向力N作用下产生压缩量

则：

假设两墩身无位移，则依变形协调原理

则：

式中：——梁因升温所受轴向力

——悬臂梁段长和合拢段长

——砼、钢材的弹性模量

——第I段梁的断面积和长度

由于合拢期短，可不计砼的徐变。此持续箱梁断面较大，由于温度升高将会产生数千吨的温度内力，刚性支撑无法承受，故为以便施工，宜在合拢口锁定后立即释放一端梁的滑动支座约束。当梁体滑动支座约束解除后，合拢口刚性支撑受力状况发生变化。（此说法有有问题）

当升温时，

式中：——合拢口刚性支撑所受压力

——支座摩阻系数，对盆式橡胶支座可取0.06左右

——支座上的梁体重量

——预应力束的张拉力

当降温时，

由以上分析可见，合拢口刚性支撑是升温时控制，在合拢口施工设计时，根据实际状况，测得砼灌注时和砼到达足够强度时的温差，由此计算出梁降温时产生的温度内力，若其不不小于，则可不设或少设临时预应力束，若其不小于，依抗裂安全规定，可求得所需预应力值，即：

令

考虑安全系数，

对应的，升温时，

若取，则

据此确定刚性支撑断面。

7.5、合拢口施工工艺及施工要点

7.5.1施工工艺

7.5.2施工要点

（1）测量控制：主跨合拢前，对两悬臂端标高及主梁伸长量进行48小时持续观测，每隔两小时观测一次，绘制时间——挠度曲线及时间——伸长量曲线，以提供临时锁定及浇筑合拢混凝土的时间。并进行持续三天的观测，确定每天气温的变化规律。

（2）、选择时机焊接临时锁定构件：临时锁定是为了防止合拢段接缝开裂，选择一天气温最低时，迅速完毕锁定构件焊接，形成刚性连接。焊接时，在预埋件周围混凝土表面浇水降温，以免烧伤混凝土。

（3）、刚性连接杆件焊接完毕，选择第二天气温最低时立即浇灌合拢段混凝土。在浇筑合拢段混凝土之前，在悬臂端设置平衡压重，水箱容积为28m3，水箱底部设水龙头，边跨、中跨合拢时两端压重28吨，伴随混凝土浇筑两端同步放水，放水总重量与浇筑混凝土的重量相等，防止混凝土产生变形裂缝。浇筑混凝土施工要一气呵成。

（4）、待同等条件养护的混凝土试件其弹性模量和抗压强度均到达设计强度，且混凝土龄期达5天以上方可张拉预应力束。

7.6、刚性支撑构造形式

本持续梁合拢段刚性支撑采用设计院提供的方案，遵照《武广客专乌花施图桥通07-59》执行。

7.7合拢梁段施工和体系转换

合拢段长度为2m，根据配重方案，采用一方挂篮模板前移，另一方挂篮不动；底侧模板前移就位后，模板直接通过锚孔吊放于梁体下方。

合拢前调整中线和高程，将合拢一侧的临时固定支座释放，同步将两悬臂端间距离按计划合拢温度及预施应力后弹性压缩换算后，采用体外刚性固结进行约束锁定。

合拢梁段施工工艺流程：安装底模、侧模板，测量底模标高→

绑扎底板钢筋，安装底板波纹管→安装底模支撑→绑扎腹板钢筋，安装腹板波纹管、预埋件→安装顶板支撑，安装内模→绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管、预埋件→进行顶板及底板临时固结→灌注砼。

灌注砼选在当日最低气温时进行，一般选定凌晨2时灌注开始，控制到5时完毕。

先合拢中跨，后合拢边跨。运用中跨挂篮模板完毕中跨合拢段的施工，张拉预应力，然后拆除临时支墩，将临时支墩反力转移到永久盆式支座上，完毕第一次体系转换。在支架上完毕边跨合拢段的施工，实现向三跨持续梁的第二次体系转换。

7.7.1线型控制

为保证持续梁线型精确，项目队成立持续梁监控组。组长由项目总工担任，重要负责与设计院、监理组的联络，对立模标高计算和测量数据复核，参与存在问题分析；副组长由测量工程师担任，副组长及组员负责平常测量工作，整顿测量数据。测量小组及时建立平面控制网和高程控制网、提供挂篮变形资料、以及每节块挂篮就位后、混凝土浇筑前后、纵向预应力张拉前后高程观测，合拢段增长拆除临时支撑后高程测量。上述测量资料及时进行整顿分析。

试验人员提供新浇梁段3天、7天、14天、28天、60天及90天混凝土强度和弹性模量值，以及预应力钢绞线试验数据给监控组。

在施工中由于梁体每段混凝土的重量、龄期、几何特性都在不停变化，并受到施工荷载、温度、徐变产生的内力影响，使梁体各个截面的内力和位移都发生对应的变化。线型控制即通过实测，分析实际标高变化与理论各阶段挠度值间的差异，实时作出调整，作为各节块立模标高的根据。

（1）、计算出各施工阶段立模控制标高，作为施工测量控制的根据。各梁段最终立模标高以监控组的立模标高告知单为准。

（2）、检查各施工阶段的标高与否同设计提供的标高一致，否则要报请监控组，分析原因。

（3）、各阶段立模标高的计算：

立模标高=设计各阶段挠度值+挂篮弹性变形预拱值+吊带伸长值+实测标高调整量。

按立模告知单的模板标高立模后，分别测出挂篮就位后、混凝土灌注前、灌注后及张拉后的实际标高（挠度），若有不符，及时反馈监控组合适调整下梁段立模标高，直至满意为止。

根据立模告知单所提供的立模标高值，对的进行每个梁段的立模放样，施工过程尽量保持与计算模式相一致，如施工方案出现较大变化，及时报请设计院和监控组重新计算，分析其影响程度，修正立模标高。本桥模板、混凝土上的标高控制、观测点如下图：

运用全站仪、自动安平水准仪和千分表在梁上观测，测点布置在离节块前端10cm，采用16钢筋在垂直方向与顶板的上下层钢筋电焊牢固，并规定竖直。持续梁测点钢筋露出梁表面2cm，钢筋头顶面磨平并用红油漆标识。测量小组亲密注视施工过程的挠度变化，观测内容如下：挂篮移动前后、混凝土浇筑前后、预应力筋张拉前后、边中跨合拢前后。对以上过程每次已完梁段的标高，将观测数据填入高程数据登记表，与计算值进行分析比较，总结多种状态下梁体的实际变化趋势及其规律来指导施工。

由于浇筑混凝土和张拉预应力筋作用对梁体变化影响较大，因此现场要严格按照施工交底控制好混凝土施工质量和预应力张拉工艺。

严格按照平衡施工的规定进行，防止由于施工荷载和桥面杂物的不平衡引起的测量数据不精确，施工观测选择在每天日出之前，不容许在高温强光和大风的天气状况下进行观测，要定人、定仪器进行观测，防止人为误差。要勤观测、勤记录并及时反馈、严格控制梁体施工原材料的性能，基本作到全桥统一性，现场测量控制不仅能保证合拢精度，并且整个梁体线形流畅，能较理想地到达设计线形的规定。

（4）支座预偏心设置

8、重要工程数量

序号

项目名称

单位

数

量

1

C50

m3

2117.7

2

I级钢筋

t

19.7

3

II级钢筋

t

378.0

4

预应力φj15.24钢绞线

t

104.9

5

锚具

套

2804

6

精扎螺纹钢筋

t

14.01

9、技术保证措施

9.1.严格执行交底制度，使作业层操作者掌握支架及临时支墩的搭设工艺措施，技术原则及几何尺寸。

9.2.常常召开技术交底会议，使各项目管理人员和操作人员明确施工工艺及技术原则。

9.3.加强现场监督，检查交底执行状况，严禁违章施工，防止错误的发生。

9.4.积极开展QC小组活动，认真及时搜集有关技术资料，技术数据，及时总结经验改善施工措施及工艺。

10、安全保证措施

10.1.建立以分队长、专职安全员、施工员、班组长为关键的安全网络，督促施工人员执行安全制度，定期组织学习和检查。

10.2.在支架上部满铺竹夹板搭设作业平台并设置牢固的防护栏杆，支架下部铺挂安全网，以防人坠落。

10.3.支架设专供人员上下的钢制扶梯，以便人员上下。

10.4.支架搭设焊接工作量大，必须严格按操作规程施工，注意用电安全。

10.5.支架周围设置醒目的安全警示牌。

10.6.夜间施工必须配置足够的照明设备。

10.7.施工人员必须戴好安全帽，高空作业人员必须系好安全带。

10.8.吊车作业要有专人指挥，吊物要系缆风绳，防止碰撞电缆电线，吊车大臂下严禁站人。

10.9.氧气、乙炔瓶按原则放置，保证一定距离。由于白天气温高，在气瓶上覆盖湿草袋，进行遮荫降温。

10.10.施工过程中要注意保持吊杆的竖直，防止吊杆发生弯曲，且吊杆使用前要预拉，并做上明显标识，吊杆应轻拿轻放，注意保护，尤其在受力后，不得猛力敲击或磕碰，同步严禁在其上电焊引弧，使用过程中要常常检查吊杆的状况。

10.11.脱落模时，应注意先松后吊杆，再松前吊杆，否则会因底模蹩劲短吊杆无法卸脱，短吊杆卸下后搁于后下横梁的悬挂脚手内，并挂上保险千斤，以防脱落。

10.12.支架预压采用砂袋时，须防止下雨淋湿砂袋，导致砂子含水量增大，从而导致荷载增大，导致支架坍塌等事故。

11、质量保证措施

11.1.加强质量教育，提高全体人员的质量意识。牢固树立“质量第一”思想，围绕质量工作目的，贯彻到平常工作及管理中。

11.2.认真贯彻有关质量保证的制度和措施。

11.3.认真学习图纸及规范，掌握技术原则，使设计的支架合理实用。

11.4.认真贯彻“三检制”，对施工支架用原材料进行严格检查，不合格的材料严禁使用。

11.5.派人定期对模板、支架的稳定性、多种材料的堆放状况等进行检查，发既有问题及时处理。

11.6.浇筑箱梁过程中应派有经验丰富地施工人员进行防护，并有专人对支架、模型进行检查。

11.7.施工完毕，到达规定张拉强度后应及时进行张拉，之后申请拆除支架。

11.8.施工中需注意保证底模后端与上一节段已施工梁体底板底密贴，后吊杆一定要用千斤顶顶紧，且受力要均匀，以防承重后和已成梁段产生错台。

11.9.施工时注意检查竖向螺纹钢筋的埋置位置、数量与否符合设计规定，尤其注意后吊杆、内外模后吊杆预留孔洞位置与否对的及孔洞与否垂直。

12、现场文明施工

12.1.多种材料均按规格型号分类堆放整洁。

12.2.建筑垃圾及时运走，不得污染河流。

12.3.工程范围内的道路要常常打扫和养护管理，保证平整、畅通、无坑塘积水等。

12.4.加强对全体施工人员的文明施工教育，加强文明施工意识。

12.5.加强现场管理，每道工序做到工完料清，加紧施工进度。

12.6.设置专职文明施工员，加强文明施工管理。

13、附件一

0#段支架及模板检算

14、附件二

挂篮施工检算

15、附件三

合龙段施工检算邱志峪刊登于-9-715:41贝雷片挂篮在持续梁上的应用技术总结会纪要

10月15日，由工程部组织，各分队工程部长、构造工程师参与，对管段内洪塘村特大桥跨贝雷片挂篮在40+72+40m持续梁上的应用技术进行了技术总结，现将会议纪要如下：

一、

工程概况

洪塘村主跨为（40+72+40）m变截面预应力混凝土持续梁，单箱单室截面形式，顶宽13.4m，底宽6.7m，翼缘悬臂板长3.35m，顶板厚度除梁端附近外均为0.4m，底板和腹板的厚度为0.4～1.0m，箱梁根部梁高6.2m，跨中梁高3.6m。全桥编号分为11个段，0#段段长11m，梁高5.613～6.2m，全重712.3t；全桥采用三向预应力体系。

与其他持续梁不一样，该梁先合龙中跨，再合龙边跨，中跨合龙段2m，边跨合龙段为1m。

二、

施工准备工作

1、

挂篮选型，可选挂篮形式有三角形、菱形、贝雷片等，考虑到经济原因并参照兄弟单位经验，现场采用贝雷片挂篮。

2、

模板等材料确实定，因兄弟单位有64m跨持续梁的现成材料，通过比对，其侧模桁架长度足够，只需侧模底部部分接长即可，故可运用兄弟单位的材料改制。

3、

因兄弟单位原持续梁跨度要小某些，在使用前先索要了兄弟单位的挂篮设计资料，并根据我们的设计图纸重新进行了检算。

4、

模板等材料进场，贝雷片采用外租，长沙市场上贝雷片数量较多，直接外租。

5、

竖向精轧螺纹钢尺寸较多，材料较贵，若在现场裁料会导致很大的挥霍，该项材料可直接与厂家联络，进料时按根提料并注明长度，厂家可按规定逐根配好。

6、

注意持续梁横向预应力一般均有P锚，需与张拉协作班组提前联络，以便于张拉设备的配置。

7、

挂篮后锚及吊杆设计成Φ32精轧螺纹钢的较多，若持续梁竖向预应力为Φ25，则需到厂家特制一批异形连接套筒，一头接Φ32、一头接Φ25。

三、

0#块施工

1、

0#块因其尺寸大，采用定型钢模将增长大量投入，故0#块一般使用竹胶板模。由于梁体腋部及底部均设计有圆形倒角，而用竹胶板无法形成此圆弧，现场采用PVC管剖成两半，形成圆倒角。

2、

因梁底纵向为倒梯形，坡度较大，为便于与竹胶板模配合，考虑到主墩承台设计尺寸较大，故一般0#块采用满堂支架。我们采用的是轮扣式钢管，类似于碗扣式钢管的一种，搭、拆十分以便。

3、

0#块主墩两侧设临时支墩，不设临时支座，该支墩为设计院专题设计，比老式的临时支座承力要大某些，在0#块施工过程中还能承担部分满堂支架受力，安全性很好。施工时应注意其位置不阻碍挂篮底模的安装。支墩顶部1.1m高设置硫磺砂浆，由于现场炒拌十分麻烦，后改成30cm高。

4、

0#块砼分两次浇筑，第一为安全，在支架设计检算时按满荷载检算，具有一定的安全储备。第二为以便顶板施工，顶板支架可直接支立在底板上。减少了施工投入。

5、

0#块预压采用钢筋与砂袋组合荷载，以钢筋为主，吊装以便，同步可减少砂袋的数量，并且钢筋完毕预压后可直接投入使用。

6、

0#块施工过程中注意各项预埋件及预埋孔道的安装，在施工前先将梁体所有预埋件及其部位列出清单，施工过程中逐项核算，以防漏埋。

7、

注意纵管预应力管道的保护，在砼浇筑前需在波纹管管道内安装衬管，以防砼浇筑时管道堵塞。

8、

内模采用建筑钢模，设计时应综合考虑其他节块的尺寸。

9、

由于原设计图纸对三向预应力梁的张拉次序未明确，后经多方查找资料，张拉原则如下：先纵向再竖向然后横向，纵向张拉次序为先下后上、先外后内，张拉过程中应左右对称。

10、