液氯生产过程中的安全控制

WhenIwakeupeveryday,itisnotthebells,butthedreamsthatstrikeme.勤学乐施天天向上（页眉可删）漏引起的人员中毒以及由于尾气中氢含量过高、三氯化氮富集、过量充装等引起的爆炸，提出了相应的对策。1概述2004年4月15日19时左右，位于重庆市江北区的重庆天原化工总厂氯冷凝器爆炸后，16日下午液氯储罐又发生爆炸，致大量氯气泄漏，事故造成9人受年3月29日，京沪高速公路江苏淮安段发生的液氯泄漏事故，造成28人死亡、350人中毒、万名群全运行。保障人身安全。2液氯生产工艺过程简介过程。工业生产中采用三种不同的工艺条件生产液氯，即：高压法——氯气压力为0.4/1.6MPa（表压）、液化温度为＋30℃/50℃中压法——氯气压力为0.2＋0℃/10℃低压法——氯气压力为0.15MPa（表压）、液化温度为－30℃要求也相对较低，操作简单，工艺指标易于控制，液化效率较高程。中压法二级液化流程如图1所示。液化流程。如果低浓度液化尾气处理困难、希望多生产液氯时，多采用二级液化流程。原料氯气经压缩加压至0.4MPa（表压）左右后，在第一级液化器内用冷媒（氟里昂或液氨）作冷冻剂，用NaOH溶液吸收。由于第一级液化尾气中的氢含量已经达到4％～5％，尾气再进入第二级液化器继续液化时，易发生爆炸。呈60°倾角安装，尾气出口设有防爆膜，一旦发生爆炸时，防入氮气。发生爆炸后，只要更换防爆膜，第二级液化器又可以正常使用。图1中压法二级液化流程缩机；8－致冷剂冷凝器；9－致冷剂贮罐；10－致冷剂分离器；11－致冷剂压缩机；12－致冷剂冷凝器；PIC－压力指示及控制；PRCA－压力记录控制及报警；LIC警；PSA－压力转换开关及报警；TR－温度记录到较高压力的氯气，利用它再去压送液氯，进行充装。液氯气化是在气化器内通过与热水或较高温度的氯气换热而完成的。3液氯生产过程中的主要危险因素3.1氯气中毒刺激，吸入后会引起肺水肿、支气管炎，情况严重时会造成中毒死亡。氯气对人体的毒害作用如表1。表1氯气的毒性浓度mg?m－330000危害程度一般过滤性防毒面具失去保护作用损害3000300深吸入少许可能危及生命可能造成致使性损害120/180接触30～60min可能引起严重90引起剧咳15刺激咽喉3/6有明显气味，刺激眼、鼻略有气味，无长期有害作用嗅觉浓度0.3/1.50.063.2爆炸5％～87.5％。0.5％以下；离子膜法生产时氯气总管中氯的氢含量控制在体积分数0.3％以下。这些微量氢与氯一同进入液化系统，在液化过4％时，即有爆炸危险。空气中易挥发，当在氯气中体积分数达到5％～6％时有爆炸可射下瞬间爆炸，与臭氧、油脂或有机物接触易诱发爆炸。由于沸点不同，当液氯蒸发时三氯化氮与氯的分离系数为6～10，故大部分的三氯化氮存留在未蒸发的液氯中，随着蒸发过程的进行，过5％时即有爆炸危险。输时一般以钢瓶或槽车作为包装容器，液氯钢瓶材质为16MnR。不断上升而气化，致使其体积膨胀。液体具有不可压缩性，如果器爆破。500kg液氯钢瓶超装后的危险温度见表2。表2500kg液氯钢瓶超装后的危险温度充超液钢充超液钢装量/kg装量/kg氯膨胀后瓶开始屈装量/kg装量/kg氯膨胀后瓶开始屈充满钢瓶时的温度/℃服时的温度/℃充满钢瓶时的温度/℃服时的温度/℃078607080903750051052053054055079~8174~7567~6860~6153~5546~4956057058059060040~4132~3425~2616~198~10102030405069665951453124158100导致钢瓶爆炸。4液氯生产过程中的安全控制a)加强设备管理，消除现场的跑、冒、滴、漏，减少设备、统进行无害化处理。b)控制原氯纯度及氢含量，合理控制液化效率。由于氯气程。因此，首先应控制原氯纯度及氢含量。液化效率是液氯生产过程中的重要控制指标。液化效率低，上升，到一定程度会达到爆炸下限。因此，在液氯生产过程中必不得大于3.5％。c)控制液氯中的三氯化氮含量。三氯化氮产生于电解过程，盐水中NH4+在电解槽阳极液pH值为2～4的条件下会产生三氯化氮，在液氯蒸发时大部分的三氯化氮存留在未蒸发的液氯中。氯中的三氯化氮含量不大于50×10－6。其次，气化器内的液氯不允许全部蒸发，必须残留总量1/3～1/4的残液，并将其直接排入碱液吸收系统。另外，应根据液氯中的三氯化氮含量，及时调整气化器的排污次数和排污量。值不应大于1.25kg/L。只要钢瓶不超装