天津地铁3号线某合同段工程施工组织设计(图文并茂很详细)

智建领航者⑵施工方法①施工准备施工准备施工准备散岔枕散钢轨散配件、钢轨连接打印轨枕线、方枕钢轨钉连调整曲股支距结束检查与整改依据设计，提出道岔铺设材料表，编制施工计划和铺岔作业指导书，铺设道碴。②岔料的装、运、卸通知指定的道叉供货单位，将道叉直接运卸到工地道叉铺设区。卸车时，清点配件，配轨检尺及检查岔尖，木岔枕检尺、编号、按次序分类堆码，木岔枕两端用铁丝绑扎，锯除木岔枕超长部分。确认岔料上的标识与现场岔心编号的类型，辙叉角号数及左右向一致等。③散岔枕用粉笔将长度标记在岔枕木头上，根据岔枕编号按道岔铺设标准图将岔枕按一定的间距摆放在道岔铺设位置（从岔前到岔尾），岔枕沿直股一侧取齐。④散钢轨在道岔中心位置，从岔尖开始逐根摆放道岔钢轨，并连接起来；用钢尺沿直股方向测量道岔全长和道岔中心点，移动钢轨使道岔中心与道岔铺设中点重合。⑤散配件根据道岔铺设标准图散布道岔配件。根据道岔铺设图，在道岔直股画上枕木位置线，并用白油漆画在直股钢轨轨腰上。⑥基本轨钉连拨正基本轨，将铁垫板就位，用直径比道钉小3-4mm的木钻钻道钉孔，道钉孔内注油防腐，普通道钉用风动道钉枪钉连，螺旋道钉用扳手拧入。根据道岔标准图尺寸，用轨距尺按规定的轨距调整另一股钢轨位置，钻孔后钉连好铁垫板。⑦钉直股轨先确定直股方向，进行直股扣件组装，拨正拨顺。连接好直股钢轨，将鱼尾板及螺栓配齐，人工连接好道岔接头，按规范留好轨缝。⑧钉曲股轨以直股为基准，用轨距道尺和支距尺量出各部位轨距及曲线支距，由转辙部分、导曲线、辙叉部分顺序组装。根据道岔标准图尺寸，用粉笔先在直股钢轨上标出支距位置，用木钻钻孔后钉连铁垫板，当曲股钢轨钉好以后，用轨距尺立即进行检查。⑨渡线连接道岔间渡线连接为短轨，控制好钢轨锯轨与钻眼质量。锯轨与钻眼的技术要求：锯截钢轨长度与计划长度误差≤±2mm；截断面垂直，上下左右偏斜不超过2mm。在钢轨上钻螺栓孔，两螺栓孔中心距，不小于直径的三倍。孔位偏差≤2mm。⑩拨道、检查、整改打完道岔钉后，按中线桩将道岔拨到设计位置，按验标要求，对道岔各部位整修。检查道岔各部位材料数量、道岔位置、几何尺寸，检查轨距和支距以及钢轨接头处的高低和错牙；调整垫板位置，使枕木与垫板、垫板与钢轨完全密贴。以及扣件安装、导曲线支距、附带曲线支距、轮缘槽宽度等全部检查。经检查不合格处要及时进行整改和处理，确保施工质量。⑶质量控制及检测=1\*GB3①道岔及岔枕的类型、规格和质量应符合设计要求和产品标准规定，所有进场道岔必须检查产品合格证和质量证明文件。=2\*GB3②查照间隔不得小于1391mm；护背距离不得大于1348mm。=3\*GB3③绝缘接头轨缝不得小于6mm。=4\*GB3④轨距误差尖轨尖端±1mm，其他部位+3mm、-2mm；=5\*GB3⑤导曲线支距允许偏差±2mm；⑥岔枕间距、偏斜不大于±20mm；⑦尖轨尖端相错量≤10mm。⑧其它一般项目检查也必须符合相关规定。5.6.4人工铺轨⑴人工铺轨流程人工铺轨作业流程图图6.5.6配轨配轨施工准备铺底层/面层道碴抬摆轨枕上钢轨安装扣配件结束拨荒道铺轨计算⑵施工方法①施工准备：编制轨料计划表，做好钢轨检查、配对、轨排计算等工作。②铺底碴/面碴顺序：线路交接复测→道碴供应→道碴摊铺→碴层压实→检测。③卸、撒轨料：用吊车将钢轨、轨枕及扣件沿线撒布，堆码并标识长度。④拖散钢轨：用拖拉机，拖钢轨到铺设地点，并按上、下股拨移到两侧路肩上。⑤连接钢轨：用撬棍或抱轨方式上将钢轨上到承轨槽内。安装鱼尾板，螺栓及垫圈，拧紧螺帽。⑥方枕及散扣件：用白油漆在轨腰上打上轨枕间距点位，用起道机顶起钢轨，方正轨枕，放入绝缘垫板，落下起道机，散放扣件。⑦上扣件：先细方轨枕、再用小撬棍将扣件拨正落槽，拧紧螺帽。⑧线路维修：用齿条式压机拨道，使轨道方向良好、长平顺直。⑶质量控制及检测①中线及轨距控制新铺轨节与已铺轨节连接后，新铺轨节应立即对正，轨节偏离线路中线≤20mm。轨距允许误差+3mm、-2mm。②接头相错量控制线路上两股钢轨接头，一般应采用相对式。曲线地段外股应使用标准长度钢轨，里股应使用厂制缩短轨调整钢轨接头位置，剩余的少量相错量，应利用钢轨长度误差量在曲线内(在困难时可在直线上)调整。直线地段应按钢轨长度误差量配对使用，在每轨节上相差量一般应不大于3mm，并应前后、左右抵消，在两股钢轨上累计相差量最大不得大于15mm。铺设非标准长度钢轨，无厂制缩短轨时，钢轨接头可采用相错式，其相错量不得小于3m。采用相错式的两曲线之间直线长度短于300m时，亦可采用相错式。采用相错式时，个别插入的短轨，宜铺设在曲线两端的直线上，在困难条件下，可铺设在曲线里股。轨排计算时，钢轨接头不应落在平过道范围内、桥式整体道床上、短轨枕上。可通过配轨或插入短轨调整接头位置，否则应将其焊接或冻结。直线地段同一轨节选用长度偏差相同的钢轨配对使用，相差量不得大于3mm，并前后左右随时调整抵消，累计差不得大于15mm。接头相错量在直线上≤40mm，曲线上≤40mm加缩短轨缩短量之半。③轨缝控制a.新铺轨道的预留轨缝尺寸在当日检查，并将检查结果的总偏差量记入工程日志，在次日铺轨时加以调整消除。b.不得出现连续3个以上的瞎缝，也不得出现最大构造轨缝。④扣件安装a.各接头应全部上齐鱼尾螺栓，并拧紧。b.70型扣件扭矩100～120N·m，I型弹条扣件螺栓扭矩80～120N·m，轨距挡板应靠贴轨底安装正确，螺旋道钉螺丝杆及鱼尾板涂油，各种扣件安装不良率不超过8%。c.轨枕间距偏差不得大于20mm。5.6.5上碴整道施工⑴上碴整道流程轨道或道岔铺设完毕，用轴重≥14t平板车压道，压道并整道。采用人工进行上碴，配合小型液压起、拨道机和捣固机进行整道，使线路达标后开通线路。上碴整道流程图图6.5.7⑵施工方法施工准备施工准备拨荒道方枕拧固扣件调轨缝抽换枕木补配件第一次上碴整道第二次上碴整道铺线间碎石线路沉落整修结束第三次上碴整道①施工准备：补齐轨道配件，调整轨缝，方枕，拧固接头螺栓及轨枕扣件。②第一次上碴整道：起道量不超过80mm，人工起道，捣固机捣固，人工进碴。上碴：将道碴均匀地散布到轨道内。起道：将每节轨道在几个点抬高并用道碴垫实。同时方正轨枕位置。串碴：全轨节抬起后立即向轨枕下面串碴串实。拨道：将线路拨到中心线位置，达到直线顺直，曲线圆顺。填盒：补填轨枕盒内道碴。③第二次上碴整道人工起道，使轨面略高于设计高程，捣固机捣固，人工拨道。上碴：与第一遍上碴整道相同。匀轨缝：匀轨缝的同时，拧松螺旋道钉螺帽，以便抬道后细方轨枕。起道：将轨道抬高至比设计标高低50mm，线路中线基本吻合。曲线外股钢轨按规定超高抬高。起道后的轨道前后高低、左右水平均应符合规范要求。细方轨枕：按轨腰上的标记整正轨枕。串碴：钢轨两侧40～50cm范围内串满道碴。填盒：向轨枕盒内填补一部分道碴，供捣固用。捣固：将钢轨外侧40cm、内侧45cm范围内的道碴捣实，轨枕中部60cm范围严禁捣实。拨道：按照线路中线细拨轨道。整道：包括小量的拨道、校正线路平面位置、整修道床、补足轨枕盒内道碴，拍实道床边坡及顶面并使之保持稳定。④第三次上碴整道进行第三遍整道，作业后达到规定开通速度，再由人工对线路方向、水平、高低进行细拨细调及对道床边坡、碴肩等进行整理，使线路外观达到6条线2个面，平直美观。⑤铺线间碎石用自制运碴小车沿线路运输填筑线间碎石。⑥线路沉落整修经过三次起道成型后，测量轨面标高、轨道平面及道床的尺寸，用人工细拨细找，使成型后的道床均匀、饱满、清洁、流畅。轨道各主要尺寸，应在第三遍整道后，逐步整正至验收要求。⑶质量控制及检测①随着每次布碴，逐渐整正轨道。预铺道碴上铺设的轨道，承轨处枕下道碴串实不捣固。每次卸碴后，要先进行起道、方枕、进碴、串碴、整正线路平面位置，混凝土枕地段在钢轨外侧50cm和内侧45cm范围内均匀捣固；木枕地段在钢轨两侧各40cm范围内捣固道床，钢轨接头和曲线外侧要加强捣固。②起道先校正一股轨面水平（曲线先校正内股），据此调整另一股轨面高程，左右均匀进行，两端高差顺接坡度不得大于5‰。③不同种类轨枕交接处的轨面高差以道碴来调整。④整道完成后，线间距偏差不大于±20mm；标高偏差不大于+50mm、-30mm，建筑物上±10mm；道碴数量充足，道床整理顶面宽度允许偏差为+50mm，不得有负误差，厚度误差不得大于±50cm，线路平、纵面符合《轨道工程施工与验收规范》要求。5.7“轨排架轨法”施工短枕式整体道床及轨道技术适用于洗车库、地下回转线、试车线检查坑整体道床部分；及运用库、联合检修库短枕式检查坑（斜坡段）整体道床、短枕式（横通道段）整体道床、墙式短轨枕检查坑整体道床及短枕式整体道床。运用库、联合检修库、洗车库、试车线检查坑内道床，现场使用扒杆吊装钢轨一次就位，钢轨支撑架支撑，人工拼装、精调轨排，浇筑道床砼。地下回转线整体道床钢轨采用钢管滑道牵引、运输就位，其余轨料人工推车运输，扒杆配合人工吊装钢轨、拼装轨排。具体施工方法，跟正线“轨排架轨法”施工相同。5.8“预埋尼龙套管法”施工整体道床及轨道技术适用于运用库、联合检修库的立柱式检查坑整体道床、墙式检查坑整体道床。锚栓孔限位板图锚栓孔限位板锚栓孔限位板图6.5.7①用螺旋道钉加工制造M24螺杆，主要是对螺旋道钉上部重新车旋，底部仍为原设计道钉尺寸，上部能穿过Φ24孔，且能与M24螺母拧住。工字钢排架图6.5.8②先将预埋尼龙套管与M24螺杆旋入,尼龙套管预留2个丝扣不旋到底。工字钢排架图6.5.8③用钢板320X260X5mm做成限位板，将螺栓从下部穿过钢板与M24螺母连接，形成锚栓孔限位板，来控制预埋套管的深度与位置。1.2组装排架通过限位板上铰接螺栓和横向开口钢板与工20a钢卡紧，使限位板与工20a钢组成为一股弦，左右弦通过轨距拉杆连成整体，形成“工字钢排架”。1.3道床施工按“轨排架轨法”施工程序，进行工字钢排架固定、粗调、绑扎钢筋、安装模板、精调、浇筑直墙混凝土。工字钢排架施工道床图6.5.9工字钢排架施工道床图拆除作业先松开限位板上铰接螺栓和横向开口钢板与工20a工字钢的连接，卸下工20a工字钢，旋出M24螺杆，拿起限位板，检查整修M24螺杆与限位板待用。5.9试车线无缝线路钢轨焊接技术钢轨焊接跟正线钢轨焊接技术相同，锁定轨温25±5℃。5.10轨道线路、信号标志、车挡施工线路、信号标志等混凝土制品，在预制构件区集中预制，存放。5.10.1预制构件施工工艺流程预制件施工流程图图6.5.10养养护刷漆喷字检验堆码施工准备场地布置模板制作钢筋绑扎混凝土拌和、浇注及捣固刷漆喷字及检验：线路、信号标志经养护达到一定强度时，进行刷漆喷字作业，各种标志所喷字迹要求工整清晰有序。对要求刷漆的部位，涂刷应均匀，色泽醒目。5.10.2线路、信号标志施工工艺流程线路、信号标志安装施工工艺流程图图6.5.11施工施工准备标志坑的挖掘标志的装运现场埋设质量检查施工技术资料准备线路、信号标志预制5.10.3车挡施工方法及施工工艺本工程车挡分新型液压缓冲滑动车挡、固定式车挡、YCD型月牙式车挡等类型。在铺轨到位、上碴整道施工完成后开始车挡施工。液压缓冲滑动车挡的安装,特别要注意滑移距离的保证。5.11平过道施工平过道与轨道相交，主要有库内整体道床平过道及库外碎石道床平过道两种。整体道床平过道在道床部分主要采用沥青混凝土及镶嵌橡胶条进行处理，股道间过道面层为200mm厚C30混凝土，且设置￠10间距200mm的双向钢筋网，基层采用200mm厚C15素混凝土施工，其下设200mm厚二灰砂砾夯实。库外碎石道床平过道采用在路基面上浇筑C20素混凝土，其后上碴、铺轨、轨枕间填充碎石道碴、碎石、瓜子石及橡胶铺面板完成，并设置安全板；对股道之间的站场道路下层为280mm厚的混凝土石屑，上层为220mm厚的C35混凝土；如果过道宽度>7m（包括7m）则沿过道中轴线分成2幅浇筑，且2幅之间设置φ12，长600mm，间距800mm的连接钢筋，否则一次性浇筑。⑴整体道床平过道①基底处理：对混凝土表面进行清扫，清除杂物及积水。②立模板：按照图纸尺寸放线，支立施工沥青混凝土的钢模板，并加固检查。③浇筑沥青混凝土：将混凝土表面干燥，铺筑沥青混凝土。第一层为粗粒式，厚度100mm；第二层为细粒式，厚度90mm。采用小型光轮压路机压实。沥青混凝土冷却后，采用锯缝机将周边多余沥青锯除弃掉。④镶嵌橡胶条：将橡胶条压入轨外混凝土路面与沥青混凝土之间空隙，注意预留轨面内侧60mm空隙。⑵库外碎石道床平过道①基面测量平整:测量平交口路基面标高，计算施工厚度。并整修路基面，按照平交口影响轨道的道床范围，修整路基面。②浇注素混凝土铺面层:在受影响的道床范围内浇注300mm厚C20素混凝土，并振捣密实，混凝土表面标高与路基面平。③轨道施工；按照设计要求铺20cm碎石道碴，铺枕木与钢轨，并进行上碴整道，使轨道状态满足设计要求。其后进行轨道线路有关信号、通讯、电力等施工。④填碎石:在轨枕间隙填碎石，填的高度为1/2枕木高,并捣实整平。⑤填瓜子石：在碎石上填瓜子石，填的高度为1/2枕木高,并捣实整平。⑥安装道口板及安全板：按照产品铺设要求进行施工，所购材料满足设计要求。道口板铺设完毕要做到板面平顺稳当，板顶标高轮缘槽符合设计及规范要求，板与轨外侧密贴，内侧预留空隙合适。第六节桥梁工程6.1概况xx车辆段设左、右两条出入线分别设置一段桥梁，上部结构采用现浇预应力混凝土单箱单室简支箱梁，跨径25m，共15跨，梁高1.7m标准梁，C50砼，桥面宽5m。下部结构基础采用钻孔灌注桩基础上接承台形式，桥台为U型桥台，墩柱为独柱墩。钻孔灌注桩60根，桩径为1.0m，桩长30m～42m。6.2施工计划桥梁工程施工计划表6.6.1序号工程项目单位数量开工时间完工时间1钻孔桩根60xx-11-21xx-12-312承台个15xx-01-01xx-03-103立柱\桥台个13\2xx-01-16xx-03-314现浇梁片15xx-02-16xx-04-155张拉xx-03-01xx-05-056封端xx-03-03xx-05-107出入线道床、轨道m927.424xx-07-01xx-08-31投入1台旋挖机钻孔；投入2套承台模板，每套7天一个循环；投入1套立柱模板，5天一个墩柱，10天一个桥台；投入4套现浇梁边模，考虑冬季施工，需投入10套底模，10套脚手，4天完成一片现浇梁；投入YCW250型250t千斤顶2台；25t汽车吊1台。6.3桥梁工程施工方案6.3.1钻孔灌注桩钻孔灌注桩采用旋挖钻机成孔，泥浆护壁，用汽车吊吊放钢筋笼，导管法灌注。xx、施工准备桩基施工前，清除桩基位置上的杂物，整平场地，确认地下管线处理完毕，使机械能顺利进场，且施工中钻机保持稳定。施工工艺流程图图6.6.3Ⅱ、测量定位灌注水下砼测量定位灌注水下砼测量定位埋设护筒桩头处理提拔清洗导管二次清孔安装导管吊放钢筋笼终孔、清孔钻孔安装钻机制作试件商品混凝土泥浆制备监理工程师验收钢筋笼制作制作钢护筒检修保养Ⅲ、埋设护筒钢护筒用6mm钢板卷制而成，长度为1.8m，直径比设计桩径大20～40㎝。采用旋挖机埋设，护筒周围用粘土分层夯实。Ⅳ、泥浆制备因旋挖钻机钻孔作业时，其自身的造壁功能相对较差，采用膨润土制备泥浆。泥浆池容积一般是钻孔体积的1.5倍。Ⅴ、钢筋笼的制作安装钢筋笼在钢筋加工场地加工成形，利用汽车吊安装。钢筋骨架允许偏差表6.6.2序号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度±1002钢筋骨架直径±103主钢筋间距±104加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度骨架长度1%Ⅵ、钻进操作=1\*GB2⑴工作原理=2\*GB2⑵钻进成孔钻进过程中，随着钻孔深度的增加，及时用泥浆泵向孔内注浆，保持孔内水头高度。Ⅶ、清孔孔深达到规定值后，停机等待30分钟以上，然后，缓慢下钻头，不加压，将底部沉渣捞出，然后进行孔深、孔径的检查。Ⅷ、导管安装⑴、灌注水下混凝土导管采用Ф300mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～5.0m，配1～2节长1.0～1.5m短管。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。⑵、导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。Ⅸ、二次清孔待安放钢筋笼及导管就绪后，利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.15，复测沉碴厚度在100mm以内。Ⅹ、灌注水下混凝土⑴封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。⑵箭球、拨栓或开阀打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。⑶水下混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。导管的埋置深度应控制在2～6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50cm以上，基坑开挖后，再将此段桩头凿除。在灌注混凝土时，按规范要求留取试件，每根桩不少于一组。Ⅺ、泥浆、钻渣外运为保证施工场地清洁，达到环保部门的要求，本项目配备泥浆、钻渣排放车，确保废弃泥浆、钻渣能及时排送到指定位置。6.3.2承台工程承台厚度2.0m，其中5.0×5.0m承台13个，5.2×5.2m承台2个。C30混凝土。模板均为组合钢模，商品混凝土，砼泵车泵送入仓。施工流程图如图6.6.4示承台施工工艺流程图图6.6.4测设基坑平面位置、标高测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理、浇注垫层绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土养护基坑防护制作混凝土试件集水井法降水混凝土拌制、输送xx、基坑开挖每个承台的最后一根钻孔桩完成5天后，可以进行基坑开挖，插打槽钢支护，带挡对撑开挖。基坑底四周设排水沟及集水坑，泵抽排水。坑底预留30cm人工清底。Ⅱ、凿除桩头、桩基检测在桩体侧面用红油漆标注高程线，用风镐凿露桩顶钢筋，并向外弯曲，然后采用四周同时打入钢钎法，凿除桩头。清理桩顶，复测标高，进行桩基检测。Ⅲ、钢筋绑扎浇灌基础垫层砼后，绑扎承台钢筋。钢筋集中加工，现场进行绑扎，上、下两层钢筋之间呈梅花状加设架立钢筋。Ⅳ、模板组合钢模在地面，用[10槽钢横、纵备胁，组装成2×5m2大块模板，吊车安装就位，折角处用90度阳角模板扣紧，安装背撑和拉杆，支撑牢固后，检验模板几何尺寸。Ⅴ、灌注砼混凝土采用商品混凝土，自动计量，罐车运输，溜槽浇筑入仓，插入式振捣器振捣。承台混凝土施工采取冬季保温措施。Ⅵ、养生在混凝土浇筑完成后，及时覆盖棉毡保温，终凝一段时间后，覆土保温，润土养生。Ⅶ、基坑回填拆除模板后，及时回填，是冬施砼的最好办法。回填土分层回填夯实。6.3.2墩台身工程墩身采用大块拼装式钢模板一次整体浇筑成型，混凝土泵车泵送入模。墩身模板和钢筋采用汽车吊安装。=1\*ROMANI、模板施工选用5mm厚钢板作面板，加工模板。安装前，满涂脱模剂，安装后，在三个方向上，用拉线校模并固定，检查轴线、高程符合设计要求，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。=2\*ROMANII、钢筋施工钢筋在桥梁作业区加工，现场绑扎安装墩身钢筋。墩帽钢筋在地面绑扎成型，吊车安装。=3\*ROMANIII、混凝土浇注⑴商砼在浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。⑵混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持5～10cm的间距，插下下层5cm左右，防止碰撞模板钢筋及预埋件。插入式振捣器捣固。⑶混凝土的浇筑连续进行，浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。=4\*ROMANIV、养护冬季采用棉毡覆盖保温，洒水养护。气温过低时，盖棚、生炭炉保温。6.3.3预应力混凝土简支梁工程现浇梁采用搭设满堂碗口式脚手架施工。施工工艺流程为：施工准备→地基处理→支架位置放线→支架搭设→支架校验调整→铺设纵横方木→安装支座→安装底模板、侧模板→底模板调平→支架预压→支架及底模调整→绑扎底板、侧板钢筋→安装波纹管→安装内模板→安装端模板→绑扎顶板钢筋→自检、报检→混凝土灌筑→混凝土养护→拆除边模和内模板→预应力张拉→压浆、封堵端头→养护→拆除底模板和支架。xx、地基处理、支架系统及预压桥梁部分跨，处在泥塘上，淤泥厚度1.5m。采用粉喷桩地基加固，桩长8m。其余跨，将原地面夯实，脚手架底拖下垫[10槽钢。支架搭设好后，铺设底模，用土工布袋装碎石进行支架预压，以检查支架的承载能力，减小和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降。预压荷载为自重的1.2倍，预压时应按实际施工时的压力的分布来预压，荷载主要集中在底、腹板位置，翼板位置适当减少。加载时，按照架体荷载的40%、70%、100%、120%分级进行。采用水准仪跟踪观测支架的变形情况并作好记录，待支架不再发生沉降，预压过程即告结束。用支架预压取得的支架弹性形变量，分析确定主梁预拱度，按二次抛物线设置。现浇梁支架系统及地基加固布置图图6.6.5Ⅱ、现浇梁主体施工⑴、支座、支座板安装复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度符合设计。支座上下板水平，无偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于2mm。支座水平偏差不得大于2mm。支座安装后，锚固支座螺栓，灌浆固定。⑵、模板安装模板尺寸允许偏差和检验方法表6.6.4序项目允许偏差（mm）检验方法1侧、底模板全长±10尺量检查，分别不少于3处、5处2底模板宽+5，03底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差55腹板中心位置偏差10尺量检查6隔板中心位置偏差57模板垂直度每米高度３吊线尺量检查５处8侧、底模板平整度每米长度31m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度+10，0尺量检查不少于5处10腹板厚度+10，011底板厚度+10，012顶板厚度+10，013隔板厚度+10，014模板预留预应力孔道偏离位置3尺量检查箱梁模板主要由底模、外侧模、内模和端模四部分组成。底模采用δ10mm清水模板，有强度高、表面光滑，不使用脱模剂等优点，底部纵、横肋为15cm×10cm方木，间距0.3m。外侧模为定型钢模，吊车吊装就位。两相邻侧模用螺栓联接稳固，两相对侧模用拉杆拉稳。内模采用组合钢模，端头及边角局部采用木模，端模采用竹胶板。⑶、钢筋施工梁体钢筋现场绑扎。先安装底板、腹板钢筋及波纹管，然后安装内模，再绑扎顶板钢筋网。钢筋安装允许偏差和检验方法表6.6.5序号项目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）155混凝土保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量20⑷、混凝土浇注先浇筑腹板砼，使砼自腹板自流至底板，然后补满底板砼，最后浇筑顶板砼。箱梁体梁体外形尺寸允许偏差和检验方法表6.6.6序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁全长±20检查桥面及底板两侧，放张／终张拉30天后测量2梁跨度±20检查支座中心至中心，放张／终张拉30天后测量3腹板厚度+10，－5通风孔测量，跨中、1/4跨、3/4跨各2处4底板宽度±5专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁两端5梁高+10，－5检查两端6顶板厚+10，0专用工具测量，1/4跨、跨中、3/4跨、梁两端各2处7底板厚+10，08表面垂直度每米高度偏差3侧量检查不少于5处9梁面平整度每米长度偏差51m靠尺检查不少于15处10底板顶面平整度每米长度偏差101m靠尺检查不少于15处11钢筋保护层不小于设计值每10米检查顶板、腹板和底板等部位不少于四处⑸、混凝土养护按照纵向分层、水平分段的浇注方式浇注，插入式振捣器振捣。腹板砼一次浇筑到顶，避免产生水纹、冷缝等影响外观质量。砼初凝后及时覆盖，洒水养护。⑹、侧模、端模、内模板拆除梁体混凝土强度达到一定强度后，拆除内模、侧模和端模。拆模时，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。拆下的模板及时清理。Ⅲ、预应力施工预应力筋采用直径φs15.2高强度低松弛预应力钢绞线，预应力孔道采用塑料波纹管成孔，μ=0.14，k=0.0025。夹片式锚具，锚垫板和螺旋筋采用配套产品。张拉流程：制孔→穿束→张拉→压浆→封端。⑴、制孔预应力孔道用塑料波纹管成孔，定位筋定位。预应力孔道位置及材质应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线。孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。⑵、穿束①、钢绞线下料按设计长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。断后平放地面上，采取措施防止钢铰线散头。②、钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。同一孔道穿束应整束整穿。③、穿束可采用人工或机械牵引，束头应平顺，以防挂破管壁。⑶、张拉①安装锚具清理锚垫板，清除钢绞线上的锈蚀、泥浆，检查预应力孔道畅通。安装工作锚板，与锚垫板止口对正，在工作锚每个锥孔内装上工作夹片。②张拉施工A、在工作锚上套上相应的限位板，根据钢绞线直径大小确定限位尺寸，如图一。B、装上张拉千斤顶，使之与高压油泵相连接，装上可重复使用的工具锚板、工具夹片（夹片表面涂上退锚灵），如图二。C、启动油泵，进行张拉作业，测量张拉伸长值，并做好张拉记录，如图三。D、锚固。轻轻松开油泵截止阀，使油压缓慢降至零，则完成了对钢绞线的锚固。油泵向回程油缸供油，活塞慢慢回程到底。卸下工具锚千斤顶、限位板，如图四。E、封锚用砂轮切割机切割多余的预应力筋。进行锚头封堵，以免冒浆而损失灌浆压力，如图五。③预应力张拉程序A、初张拉应在梁体混凝土强度达到设计强度的90%且弹性模量达到设计要求后进行，张拉腹板钢束，底板钢束至张拉控制应力。B、终张拉在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计强度的100%，混凝土龄期不少于10d时张拉剩余钢束至张拉控制应力。张拉控制应力为σcon=0.72fpk=1340MPa，张拉时的强度要求以现场同条件养护混凝土试块的试压报告为准。在进行前两孔梁张拉时需要对管道摩阻损失、喇叭口摩阻等损失进行测量。根据测量结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。张拉要按对称原则，两侧同步进行。张拉时分级加载，按照0→初张拉0.15бk（划标线）→1.0бk→持荷2min→测量伸长量→锚固，对应的张拉力分别量测伸长值。张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以张拉应力控制为主，以伸长值进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过6％时，应停止张拉，等查明原因并采取措施后再进行施工。④真空压浆真空压浆是在孔道的一端，采用真空泵对孔道抽真空，产生-0.06～-0.1MPa左右的真空度，然后用压浆泵将优化后的水泥浆从孔道的另一端灌入，直至充满整条孔道，并加以0.5～0.6MPa的正压力，以提高预应力孔道压浆的饱满度和密实度。真空压浆施工工艺图6.6.6后张预应力砼梁后张预应力砼梁球阀1压浆泵拌合机球阀2阀门4压力表压力表真空泵吸浆管储浆罐阀门3A、张拉后，切除外露的多余的钢绞线（外露≥30mm），进行封锚。B、清理锚垫板上的压浆孔和管道内的杂物和积水，保证压浆通道畅通。C、确定抽真空端和压浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。D、启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06～-0.1Mpa并保持稳定。E、启动灌浆泵，当输出浆体达到要求时，将泵上的输送管阀门打开，开始灌浆。F、灌浆过程中，真空泵保持连续工作。G、待真空泵端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时关闭抽真空端所有的阀门。灌浆泵继续工作，压力达到0.5～0.6Mpa，持压2分钟。H、关闭灌浆及灌浆端所有阀门，完成灌浆。I、拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀，清洗设备。做好压浆施工记录。Ⅳ、支架及底模的拆除在梁体张拉完成后，压浆强度达到设计强度，拆除支架和底模。第七节地下回转线工程7.1概况本工程里程HK0～HK1123.4431为地下回转线工程，呈半圆形，其中HK198.829～HK370和右HK830～右HK981.171为敞开U型槽段，中间为矩形框架段。主体结构混凝土均采用C50防水砼，抗渗标号为S8。7.2主要工程量工程数量表表6.7.1序号材料名称单位数量1挖方m334917.922土钉支护M259443防水混凝土m37646.654钢筋t1261.367.3施工计划施工进度计划安排表6.7.2项目名称开始时间完成时间降水xx-12-10xx-6-15开挖/支护xx-12-05xx-4-31底板xx-12-15xx-5-15边墙xx-01-26xx-5-30顶板xx-03-16xx-6-15防水、回填xx-03-21xx-6-30整体道床、铺设轨道xx-08-01xx-10-10利用冬季，地下水位低，先将两侧潜埋段完成，降水、开挖自两侧向中间展开。按伸缩缝间距70m为一套模板，投入边模2套、顶模2套、基础模板1套。循环天数：每套边模15天，每套底板7天，每套顶模15天。投入机具设备：挖掘机1台、自卸车5台、打井机1组、水泵20台套、喷砼机1台、锚杆钻机1台、注浆设备1套。7.4地下工程施工技术7.4.1施工降排水工程采用二级轻型井点降水，基坑上口设置截水沟，防止雨水及施工污水流入基坑。降水井采用Φ60mm降水管，沿基坑周边进行布置。降水计算：按基坑宽度28m，基坑长度210m，按经验渗透系数取：0.05~0.1m/d，透水层厚按30m计算，计算假想半径：R=64.3m，影响半径小于25m，取R=10m，降深：s=8.7-2.7+1=7m，井管直径：60mm，井管长：L=15m，总出水量：Q=241m3/d，每根井点允许最大进水量：q=1.33m3/d，里侧井点数量：n=170根，间距：W=3m，投入六组降水井，每组60根，计360根，分上下两排布置，高差4m，投入3台抽水泵，最大抽水量416m3/d，可以满足降水需要。轻型井点降水布置图图.2基坑开挖及支护（土钉墙）工程先挖除一级井点疏干的土，并进行边坡喷锚支护，然后再在底部装二级井点降水。继续进行开挖并支护到基底。xx、土钉墙支护方案⑴土钉墙施工工艺流程如下：土方逐步开挖→定位→土钉成孔→注浆→钢筋网编制→混凝土喷射。⑵施工工艺：①开挖：土方开挖采用挖掘机按45度放坡开挖，分层施工，每层开挖至土钉下0.5m。挖出土方及时外运，基坑上边不留余土。且弃土堆远离基坑顶边线10m以外。②定位、成孔：打孔采用MD100钻机成孔，孔直径为800mm，土钉向下斜角15度，孔间距为1.2m，呈梅花状布置。施工时要保证孔径和孔深。③送土钉：锚筋用直径为16mm或18mm的Ⅱ级螺纹钢筋制作，土钉每隔2m设置一道对中圆环，确保土钉对中。把注浆管、土钉和止浆布袋绑扎后一起放人孔中，土钉底部距孔底0.1m～0.2m，土钉端头预留出坡面长0.15m，止浆袋位置设在离坡壁孔口0.5m处，以防止压力注浆时边壁孔口坍塌。④注浆：土钉注浆采用M10水泥浆，根据土质情况，为提高水泥浆早期强度和减少凝固收缩，可掺入适量速凝剂、早强剂和膨胀剂。浆液应随搅随注，搅和均匀。待水泥浆从孔中溢出后，再低速高压从孔口注浆，注浆压力0．6MPa～0.8MPa。注浆时，确保土钉的全长锚固，严禁土钉端头注浆不满。⑤编网、焊接。编φ10@150×150钢筋网片，网片用插入土中的钢筋固定，并与Φ20加强筋焊接牢固，土钉端部应与加强筋互相焊接牢固。⑥喷射混凝土。喷射应自下而上一次喷射厚度不宜小于40mm，喷射时喷头与受喷面保持垂直距离为0.6m～1.0m，为确保喷射混凝土厚度达规定值，可在边壁上打入样钉作为检验标志，喷射混凝土终凝后，进行喷水养护，养护时间根据气温确定，宜为3d～7d。Ⅱ、喷射混凝土支护方案施工方案参见土钉墙支护方案（1）、（6）、（7）步骤。7.4.3钢筋混凝土结构施工xx、变形缝变形缝70~85m设一道，320mm宽中孔型可注浆止水带+320mm宽中孔型外贴式止水带+20x10聚硫密封胶嵌缝。为防止结构产生不均匀沉降，变形缝两侧3m范围内土体需做深层注浆加固，注浆加固深度为结构底往下3m范围内。变形缝设置位置表表6.7.3里程HK0+250HK0+320HK0+400HK0+470HK0+545长度7080707570里程HK0+615HK0+685HK0+770HK0+850HK0+920长度70858070Ⅱ、施工工艺和方法按照设计图纸配筋情况绑扎结构底板钢筋，钢筋加工及安装满足设计及规范要求。经检查验收后封模并灌注底板混凝土，插入式振捣器振捣，及时进行的养护，在底板混凝土达到强度要求时，施工边墙和顶板钢筋混凝土结构，主体结构施工中，做好孔洞的预留、预埋件的预埋工作，预埋要求位置准确，牢固可靠。7.4.4结构防水工程垫层施工完毕后，进行防水层施工，防水层采用4mm厚高聚物改性沥青聚酯胎II型预铺式冷自粘卷材（双面粘）。卷材铺设前，要求基底平整，找平层采用防水砂浆和C20细石混凝土找平层。7.4.5基坑回填施工⑴、顶板以上1m内回填土材料应用粘性土，填土中不得含有草、垃圾等有机质。⑵、现场挖出的淤泥、粉砂、杂填土、及有机质含量大于8%的腐植土不能作为回填土，其余的土可用作回填土用。⑶、回填前应对备用的回填土进行试验，确定最佳含水量，回填土压实密度≥90%。⑷、回填土应分层夯实，顶板以上和距离边墙结构外皮1.5m范围内回填土压实密度≥93%，其余基坑回填土压实密度≥90%，并满足市政道路要求。⑸、回填时结构物两侧应同时回填，以免结构受到不对称荷载的损害。⑹、顶板应随作防水随回填，切勿长期暴晒引发结构温差裂纹。第八节运用库、联合检修库、洗车库、危险品库和附属建筑工程8.1概况1、运用库概况建筑面积31597.15m2，安全等级：二级。建筑结构为钻孔桩基础；1~6轴\E~F轴为地下2层框架结构，筏板底标高-7.6m；1~12轴\E~F轴为地上2层框架结构；1~49轴\A~F轴的其它部位为钢结构。承台基础预埋地脚螺栓，钢柱\主梁采用H型钢，楼层采用工字钢和槽钢，高强螺栓连接；花纹楼板、镀锌C型钢檩条，屋面\墙面板为保温金属压型钢板。库内有：不落轮镟线1条、停车列检线15条、吹扫清扫线1条，为检查坑预埋尼龙套管整体道床，轨道道床为搅拌桩地基加固。运用库主要工程数量表6.8.1项目名称单位数量钻孔桩Φ800mmm16784钢结构t2236钢筋砼框架结构房屋m22400库内检查坑m4240预埋尼龙套管整体道床、轨道m4496.172、联合检修库概况建筑面积16055m2。建筑结构为钻孔桩基础；1~3轴\A~L轴为地下1层、地上2层框架结构；1~30轴\A~L轴的其它部位为钢结构。基础预埋地脚螺栓，钢柱\主梁采用H型钢，楼层采用工字钢和槽钢，高强螺栓连接；花纹楼板、镀锌C型钢檩条，屋面\墙面板为保温金属压型钢板。库内有定临修线2条、月修静调线4条、内燃机车库线2条，均为检查坑预埋尼龙套管整体道床，检查坑为搅拌桩地基加固。联合检修库主要工程数量表6.8.2项目名称单位数量钻孔桩Φ800mmm10080钢结构t1145钢筋砼框架结构房屋m23720库内检查坑m930预埋龙龙套管整体道床、轨道m1019.763、洗车库概况建筑面积1345.32m2。建筑结构为框架结构，Φ600钻孔桩基础2224.4m。库内洗车线60.6m，整体道床。4、危险品库及附属建筑概况危险品库为钻孔桩基础，12根，桩长16m；建筑面积86.67m2，框架结构；门卫、主门为柱下独立基础，框架结构；建筑面积分别为37.46m2、23.04m2。8.2施工计划运用库施工计划表6.8.3项目名称开始时间完成时间I\II段桩基础xx-11-10xx-01-31I段承台基础xx-12-15xx-02-28I段钢结构加工xx-12-01xx-03-31I段钢结构安装xx-04-01xx-05-30II段降水xx-12-16xx-04-30II段开挖xx-01-01xx-01-10II段筏砼xx-01-11xx-01-20II段地下2层⑴~⑹xx-01-21xx-02-28II段地下1层边墙砼⑴~⑹xx-03-01xx-03-20II段地下1层梁⑴~⑿xx-03-21xx-04-15II段地上1层⑴~⑿xx-04-16xx-05-10II段地上2层及防水xx-05-11xx-06-15填充墙及、装饰、水、电xx-06-16xx-07-31检查坑及附属xx-05-01xx-08-31整体道床、轨道铺设xx-07-01xx-10-15联合检修库施工计划表6.8.4项目名称开始时间完成时间A/B区桩地基加固及桩基础xx-12-16xx-01-15A区降水xx-12-20xx-04-15A区开挖xx-01-11xx-01-20A区地下1层xx-01-21xx-03-10A区地上1层框架xx-03-11xx-04-10A区地上2层框架xx-04-11xx-05-15填充墙、装饰、水、电xx-05-01xx-06-30B区承台基础xx-01-01xx-01-31B区钢结构加工xx-12-01xx-02-28B区钢结构安装xx-03-01xx-05-15库内检查坑xx-05-16xx-07-15整体道床、轨道铺设xx-06-16xx-08-31洗车库施工计划表6.8.5项目名称开始时间完成时间钻孔桩xx-01-01xx-01-31主体结构xx-02-01xx-05-31给排水系统、电气、暖通xx-05-15xx-06-30整体道床、轨道铺设xx-06-01xx-07-15危险品库、门卫及主门施工计划表6.8.6项目名称开始时间完成时间危险品库钻孔桩xx-1-11xx-1-15主体结构xx-3-1xx-6-15门卫xx-5-1xx-7-31主门xx-5-1xx-7-318.3资源配置主体钢结构加工及安装分包单位为：涿州市东方金鼎钢结构有限公司。经现场联合考核，钢结构加工Ⅱ级资质，设备配备齐全，满足工程需要。8.4钻孔灌注桩施工技术采用反循环钻机成孔，泥浆护壁，导管法灌注水下混凝土。8.5.1钻孔工艺：①、钻孔前，设置泥浆流槽、沉淀池，泥浆池作为沉淀及储存泥浆之用，沉淀池的底部应比泥浆池底低1米左右，以利沉淀存碴。反循环钻机成孔工艺流程图6.8.1②、钻机安装，钻杆位置偏差不得大于1cm，钻机底座应垫平稳固，钻架四角拉好缆风绳。③、反循环钻机开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁。钻进护筒脚下1.0米后，方可按正常速度钻进,钻进过程中，必须保证钻孔的垂直。8.5.2钢筋笼制作、吊装和导管法灌注工艺详见桥梁工程部分。8.5运用库地下结构开挖方案运用库地下两层结构开挖深度6.0m。E轴、⑥轴考虑SMW工法桩、粉喷桩支护，直立开挖，SMW工法桩Φ50cm，中间插入20aI字钢，桩长10m，顶端外拉锚筋到钢筋砼锚墩上。粉喷桩咬合10cm，桩长12m，咬合桩与外围的搅拌桩亦进行咬合，提高搅拌桩的整体搞剪性；F轴、①轴插打钢板桩支护，台阶开挖。台阶宽度3m，高度3m，钢板桩长8m。采用轻型井点降水，井管内径60mm，沿基坑内筏板外边缘环形布置。地质情况多为粉土或粉粘土，渗透系数经验值0.05~0.1m/d取0.05计算，透水层厚度30m计算，井管长6m(基底下3m)，降水总量：Q=32m3/d，每根井点允许最大进水量q=1.33m3/d，井点间距L=4m，共计30根井点，离心泵一台，抽水量138m3/d，能够满足抽水要求。运用库地下结构开挖方案图钢筋工程8.6.1钢筋原材检验钢筋进现场后，现场材料员检查钢筋出厂合格证、炉号和批量，现场试验员立即取样做钢筋复试工作，钢筋复试通过后方能批准使用。8.6.2钢筋加工⑴、钢筋配料：下料原则：同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。⑵、钢筋的切断：采用钢筋切割机及砂轮切割机对钢筋进行切断。切断时要保证刀片与冲击刀片刀口的距离，直径<20mm的钢筋宜重叠1-2mm，直径≥20mm的钢筋宜留3mm左右，以保证钢筋的下料长度。⑶、箍筋的成型：将切割好的钢筋按照配筋单分区、分段、分层、分部位、分规格进行弯曲成型。⑷、钢筋加工允许偏差钢筋加工允许偏差表6.8.7序号项目允许偏差(mm)1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±102弯起钢筋的弯折位置±203箍筋内净尺寸±58.6.3钢筋绑扎⑴准备工作①核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单、料牌相符。如有错漏，应纠正增补。②划出钢筋位置线。钢筋接头的位置，应根据来料规格，结合规范对有关接头的位置、数量的规定，使其错开，在模板上划线。③绑扎接头的搭接长度应满足设计与规范有关要求。⑵地梁、承台钢筋绑扎垫层弹线确定钢筋位置→绑扎承台下部钢筋→穿地梁主筋和箍筋套子（注意开口方向）→地梁主筋机械连接→绑扎箍筋与主筋、构造筋等→墙、柱插筋及封闭箍固定→承台上部盖铁绑扎→验收、下道工序。⑶墙体钢筋绑扎竖向钢筋位移调整→绑扎暗柱钢筋→绑扎过梁钢筋→绑扎墙体竖向定位筋→绑扎墙体竖向分布钢筋→绑扎水平钢筋→绑扎拉钩→调整钢筋→验收⑷框架柱钢筋绑扎穿箍筋→连接受力竖向筋（吊线垂进行绑扎）→划箍筋间距→绑扎箍筋⑸顶板钢筋绑扎①板筋绑扎坚持先弹线，后摆放受力主筋、分布筋。②绑扎板筋时绑扎丝头采用八字扣，钢筋的相交点应全部绑扎。两层筋之间加设钢筋马凳，马凳高度h＝板厚－上下层保护层厚度之和－3根钢筋直径之和。马凳通常设置；短向间距800mm，以确保上部钢筋的位置。③板钢筋绑扎时应注意成品保护,尤其要防止板上层钢筋被踩下。⑹梁钢筋绑扎绑扎主梁钢筋→绑扎次梁钢筋→划板钢筋位置→拉通线绑板底筋→拉通线绑板上筋→调整插筋→清理干净→隐蔽验收⑺楼梯钢筋绑扎划位置线→绑扎主筋→绑扎分布筋→绑踏步筋8.7模板工程本工程框架结构外露部分，必须达到清水混凝土效果。本工程各部位模板设计情况表6.8.8序部位模板支撑体系1地梁、承台侧模组合钢模50×100木方次龙骨，100×100木方主龙骨。碗扣脚手架1.2m可调立杆作支撑。2墙体模板选用10mm厚清水模板次龙骨采用50×100木方，主龙骨选用φ48双钢管，并选用φ14高强对拉止水螺栓拉接固定。3框架柱选用10mm厚清水模板模板次龙骨采用10×10cm方木，主龙骨采用Φ48钢管，用Ф14粗丝对拉螺杆配3型螺帽紧固。4梁模板选用10mm厚清水模板次龙骨采用5×10木方，主龙骨采用Φ48双钢管；支撑体系采用搭设满堂脚手架。5楼板模板选用10mm厚清水模板主龙骨采用φ48双钢管或10×10木方，次龙骨采用5×10木方；支撑体系采用搭设满堂脚手架。6楼梯板模板选用10mm厚清水模板采用50×100mm木方和多层板现场拼装而成，支撑采用钢管扣件脚手架。7门窗洞口选用10mm厚清水模板定型钢支撑8.7.1模板加工制作及安装模板加工集中在木工加工棚进行。地梁、承台模板安装，采用1.2m可调脚手杆支撑，间距80cm设置一道。如右图示。18mm木胶合板墙体模板安装，首先在顶板上弹出穿墙螺栓的位置线，其次墙体的阴角部位、阳角部位的模板立好，临时固定住；再次将安装好的墙面的模板吊装到墙定位线处；带上穿墙杆，夹上模板夹具；锁紧穿墙杆销子；调整模板的垂直度，打好斜撑，再夹紧模板夹具。18mm木胶合板水平模板安装，首先测定梁、板底标高，搭设支撑架；然后安放纵横楞、梁底模；梁钢筋绑扎；安装梁侧模；安装梁、柱节点模板；安装楼板底模；涂刷脱模剂；绑扎楼板钢筋；安放预埋管件；检验校正。8.7.2模板拆除模板拆除应遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则。在模板拆除时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。模板的拆除必须接到项目部的拆模通知后方可拆除，严禁私自拆除模板。8.8混凝土工程商砼水平运输采用混凝土搅拌运输车，垂直运输采用汽车式混凝土输送泵泵送入模。8.8.1浇注及振捣在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后，验收合格应立即入模。混凝土分段、分层连续浇筑，间歇时间不得超过砼初凝时间。，采用插入式振捣器振捣。8.8.2混凝土养护混凝土浇筑完毕后，待混凝土达到初凝状态后，应立即进行养护。在常温条件下，混凝土的养护一般采取浇水养护或喷洒养护液。8.9砌体工程砌体工程一览表表6.8.9序号结构部位结构形式1运用库加气混凝土砖块墙、页岩实心砖墙、煤矸石砖结砖墙和陶粒砌块墙。2洗车库加气混凝土砖块等。3联合检修库加气混凝土砖块墙、页岩实心砖墙、煤矸石砖结砖墙和陶粒砌块墙。4危险品库加气混凝土砖块墙和煤矸石砖结砖墙等。8.9.1加气混凝土砌块施工工艺及方法测量放线→立皮数杆→排砖→拉线→砂浆拌制→砌筑→勾缝→质量验收xx、砂浆拌制⑴砂浆按照设计配比进行拌制，搅拌时间不少于2min，砂浆稠度7-8cm，随拌随用，拌成后3～4h使用完毕。⑵每一楼层的砌体必须留置一组砂浆试块，每一工作台班每台搅拌机取样不得少于一组。搅拌砂浆应经常用砂浆稠度仪检测其稠度，工人不得随意加水搅拌，以免降低砌体强度。Ⅱ、放线砌筑前，在楼面上定出墙体轴线位置，放出墙体边线和门窗洞口位置，在柱上标出标高线(建筑50线)。Ⅲ、立皮数杆在各转角处设立皮数杆，皮数杆间距不得超过15m。皮数杆上应注明门窗洞口、预埋件、拉结筋、圈梁、过梁的尺寸标高。皮数杆应垂直、牢固、标高一致。Ⅳ、排砖第一皮砌筑时应试摆，按墙段实量尺寸和砌块规格尺寸进行排列摆块，不足整块的可锯截成需要尺寸，但不得小于砌块长度的1/3。Ⅴ、拉线在皮数杆上相对空心砖上边线之间拉准线，砌块以准线砌筑。Ⅵ、砌筑 ①砌筑砌块前应适量洒水。②砌块上下皮的竖向灰缝应相互错开，相互错开长度宜为300mm，并不小于L/3(L为砌块长度)。③砌块墙的转角处，纵横墙相互搭砌，隔皮砌块露端面。墙的T字交接处，应使横墙砌块隔皮露端面，并坐中于纵墙砌块。④墙的转角处、与结构柱交接处，均应沿墙高或柱高0.5m，在水平灰缝中放置拉结钢筋，钢筋应预先埋置在结构柱内。⑤每一楼层内的砌块墙体应连续砌完，不留接槎。如必须留槎时，应留成斜槎(斜槎长度应不小于高度的2/3)，或在门窗洞口侧边间断。⑥砌筑时应先远后近，先下后上，先外后内；在每层开始时，应从转角处或定位砌块处开始；应吊一皮，校一皮，皮皮拉线控制砌块标高和墙面平整度。砌筑应做到横平竖直，砂浆饱满，接槎可靠，灌缝严密。砌筑工程质量检查表表6.8.10项目允许偏差（mm）检验方法轴线位移基础或楼面标高+10+15经纬仪、水准仪复查或检查施工记录垂直度每层5吊线法全高10米以下10经纬仪或吊线法10米以上20表面平整清水墙、柱52米靠尺混水墙、柱8水平灰缝平直度清水墙10米以内7拉线或尺量混水墙10米以内10水平灰缝厚度（连续五皮砌块累计数）+10尺量垂直灰缝宽度（连续五皮砌块累计数，包凹面深度）+15尺量门窗洞口宽度（后塞框）+5尺量Ⅶ、勾缝在砌筑过程中，采用“原浆随砌随收缝法”，先勾水平缝，后勾竖向缝。灰缝与砌块面要平整密实，不得出现丢缝、瞎缝、开裂和粘结不牢等现象。Ⅷ、构造柱施工填充墙转角处或填充墙长度大于5m时，应设竖向构造柱，根据设计要求绑扎钢筋。构造柱先预留插筋，待砌完墙后再用混凝土灌注，墙高超过4m时，在半层高处设置圈梁，圈梁配筋同构造柱。填充墙端部及阴阳角处加构造柱，砌体按要求留设马牙槎。8.9.2预留、预埋工程工艺流程熟悉图纸→深化设计→绘制预留预埋图→材料准备→预留、预埋施工→复核检查确定预留预埋件点→加工制作预留预埋件8.9.3电气工程预留、预埋工艺流程熟悉图纸→绘制局部详图→放样下料→现场加工→工艺配管施工→定位→复核确认→放线标识8.9.4给排水、通风空调工程的预留、预埋流程熟悉图纸→深化设计→绘制预留预埋图→材料准备→预留预埋施工→复核检查确定预留预埋件点→加工制作预留预埋件8.10防水工程本工程设计的防水有防水混凝土、CCCW水泥基渗透结晶防水、SBS防水卷材防水和BXS彩色丙烯酸防水胶等。8.10.1SBS改性沥青防水卷材施工流程叙述如下：清理基底→涂刷基层处理剂→细部附加层施工→试辅、弹线→防水卷材施工→边角收口→质量验收→保护层施工8.10.2水泥基渗透结晶涂料防水层施工流程清理基底→涂料拌和→涂覆→涂刷第一遍打底→涂刷第一遍→工序验收→涂刷第二遍→工序验收→涂刷第三遍→工序验收→涂刷第四遍→质量验收8.10.3施工方法和工艺xx、防水混凝土施工⑴防水混凝土配合比：根据工程要求、选材要求通过试验确定。⑵混凝土浇注：分层连续浇注，分层振捣，每层厚度不宜超过300～400mm，相邻两层浇注时间间隔不超过2h，确保上、下混凝土在初凝前结合好，不行成冷缝。⑶施工缝设置：防水混凝土连续浇注，尽量少留施工缝，因施工需要留设临时施工缝，必须得到设计同意，及监理认可。⑷混凝土拆模与养护：养护时间不少于14天，养护期间使混凝土表面保持湿润。Ⅱ、SBS改性沥青防水卷材⑴、防水基层检查验收，应达到如下要求：①基层坚实、有足够强度，表面清洁干燥，无浮土、砂粒等污物；②基层表面应平整、光滑、无松动，对于残留的砂浆或突起物应以铲刀削平，不允许有凹凸不平及起砂现象，阴阳角抹成R=10cm圆弧形。基层表面平整度检查：2m靠尺检查，找平层与靠尺最大空隙≤5mm。③基层应干燥，含水率应小于9%。⑵、基层处理剂涂刷：将基层处理剂搅拌均匀后，均匀涂布在干净的基层上，不得有漏涂和透底现象，干燥4小时，手感不粘时方可进行下道工序。⑶、铺贴附加层：阴阳角部位加铺一层同质卷材附加层，将卷材裁成相应的形状进行热熔满贴，宽度50cm。附加层施工必须粘贴牢固，施工要细心。项目质检员对此部位专门做隐蔽工程检查，并作书面记录。⑷、防水卷材施工完毕并做好保护措施，验收合格后方可进行防水保护层施工。平面防水保护层采用C30细石混凝土，并按设计要求设置收缩缝，用沥青油膏填缝。⑸、立面卷材防水保护层采用2cm厚砂浆保护层。施工时，采用掺有建筑胶的水泥浆对卷材面进行拉毛。Ⅲ、水泥基渗透结晶型(以下均简称CCCW)防水涂料施工⑴、基层处理①一般混凝土基层用钢丝刷，打磨机或5％的盐酸溶液清洗基层表面的浮浆、返碱、尘土、油污以及表面的浮浆、返碱、尘土、油污、表面涂层等杂物，并使光滑的混凝土表面变成粗糙面，然后用清水冲洗至中性。在使用CCCW前，砼表面具有完全湿润的粗糙面。②特殊部位处理A对穿墙孔、结构裂缝(缝宽大于0.4mm)，施工缝等缺陷应凿成U型槽，槽宽20mm，深度25mm。用水冲刷干净并除去表面的积水，再涂刷CCCW浓缩剂灰浆到U型槽内，让灰浆达到初步固化(施工后1～2h)，然后用锤子将CCCW浓缩剂或堵漏剂的半干燥团料填满U型槽并捣实。然后再涂刷一层浓缩剂灰浆。B对蜂窝结构及疏松结构应凿除，将所有松动的杂物用水冲刷掉，直至见到坚硬的混凝土基层，并在潮湿的基层上涂刷一层CCCW浓缩剂，随后用防水砂浆或防水细石混凝土填补并捣固密实。最后再涂刷一层浓缩剂灰浆。⑵、涂料防水层施工工艺1)配料①涂刷施工采用，容积配合比为CCCW：水=5：2，把计量过的粉料和水倒入搅拌机搅拌均匀，无搅拌设备时也可人工搅拌，但必须拌和均匀。②喷洒施工采用，容积配合比CCCW：水=5：3，拌和方法同条。③用于填实孔洞，U形槽的半干料团容积配合比为CCCW：水=6：1，拌和10～15s，待混合物中出现固体块后使用。④CCCW应在搅拌后30min内用完，2)涂刷。①涂刷时机的掌握：混凝土结构，应尽可能等待混凝土结构的各种收缩、变形基本稳定后再开始涂刷作业。②一般要求作涂刷四道，即在第一层涂料达到初步固化(约1～2h)后，即可进行第二道涂料涂刷。当第一道涂料干燥过快时，应浇水湿润后再进行第二道涂料涂刷，如此至第四遍涂刷完成。3)、养护eq\o\ac(○,1)当CCCW涂层固化时(约2h)开始养护，养护时间不少于72h，每天洒水至少3次。eq\o\ac(○,2)养护过程中，CCCW涂层必须避免雨水、大风、日晒、霜冻和泥浆的侵蚀。eq\o\ac(○,3)对于要用于存放液体的结构，如水池，应保持7d的养护，在12～18d的完全固化期后方能投入使用。eq\o\ac(○,4)如果空气流通差，使用风扇或鼓风设备送风，以保证涂料接触足够的空气。8.11装饰装修工程8.11.1门窗工程本工程主要设计的门窗主要有钢制甲级防火门、彩钢板木门、彩色钢板门、断桥铝合金窗等几种类型。所有门窗应经业主、设计单位确认样式后方可进行批量采购施工，其中防火门进场必须提供法定机构出具的检测报告，耐火极限时间应符合设计要求。xx、材料要求⑴本工程木门采用成品门。门窗进场应提供出厂质量合格证、产品准用证、综合性能指标测试报告等。⑵检查门窗的尺寸是否符合设计要求，有无变形和扭曲，是否方正。门窗框表面应完好，无碰伤划痕，无明显色差。⑶钢质防火门必须通过“中国消防产品质量认证委员会”检验，具有在有效期内的《产品型式认可证书》。并应通过“国家固定灭火系统和耐火构件质量监督检验中心”检验，具有在有效期内的《检验报告》。⑷防火门内填充材料为不燃性或难燃性轻质防火型材，应提供在有效期内的填充材料的《检验报告》。⑸钢质防火门材质规格、厚度及表面处理要求等应符合设计要求。Ⅱ、木门安装技术要求⑴门洞口要按图纸上的位置和尺寸留出。洞口应比门口大30～40mm。⑵后砌墙门窗洞边应放置防腐木砖，砌到放木砖的位置时，要校核是否垂直，如有不直，要随时纠正。每边的木砖不少于2～3块。⑶木门制作采用定货加工。组装门框、扇前，应选出各部件的正面，以便使组装后正面在同一面，把组装后刨不到的面上的线用砂纸打掉。门框组装前，做出立框标记。⑷门框、扇组装好后，加木楔，将榫挤紧。加楔时，应先检查门窗框、扇的方正，掌握其歪扭情况，以便在加楔时调整、纠正。⑸组装好的门框、扇用细刨或砂纸修平修光。双扇门要配好对，对缝的裁口刨好。安装前，门框靠墙的一面，均要刷一道防腐油，以增加防腐能力。Ⅲ、防火门安装工程技术要求⑴划线：按设计要求尺寸，标高和方向，画出门框口位置线。⑵立门框；先拆掉门框下部的固定板，凡框内高度比门扇的高度大于30mm者洞口两侧地面须设留凹槽。门框一般埋入地面装饰层以下20mm，须保证框口上下尺寸相同。允许误差小于l.5mm，对角线允许误差小于2mm。将门框用木楔临时固定在洞口内，经校正合格后，固定木楔，门框铁脚与预埋铁板件焊牢。⑶防火门框应提前用细石混凝土填塞框内空间。⑷安装门扇及附件：门框周边缝隙，用1:2的水泥砂浆或细石混凝土嵌塞牢固，应保证与墙体结成整体；经养护凝固后，再粉刷洞口及墙体。⑸粉刷完工后，安装门扇，五金配件及有关防火装置。门扇关闭后，门缝应均匀平整，开启自由轻便。不得有过紧、过松和反弹现象。Ⅳ、铝合金门窗安装技术要求⑴安装施工准备：铝合金门窗安装前，应对洞口进行检验。如果内外墙均是抹灰，窗框的实际外缘尺寸每一侧应比洞口的尺寸小2cm。如果是大理石面层门、窗框的外缘尺寸应比洞口实际尺寸小5cm左右，预留洞的偏差应符合规定。⑵门、窗扇在土建施工基本做完的情况下方可进行安装，应合理安排进度。⑶在安装制作好的铝合金窗、门框时，吊垂线后要卡方，待两条对角线的长度相等，表面垂直后，将框临时用木楔固定，待检查立面垂直，左右间隙，上下位置符合要求后，再用射钉将镀锌锚固板固定在结构上。⑷平开窗扇安装前，先固定窗铰链，然后将窗铰链与窗扇固定，框装扇必须保证窗扇立面在同一平面内，要达到周边密封，启闭灵活。⑸玻璃应该摆在凹槽的中间，内、外两侧的间隙应不少于2mm。玻璃密封和固定。玻璃就位后，应及时用胶条固定。型材镶嵌玻璃的凹槽内。玻璃的下部不能直接座落在金属面上，而应用3mm厚的氯丁橡胶垫块将玻璃垫起。⑹铝合金门、窗完工前，应将型材表面的塑料胶纸撕掉。8.11.2抹面工程工艺：墙面清理→吊垂直、套方、抹灰饼、冲筋→基层处理→抹底层砂浆→抹罩面灰→养护→刮面层腻子或涂料→验收8.11.3涂饰工程施工方案本工程内墙面层涂饰除精装设计另定外，墙面进行涂料涂饰。xx、材料要求⑴涂料的品种、颜色、厂家经甲方、监理、总包单位选样、定型后使用，须提供进场检测报告、环保检测报告和合格证，优先采用绿色环保产品。⑵涂料应无毒、无味，有较好的耐水、耐碱、耐擦洗能力，适应于混凝土墙面，与混凝土墙面粘结能力强等；涂料与基层表面要配套。⑶各涂料层之间要配套，应通过试验（做样板间），以检验各涂层间结合力是否良好稳定，并不咬底，达到预期效果后，方可使用；涂料与溶剂、助剂必须配套，避免涂刷过程中发生质量问题。⑷涂饰工程所用腻子的粘结强度应符合国家现行标准的有关规定。Ⅱ、作业条件⑴涂饰工程应在抹灰工程、地面工程、木装饰工程、门窗工程、水、电气安装工程等全部完成后，并在清洁干净的环境下施工。⑵基层表面干燥，平整，干净无油污、无浮尘。混凝土或抹灰基层含水率不得大于8％，涂刷水性涂料和乳液涂料时，含水率不得大于10%。木材基层的含水率不得大于12％。⑶涂料在使用前应搅拌均匀，并应在规定的时间内用完。Ⅲ、涂饰施工技术要求⑴面层涂料施涂之前，先在基层刷一道专用封底涂料，防止基层与涂料咬色、返黄。⑵涂刷顺序是先刷顶板后刷墙面,墙面是先上后下。第一遍涂料使用前加少量水稀释,防止过稠,干燥后复补腻子,再干燥后用细砂纸磨光,磨光滑后清扫干净。⑶刷第二遍涂料:第二遍涂料应连续迅速操作,涂刷时从一头开始,逐渐向另一头滚涂,要上下顺刷互相衔接,后一滚紧接前一滚,避免出现干燥后的接头痕迹。⑷喷涂：①在喷涂施工中，涂料稠度、空气压力、喷射距离、喷枪运行中的角度和速度等方面均有一定的要求。涂料稠度必须适中。喷射距离一般为40--60cm。喷枪运行中喷嘴中心线必须与墙面垂直,喷枪应与被涂墙面平行移动。喷涂施工应连续作业，一气呵成，只能在分格缝处停歇。②室内喷涂一般先喷顶后喷墙，两遍成活，间隔时间约2h；外墙喷涂一般为两至三遍。⑸滚涂：滚涂操作应根据涂料的品种、要求的花饰确定辊子的种类。施工时，在辊子上蘸少量涂料后再在被滚墙面上轻缓平稳地来回滚动，直上直下，避免歪扭蛇行，以保证涂层厚度一致、色泽一致、质感一致。⑹弹涂：①彩弹饰面施工的全过程都必须根据事先所设计的样板上的色泽和涂层表面形状的要求进行。②在基层表面先刷1-2度涂料，作为底色涂层。待底色涂层于燥后，才能进行弹涂。门窗等不必进行弹涂的部位应予遮挡。③弹涂时，要注意弹点密度均匀适当，上下左右接头不明显。对于压花型彩弹，在弹涂以后，应有一人进行批刮压花，弹涂到批刮压花之间的间歇时间，视施工现场的温度、湿度及花型等不同而定。8.11.4饰面板（砖）工程本工程外装修设计有釉面砖、10厚灰绿色、浅黄色无机预涂外墙装饰板外挂（必须牢固固定）等。工艺：基层处理→吊垂直、套方、找规矩→贴灰饼→抹底层砂浆→弹线分格→排砖→浸砖→镶贴瓷砖→瓷砖勾缝与擦缝→验收8.11.5楼地面工程本工程楼地面设计有水泥砂浆楼地面，陶瓷地砖地面等。施工中严格按照建筑规范及施工图集作法进行施工。8.12钢结构工程钢结构工程方案在后续上报的钢结构工程施工方案中补充。8.13给排水工程8.13.1概况本系统施工范围包括xx车辆段室内外生产生活给水系统、消防给水系统、中水给水系统、生活污水排水系统、生活废水排水系统、生产废水排水系统。各给水系统从各建筑单位开始，各排水系统从各建筑单体外第一个检查井（含）、化粪池（含）、道，以及给水水表井至城市自来水接管井之间的管道，由市政有关部门设计。其中室内给排水工程包括：联合检修库、运用库、洗车库、危险品库及附属建筑内的给排水与卫生洁具施工。主要工程量表表6.8.11序号材料名称单位数量1玻璃钢夹砂排水管m34502球墨给水铸铁管m39003热浸镀锌钢管m7204热浸锌镀锌钢管m6305衬塑钢管m5556UPVC排水管m44307球墨铸铁管m8808钢骨架塑料复合管m14808.13.2施工计划根据本工程投标文件总工期和关键节点工期要求，制定如下计划工期：施工计划表6.8.12序号工程部位开工时间完工时间1管道施工xx-3-10xx-6-12给排水系统施工xx-6-1xx-7-318.13.3施工工艺流程给排水工程施工工艺流程图6.8.3系统清洗与吹扫系统清洗与吹扫气密性试验系统试压强度试验隐蔽验收调试绝热工程标识竣工验收熟悉图纸与标准、规范和规程设计交底与图纸会审管子、附件及阀门的检验管材下料与切割除锈、油漆与清扫原材料的检验除锈、油漆与防腐支、吊、托架的安装现场测量与检查外观检验管子滚槽管子吊装管子连接管子套丝零件安装管子连接调直校核安装xx、支吊架制安一般要求：支吊架结构合理，位置准确，安装牢固；外型排列整齐美观，油漆色泽与总体协调。质量要点：同一管径、同一平面的支吊架，其规格、形状必须一样；同一管径,同一平面的支吊架的间距必须一样，支吊架的下料必须采用机械切割的方式；所有支吊架的油漆颜色必须一致；支吊架的钻孔必须用机械钻孔的方式,不准随意用气割的方式。Ⅱ、管线组对将管材管件阀门、管线设备，按需连成一个系统。注意事项：⑴组对前，清除管内杂物、铁屑、油脂、尘土、铁锈等脏物，保持管路清洁。⑵组对未完毕管路当工作间断时，及时做好敞开管口的封闭。⑶穿墙及过楼板管道，应加套管；管道接口或焊缝不得置于套管内。Ⅲ、管路连接塑料管线连接宜采用热溶或胶粘剂粘接，镀锌管线连接为丝扣或卡箍连接。管线连接要点是不泄漏，标高走向符合设计要求，检修和操作方便。液体管线在高点应有放气阀。Ⅳ、生产、生活给排水管道系统施工施工流程：施工准备→管道、管件、设备器具检验→测量与定位→预留孔洞处理→预埋件处理→埋地排水管道安装与试验→支、吊、托架的安装→管道预制大样图的绘制→立管及水平总管预制→立管及水平总管安装→水平横干管、支管安装→泵房设备的安装→排水管道通球试验、给水管道压力试验与清洗→卫生器具的安装与镶接→交工验收Ⅴ、室外管道系统施工⑴沟槽开挖：开挖管沟沟底最小宽度表表6.8.13管材类