投标机场城际铁路工程施组设计u型槽 隧道

⑹每次浇筑混凝土后，都必须予留施工缝，施工缝按设计要求施做。F主要工序施工工艺⑴脚手架搭设与拆除①脚手架搭设a脚手架搭设应满足以下使用要求；能满足工人操作、材料堆置和运输的需要。能保证施工期间在可能出现的使用荷载（规定限值）的作用下不变形、有倾斜、不摇晃。能满足材料垂直运输转入水平运输的需要。搭设、拆除和搬运方便，能长期周转使用。应考虑多层作业、交叉流水作业和多种作业的要求。b脚手架搭设应满足以下安全要求把好材料、加工和产品质量关，避免使用质量不合格的架设工具和材料。确保脚用架具有稳定的结构和足够的承载力。认真处理脚手架地基，避免脚手架发生整体或局部沉降。严格控制使用荷载，确保有较大的安全储备。要有可靠的安全防护措施。②脚手架拆除a拆除脚手架前，先划出工作区标志，禁止行人进入。b严格遵守拆除顺序，由上而下，后绑者先拆，先绑者后拆。⑵模板①模板制作a模板采用竹胶板。b混凝土外露面采用木模板，模板必须以厚度均匀的刨光板制作，制成的模板必须不漏浆。模板的转角处应加嵌条或做成斜角。c模板内金属拉杆或锚杆，应设置在距表面至少50mm的深度处。D竹胶板及其配件必须在模板上制作，要求下料尺寸准确，模板平直，转角光滑，接缝平顺，连接孔位置准确。竹胶板宜做成搭接形式。e重复使用的模板应始终保持其结构尺寸要求的形状、强度、刚度、不透水性和表面光滑。任何翘曲的或隆起的模板在重复使用之前必须校正好。未经清理校正而不合格的模板不得重复使用。②模板接缝、涂油与清理a混凝土处露表面的模板接缝。应做成一种有规则的形式，水平和垂直线条应一直连惯每个结构物，所有的施工缝应同这些水平和垂直线相重合。b混凝土浇注前，模板接触混凝土的表面用浇色石蜡基石油涂抹均匀，不得在同一结构的模板中使用不同的脱模剂，以免在完成的结构物上出现外观颜色的差异。c浇注混凝土前，模板必须清理干净，不得有铁锈、污垢、泥土或其它杂物。③模板的拆卸a模板的拆除，不能损坏混凝土，在混凝土未达到足够的强度前不得拆模。b不承重的垂直模板，应在混凝土的强度能保持其表面和棱角不因拆除模板而损坏时，或在混凝土强度超过去时2.5Mpa时方可拆除。c立柱等模板至少须在混凝土浇注后3天方可拆除，其它小型构件的垂直模板应根据具体情况拆除。④固定螺杆及孔洞a在混凝土浇注前用于施工和其它目的孔应予堵塞；需用的螺栓和其它附件应牢固地安装在各自的位置上。b埋入的设施管线，其外径应不大于板或壁厚的1/3，或将其埋入梁的厚度或柱的宽度1/3处，这些设置以不削减结构物的强度为准。c凡用于支撑为目的的螺栓、管子和钢筋等构件。为在拆除时能从混凝土中拔出而不致有过量的震动或锤击。应在混凝土浇注前涂上模板油或其它油脂。⑶钢筋①钢筋调直a钢筋不应存在有害的缺陷，如裂纹及迭层。经用钢丝刷或其它方法除锈及去污后的钢筋，其尺寸、横截面积和拉伸性能等应符合设计要求。b成盘或弯曲的钢筋的调直方法应取得监理工程师的批准，调直后原钢筋的损伤不能超过截面的5%。②截断与弯析a钢筋的截断与弯析必须由合格工人在工地的加工车间进行。b所有钢筋的弯折必须在温度为+5℃以上时进行。③安装、支撑与固定a钢筋应按图纸所示的位置准确牢固地安装，使其在浇注过程中不得移位。不允许将钢筋放入或插入浇注后未凝固的混凝土中。也不允许在浇注过程中放入钢筋。b用于保证钢筋正确就位的保护层垫块，可采用混凝土保护层垫块，其最大集料尺寸为10mm，强度应与邻接混凝土强度相同。不允许使用片石、碎石或砧块、金属管和木块作垫块。c如构件有数层钢筋，且上层重量较大，安装就位时，可使用特别的钢筋支架。支架应支承在下层钢筋上，不得直接支承在模板上。④钢筋网网片及钢筋网彼此间应有足够搭接，以充分保持强度均匀，并在端部和边缘牢固地联接。其边缘搭接宽度应不少于一个网眼。⑤钢筋接头a应避免在最大应力处设置接头，并尽可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离应不小于30d（d为钢筋直径），且不小于500mm。b焊接接头钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊，焊工必须有考试合格证书。布置在同一区段内（30d长度范围内，但不小于500mm）的受拉钢筋接头，其截面积不得超过配筋总面积的50%。在受压区内不受限制；如在装配式构件连接处，不论受压或受拉均不受限制。钢筋与钢板的连接，应按规定的搭接焊要求进行电弧焊。⑷结构混凝土浇筑①混凝土拌制采用混凝土拌合站集中拌制混凝土。②混凝土运输a混凝土采用混凝土运输车运送。从开始拌到混凝土送到最终位置的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合规范的规定。b在炎热天气运送混凝土时，应经常进行混凝土坍落度的试验，以确定由于蒸发所造成水的损失，而下一批拌和的水灰比应按实验结果进行调整。③混凝土浇注a施工要点混凝土在运输及浇注过程中不得发生污染、离析和材料损失等情况。已初凝的混凝土不得使用，不允许用加水或其它办法变更混凝土的稠度。浇注时坍落度不在规定限界之内的混凝土不得使用。浇注混凝土前，全部模板和钢筋应清除干净，不得有滞水、据末、施工碎屑和其它附着物质。混凝土浇注作业应连续进行，如发生中断，应立即向监理工程师报告。混凝土浇注期间的气温不低于+5℃，也不得高于+32℃。b浇注混凝土自由卸落度不得超过2m。当采用导管或溜槽时，应保持导管或溜槽的干净，使用中要防止混凝土离析。混凝土应按水平层次浇注，当用插入式震捣器时，捣实厚度不得超过30cm，用其它震捣器时，其厚度则不得超过15～30cm。每层混凝土应在前一层混凝土初凝前浇注和捣实，以防止损害先浇的混凝土，同时要避免两层混凝土表面间脱开。混凝土初凝之后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。当浇注基础最下面一层混凝土时，应防止混凝土从地基吸收水分或水渗入混凝土内。基坑内应设排水设施，在混凝土浇注前，基坑底部不允许有积水。浇注混凝土作业过程中，应随时检查预埋部件（螺栓、锚固筋等），如有任何位移，应及时娇正。应当小心确保水平钢板（如伸缩缝钢板）下面的混凝土填充饱满。施工中的每一部分混凝土的浇注日期、时间及浇注条件都应有完整的记录。c泵送混凝土混凝土的泵送作业，应使混凝土连续不断地喷出，且产生气泡。泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土应及时排出，并将全部设备彻底进行清洗。④混凝土捣实a所有混凝土，一经浇注，应立即进行全面捣实，使之形成无空隙、无分离、无蜂窝的密实均匀体。b捣实混凝土方法，一般均应使用内部机械震捣方法；混凝土构件顶面部分，薄形结构预应力混凝土构件或其它特殊地方，可用外部机械振捣。c振捣振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土良好结合，但插进深度不应超过5～10cm。当使用插入式振捣器时，应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件，不得直接地或通过钢筋施加振动，与侧模应保持5～10cm的距离。模板拐角以及振捣器不能达到的地方，应辅以插钎插捣，以保证混凝土表面平滑和密实。混凝土捣实后1.5小时到24小时之间，不得受到振动。⑤施工缝a在结构物顶部45cm以内不允许设置施工缝。b施工缝的表面应凿毛至露出集料，但不伤及集料和接缝的边棱。凿好后的表面应用清水洗刷干净，除去松散的颗粒。当混凝土还未完全凝固的时候，应尽可能将混凝土表面的浮浆及松散材料清除，不必要凿毛。c为确保在已硬化的混凝土与新浇混凝土的接缝中有充足的灰浆，应首先洗净和润湿表面，对垂直施工缝应刷一层水泥净浆，对水平缝应铺一层厚为1～2cm的1：2水泥砂浆。新混凝土应在砂浆初凝前浇注。施工缝不允许使用砂浆掺合料。d施工缝混凝土浇注应连续进行。暴露在可见面的施工缝边线，应注意加以修饰，做到线条及高度整齐。⑥混凝土表面的修整a施工要点如在拆模时发现混凝土上有蜂窝或其它缺陷，应立即通知监理工程师。采用批准的补救措施进行处理。如混凝土的空洞在程度上或性质上较大地影响结构强度，或危及钢筋的寿命时，应将结构物受影响的部分凿掉重浇。b有模板的外露面修整拆除模板后，应立即将外露面的毛边和不规则的突出部分从表面清除。对已完工工程的施工缝和伸缩缝应进行细修，将砂浆和混凝土清除。应使填缝料在缝的全长内露出干净的准确的边缘。分散的小缺陷，如混凝土表面有小蜂窝和剥落，应用1:2～1:1.5的稠水泥砂浆修补。有蜂窝和露筋的范围，应将有缺陷的混凝土和个别突出的石子凿除至缺陷全部深度，并用钢丝刷或高压水冲洗混凝土的表面，再填充比原混凝土标号高一级的混凝土。c没有模板的外露面修整没有模板保护的外露面应该刮平，并修整成准确而平整的表面，不允许用加灰浆的办法来进行表面修整。⑦混凝土养生a施工要点混凝土浇注完成后，应立即对混凝土养生，养生期应最少保持7天，预应力混凝土的养生期应延长至施加了足够预应力止。构件体积较大，水泥含量较高，或采用特别养生方法进行养生的构件，其养生方法应经监理工程师批准。同样构件尽可能在同一条件下养生。b洒水养生洒水养生包括对未拆模板和在混凝土无模板表面上严密地覆盖一层稻草、麻袋、砂或能延续保持湿润的吸水材料洒水，但不能使混凝土产生不良的外观。如果在养生期拆除了模板，应继续养生。洒水养生应根据气温情况，掌握恰当时间间隔，在养生期内保持表面湿润。当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。c薄膜养生混凝土表面除特别指明只能用洒水养生外，可采用薄膜养生方法进行养生。⑧混凝土的夏季施工a混凝土混合料的温度不超过32℃，否则应采取以下措施：骨料及其组成部分的遮荫、封闭和冷却。在生产及浇注时，对配料、运送、泵送及其它设备的遮荫或冷却。喷水以冷却骨料。用致冷法或埋水箱法或在部分拌和水中加碎冰以冷却拌和用水。在拌和完成后，冰应全部融化。b与混凝土接触的模板、钢筋、钢梁翼缘及其表面在浇混凝土之前应冷却至32℃以下。其方法为盖以湿麻布或棉絮，喷雾状水，用保护罩覆盖或其它经认可的方法。喷洒用水应符合规范的要求。c顶板混凝土浇注的温度不宜超过26℃。当浇注工地由于气温、相对湿度及风速的任何组合使蒸发率大于每小时0.5kg/m2时，顶板或其它暴露的板式结构应停止浇注混凝土。d由于自然条件而使蒸发率过大时，应采用经过监理工程师批准的措施将浇注蒸发率有效地降低到每小时0.5kg/m2以下，其措施为下列之一或几个：建造防风设施或围盖设施以有效地降低浇注区的风速，其结构设计考虑脚手架的安全。在施工区的上风处设固定喷雾设施以有效地增加浇注区的相对湿度。喷雾用水应符合规范的要求。6.1.4拱顶回填A回填顺序与方法衬砌结构施工完成且当顶板混凝土达到一定强度，可以满足防水层施工要求后即可进行防水层的施工，防水层施工及验收合格后，拱部与围护结构范围内采用M10浆砌片石回填。拱部以上为分层夯填土方回填。回填土应选用优质土，并经试验室试验，符合要求才能用于土方回填。顶板第一层填土采用粘土回填，其厚度不小于500mm，分层填压，其余采用碎石土回填。土方回填应分层填筑压实，每层厚度为250～300mm，使用中小型振动压实机械，其松铺厚度和压实遍数应经试验室确定。结构周边700mm范围以及地下管线上方则使用手扶式振动打夯机夯实。分段填筑的土方接口应作为台阶状，台阶宽度不小于1.0m，高度不大于0.3m。B施工技术要点⑴浆砌片石回填之前，相应部位的防水层应已铺设完毕，且其混凝土保护层达到70%以上强度才可进行。⑵顶板上方回填时，顶板混凝土应达到100%设计强度，且顶板上方的土方回填只能用小型压路机或打夯机分层压实。⑶回填粘性土应符合最佳含水量、最大干容重的要求，其含水量误差不大于±1%，以确保填土密实度。⑷填土过程应注意设置临时排水沟，每层土方填筑应做成2%降坡，以防雨水积聚，影响土方回填的质量和进度6.1.5隧道防排水A防水⑴全隧衬砌拱部、边墙及底板采用防水混凝土，防水等级为一级，衬砌不渗水，安装设备的孔眼不渗水，结构表面无湿渍。⑵全隧采用全包防水，衬砌外缘均铺设自粘式防水板，拱部采用单面自粘式防水板，边墙及底板采用双面自粘式防水板，自粘防水板采用EVA胎基型，厚3mm。拱部防水板外铺2cm厚聚合物防水水泥砂浆保护层，如图2-5-10所示。防水层施工缝必须与隧道各环向缝错开。⑶全隧环向施工缝采用中埋橡胶止水条+外帖橡胶止水带的复合方式进行的防水处理；全线纵向施工缝采用镀锌钢板止水带+外贴橡胶止水带复合方式进行防水处理，详见图2-6-10。环向数量按12m-16m一道计列，纵向施工缝根据施工组织要求布置施工缝，一般情况下区间隧道没侧设置2条施工缝。⑷全隧每70m左右设一道变形缝，变形缝宽度2cm，变形缝采用外贴橡胶止水带+中埋钢边橡胶止水带+背水面聚硫建筑密封膏嵌缝的复合方式进行防水处理。隧道宜选用聚乙烯泡沫塑料板材或沥青木丝板。见图2-6-11。⑸为防止隧道主体结构混凝土在干缩、温差、不均匀沉降（主要是地质及施工工艺）的影响下产生不规则开裂，在隧道主体结构内设置诱导缝。诱导缝的间距一般为24米左右。诱导缝处拱部、边墙的纵向钢筋通过As/3（As为诱导缝处纵向钢筋总面积），并设置可滑移的剪力棒；底板的纵向钢筋全部贯通，并设置剪力榫。诱导缝处新老混凝土接触面不凿毛，施工缝处新老混凝土表面凿毛，清洗。（6）中立柱及基坑内管井穿板处采用外贴式橡胶止水带+遇水膨胀止水条进防水，底板垫层顶刷聚氨酯防水涂料厚2mm，如图2-6-12所示。图2-6-10衬砌结构横断面防水构造图B防水材料的施工方法及工艺1、沥青基聚脂胎防水卷材（明挖结构）（1）施工程序：基面检查→卷材检查→每幅卷材铺设弹线（墙、底、顶）→底板（仰拱）铺设卷材→侧墙铺设卷材→顶部（拱部）铺设卷材→铺设卷材工程质量全面检查→验收。图2-6-11隧道变形缝防水构造图图2-6-12临时立柱、钢板穿底板节点防水构造图2、底板（仰拱）铺设卷材（1）基面要求平顺、干净、无钢筋等坚硬的突出物，无明水。（2）铺设卷材位置先弹线、后铺卷材。（3）卷材铺设：每幅卷材端部应错开铺设，铺开距离不少30cm，卷材铺设自粘层向上，高分子层向下，卷材固定采用双面胶固定在垫层上。（4）卷材与卷材的搭接宽度80mm。（5）底板的卷材应向侧墙立面铺至施工缝上30mm，并用钢板压条固定。（6）底板与立墙相交处在卷材内侧，铺设不少于50cm的加强防水层。（7）经检查验收符合质量标准后，应及时做保护层，底板的保护层厚度为50mm的细石混凝土。3、侧墙铺设卷材（1）基面要求平顺，干净，无钢筋等坚硬的突出物，铺设基面无明水。（2）铺设基材位置先弹线，后铺设卷材。（3）两幅卷材根据弹线位置采用钢板压条固定，卷材与卷材搭接80mm。（4）卷材采隔离纸向内，PE膜向外。（5）上下两幅卷材搭接部位：上幅在外，下幅在内，上幅压下幅。（6）质量标准：铺设平顺、舒展、无褶皱、无隆起、密贴、牢固。（7）立墙面防水卷材应延伸到顶板不小于60cm。（8）卷材铺设完毕后，在浇灌混凝土之前，应保护好卷材，并经检查，无破损才能浇筑混凝土。4、顶板（拱部）铺设卷材（1）基面要求与地板相同。（2）涂刷基面处理剂，采用聚合物水泥浆，厚度0.1-0.2mm。（3）铺设卷材方法及其要求与地板相同。（4）及时做保护层。6.1.6排水在开挖基坑的四周或中部设排水明沟，每隔20m左右设一集水井，使基坑中的渗水与施工废水汇入其中，再用水泵抽入地表污水处理设施，经处理达标后排放，边挖边加深排水沟和集水井，保持沟底低于基坑底不小于0.5m，集水井低于沟底不小于0.5m，为了防止地表水流入基坑，在基坑开挖轮廓线外侧0.5m左右设截水沟，每隔20-30m设一集水井，将截水先排至沉淀池沉淀后排放，每个集水井应配备一台水泵，做到随集随排，严禁排出的水回流至基坑，备用水泵不少于2个，雨季施工时施工单位应配备足够的排水设施，6.2路基施工方法、施工工艺及措施6.2.1.地基处理本标段地基采用挖除换填5%水泥改良土、基底铺0.5m厚碎石褥垫层加两层土工格栅、水泥搅拌桩措施进行加固处理。施工前，根据线路不同地质情况，选用N10轻型动力触探、N63.5重型动力触探、标准贯入、静力触探原位测试方法结合室内土工试验进行补充勘察，有疑问时进行地质补钻，验证设计采用的地质资料，确保不因地质勘察原因造成路基沉降控制问题。地基处理前，在施工场地周围做好临时排水设施。地表处理采用人工配合挖掘机或推土机按不同的要求分段作业，处理后的基底要求平整，无草皮、树根等杂物，且无积水。地面倾斜地段按设计要求挖出台阶。6.2.1.1.换填改良土先将软土挖除干净，并将底部填平。若软土底部起伏较大，设置台阶或缓坡。软土底部的开挖宽度不得小于路堤宽度加放坡宽度。换填所用的填料及压实要求根据所处理的路堤部位，分层碾压到相应的压实标准。换填改良土填料施工工艺见图2-6-13。测量测量基底清理基底碾压分层填筑摊铺整平洒水或晾晒机械碾压合格图2-6-13换填改良土填料施工工艺流程图6.2.1.2.水泥搅拌桩施工本标段采用水泥搅拌桩加固软土地基工程量为889m，桩径0.5m，桩间距1.2m，正三角形布置，桩顶面设置0.5m厚加筋碎石褥垫层，加筋为两层双向110kN/m土工格栅，复合地基承载力不小于150Kpa。水泥搅拌桩施工工艺流程见图2-6-14。6.2.1.2.1.工艺要点⑴场地清理：施工场地清理整平，测量布置桩点。⑵移机就位：深层搅拌机就位,底座整平，钻头对准桩位。⑶预拌下沉：将输浆胶管与储料罐、灰浆泵及深层搅拌机接通,开通电动机,搅拌机叶片相向而转,借设备自重,以0.38～0.75m/min的均匀速度沉至设计的加固深度。场地清理场地清理搅拌机就位调平预搅下沉至设计深度配置水泥浆(粉)喷浆(粉)搅拌提升至预定停浆(粉)面重复搅拌移机图2-6-14水泥搅拌桩工艺流程图⑷喷浆（喷粉）搅拌：自加固桩底以0.3～0.5m/min的均匀速度提起搅拌机,同时开动灰浆泵（灰罐）,将灰浆（粉）从深层搅拌机中心管不断压入土中,由搅拌叶将水泥浆（粉）与深层处的软土搅拌,边搅拌边喷浆（粉）直至到达停浆（粉）面（一般为桩顶以上0.5m）,即完成一次搅拌过程。通常干喷施工，搅拌头到达设计桩底以上1.5m时，即开启喷粉机提前进行喷粉作业。⑸复搅：施工可以采取一次喷浆（粉），一次搅拌的工艺。施工常采取复喷复搅的方法，既弥补一次喷浆（粉）量不足，并加速浆体（干粉）反应过程。复搅两次搅拌之间稍停片刻，最后一次提升搅拌宜采用慢速提升。⑹停机移位:一个桩点完成后,同法施工下一个点。每天加固完毕，用水清洗贮料罐、灰浆泵、深层搅拌机及相应管道，以备再用。⑺注意事项：①施工时因故停止喷浆（粉），可将搅拌机下沉至停浆（粉）点以下1.0m,待恢复供浆（粉）时，再喷浆提升。若停机时间超过3h应清洗管路。②在地基土天然含水量小于30%土层中喷粉成桩时，可采用地面注水搅拌工艺。6.2.1.2.2.主要施工质量检验⑴桩身完整性、均匀性、无侧限抗压强度检验：抽检2‰，且不少于3根。⑵复合地基承载力检验：抽检2‰，且不少于3根。6.2.1.3.冲击压实6.2.1.3.1.施工方法冲击压实技术是一种新型地基、土方工程压实技术，其击实能量可达到2000～2500kJ。冲击压实机械采用拖式冲击压路机。施工前选择具有代表性地段进行工艺试验，检验设备配置、施工工艺是否适宜，确定冲击压实各项施工工艺参数。待工艺试验段经检验满足设计和质量要求后，进行大面积施工。冲击压实和振动碾压的范围应超出路基两侧坡脚处，宽度为处理深度的1/2～2/3，且不小于3m。冲击压实施工工艺流程见图2-6-15。6.2.1.3.2.工艺要点与技术措施①施工准备：场地测量放样、场地清理，场地周边做好排水防护。场地长度不小于100m。②压前测试：施工前，应进行现场工艺试验，以确定冲击压实次数、振动碾压点（孔）距，振动功率等参数。③静压：采用洒水车洒水、平地机刮平地面，光轮压路机进行静压。④冲击碾压：冲击压路机以每12～15km/h的速度进行冲击碾压。⑤测试检验：根据设计要求的压实标准或现场施工时以冲击轮轮迹高差小于1.5cm来控制压实次数。⑥循环作业：再洒水、刮平、静压、冲击碾压5～8遍，再检测密实度、高程。直至冲击碾压遍数累计达到设计值再检测密实度、高程，绘制压实和下沉量曲线进行比较。当密实度满足设计要求即可进入下一道工序，若密实度不满足设计要求则增加碾压遍数来提高压实度。6.2.2.普通路基施工方法、施工工艺6.2.2.1.路基本体填筑施工路基本体按照“三阶段、四区段、八流程”进行施工，三阶段即：准备阶段、施工阶段、竣工阶段；四区段即：填土区、平整区、碾压区、检测区；八流程即：施工准备(测量、试验)→基底处理检测→分层填筑→摊铺平整→碾压夯实→检验签证→路面整修→边坡夯实。路堤填筑前先根据填土高度和试验段确定的分层厚度和压实参数，计算出分层数、虚铺厚度、压路机走行速度和碾压遍数、施工控制含水量等，绘出现场分层施工图，以便控制填土质量，科学安排施工进度，合理调配施工机械。根据不同工程的施工资料和试验数据的分析结果，对机械配置方案和施工参数进行优化，形成装、运、平、检一条龙机械化作业。6.2.2.1.1.路堤填筑施工过程中，路堤填土按分层施工图和作业区段分段施工的方式，采用按横断面全宽纵向水平分层填筑压实方法。当原地面不平时，先从最低处由两边向中心填筑，分层填筑厚度30cm。不同填料填筑时，各种填料要分层填筑，每一水平层的全宽采用同一种填料。当采用自卸汽车时，应根据车容量提前计算出堆土间距，并派专人负责指挥卸土，以保证土层厚薄均匀。另外，为保证路堤全断面压实一致，边坡两侧各超宽填0.5m，防护之前刷坡。6.2.2.1.2.摊铺整平填料摊铺平整使用推土机进行初平，再用平地机进行终平，摊铺场地清理、放样、周边防护场地清理、放样、周边防护压前密实度检测洒水、刮平、静压冲击碾压3遍检验密实度刮平、洒水、静压冲击碾压5～8遍检验密实度合格不合格刮平、洒水、静压冲击碾压累计至设计遍数检验密实度增加碾压遍数进入下步工序图2-6-15冲击压实施工工艺流程图厚度采用水准仪控制，保证摊铺面在纵向和横向平顺均匀，对渗水填料，平整面要做成4%的横向排水坡。6.2.2.1.3.洒水或晾晒填土时应随时检测填料含水量，碾压前应控制在由试验区段压实工艺确定的的施工允许含水量范围内，若含水量过低，则可在路基上洒水拌合或提前在取土坑内闷湿；若含水量过高，则可将土在路基上摊开晾晒或在取土坑内翻松晾晒，并适当减少填层厚度，确保填料含水量在施工允许范围内。6.2.2.1.4.碾压夯实根据分层作业要求，选择合适的压路机进行碾压，确保压实达到设计的要求。本标段大面积填土压实作业全部采用大吨重型振动压路机（自重25t）进行压实，压实顺序应按先两侧后中间，先慢后快，先静压后振动压的操作程序进行碾压。各区段交接处应互相重叠压实，纵向搭接长度2米，沿线路纵向行与行之间压实重叠应在0.4m。6.2.2.1.5.质量检测本标段路堤施工每层填筑前，应对下一层填土质量状况进行检测。根据招标文件施工图中设计，路基本体达到规范和设计标准后方可施工上层。路基填筑施工工艺流程图见图2-6-16。6.2.3.改良土施工6.2.3.1改良土填筑试验(1)改良土室内工程性质试验对路基范围进行补充地质勘探及原位测试工作，获取详细的地基物理力学指标及原状土样；对填料作矿物分析、含水量、界限含水量、通过对填料的物理指标分析，确定土的膨胀性质，初步拟定土的改良方案。(2)改良土填筑试验为保证拌合质量，施工采取厂拌进行试验，根据施工流程各个环节，研究相应的施工机具配置及施工工艺。如：粉碎效果及影响粉碎质量和工效的各种因素；拌和效果及影响拌和质量和工效的因素；填筑工艺流程、影响压实效果的各因素及压实工效。通过现场试验采用接近设计值的不同石灰含量和接近最佳含水量的不同值，选取最佳施工工艺（填筑厚度、填筑方法、碾压遍数、机械设备组合等）及有关数据参数。试验方法同路堤填筑试验。施工准备施工准备地质资料核查软基处理监理工程师检查填料运输分层填筑推土机摊平平地机整型碾压监理工程师检查整形、进入下道工序测量放线填料试验填筑试验段不合格图2-6-16基床以下路堤填筑施工工艺流程图试验结束后，对试验资料认真进行分析整理，获得改良土路堤填料的合理改良措施及施工配比；改良土的填填筑工艺。6.2.3.2改良土填料要求本线填料改良采用利用土改良。6.2.3.3.施工准备改良土通过重型击实试验、无侧限抗压强度等试验测试其相应的最佳含水量。对级配碎石填料的基本参数和强度指标进行试验。测量放样：测出基底处理后的地面标高，依据设计资料精确测放路基坡脚及线路中心线，打桩标示，并在桩上作出虚铺厚度的标记。在软基或高填方段路基在填筑前按设计要求埋设路基沉降观测仪器，并定期观察记录。路堤填筑前做好临时防排水设施。检测试验施工用水：检测水质符合工程用水标准的方可选用。6.2.3.4施工设备选型为实现多种工艺所需设备的相互兼容，满足试验研究的精度要求，压实设备、装载设备和摊铺拌和设备尽量选用大功率、大吨位和带自动控制装置的设备，考虑到试验成果的推广普及，以采用国产设备为主，适量配置进口设备。而运输车辆则以选用中型自卸汽车为宜，以便于控制松铺厚度，同时避免施工过程中轮轴压力过大对下土层的扰动破坏。主要机械选型：装载机械选用挖掘机，压实机械选轻型压路机结合振动压路机，拌和机械选用稳定土厂拌设备，土料粉碎机。摊铺设备选平地机，运输车辆选用自卸汽车。6.2.3.5改良土的生产为保证拌和质量，改良土的生产全部采用厂拌法。设土料凉晒、粉碎场地。改良土开始拌和前，要备足一次摊铺所需的土料，如原状土含水量过大，要摊平凉晒，土颗粒过大则需提前粉碎，最大尺寸不得超过15mm，保证拌和时填料与水泥结合均匀。在正式拌和前，调试所用的的拌合设备，使混合料的组成和含水率达到规定的要求。根据试验段确定的水泥剂量，调试拌和设备的各项参数，进行试拌和，检测拌好的水泥改良土各项性能指标，以确定拌和机的各项参数是否合理。拌和质量采用EDIT滴定法检测，掺合料剂量试验配合比允许偏差控制在：+1.0%～-0.5%。开始拌和后，操作人员按试拌时确定的实际控制参数进行生产，生产过程中要确保料斗储料充足，出料流畅、拌和用水稳定充足，所存的水泥随用量的需求及时补充。出料斗采用间歇卸料方式。拌合时随时对水泥改良土进行外观、水泥剂量和含水量检验。混合料拌合均匀的标准：混合料含水率宜略大于最佳含水率，混合料颜色一致，无水泥条水泥团，水泥剂量符合要求，含水量略高于最佳含水量。各项指标经试验检测合格后，方可出厂放行。6.2.3.6改良土运输根据填筑用量确定拌和量，拌和好的混和料尽快运到铺筑现场、尽量不存放。装载机装车、自卸汽车运输，混合料在运输过程中，覆盖运输，以免水份散发太多；混合料在拌和过程中，根据拌合时的气温适当调整混合料的含水量。改良土填料生产工艺流程图见2-6-17图化学化学物理不合格，调整配料合格中粗砂或碎石土级配不良岩块土细粒土石灰或水泥计量配料拌合加水出料室内配合比试验现场填筑工艺试验检验原料破碎筛分图2-6-17改良土填料生产工艺流程图6.2.3.7改良土摊铺、碾压度计算每车混合料的摊铺面积，确定堆放密度。在两侧路肩边缘设立控制标杆，控制每层的摊铺标高，混合料先初平，后精平。摊铺时不宜中断，因故中断超过2h时，设置施工缝。混合料摊铺完后，先用平地机初平的整形，再用压路机快速碾压1～2遍，出现坑洼进行找平。按规定的坡度和路拱进行整型，特别是接缝处的整平，在整型过程中，严禁车辆通行，初步整型后，检查混合料的松铺厚度，必要时进行补料或减料。压实顺序按先两侧后中间，先静压后弱振、再强振的操作程序进行碾压，并注意行与行轮迹间的重叠。碾压过程中表面始终保持湿润，杜绝产生“弹簧”、松散、起皮等现象。做到压实均匀，没漏压死角，碾压全过程实行旁站，确保碾压按规定进行。碾压结束之前，用平地机终平一次，使其纵向顺适，符合设计要求。最后用三轮压路机稳压成型。当天拌合的混合料必须当天碾压完成。接缝和“调头”处按设计和规范要求进行处理。两工作段的衔接处搭接拌和，前一段拌和后留3～5m不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分一起再进行拌和并与后一段一起碾压；施工机械不宜在己压成的层上“调头”。6.2.3.8改良施工控制与质量检测必须建立、健全工地试验、质量检查及工序间的交接验收等项制度。试验、检验应做到原始记录齐全，数据直实可靠。工地试验室应能进行所用材料的各项试验，还应能进行现场压实度和平整度的检查，应配备K30、无侧限抗压强度试验的器具。各工序完结后，均应进行检查验收。经检验合格后，方可进行下一个工序。6.2.3.9整修养护局部表面不平整要洒水补平并补压，使其外型质量达到设计要求。当碾压合格后，可能立即填筑另一层改良土，不需要专门的养生期；当因故不能立即填筑时，做好养生工作，养生采取“洒水养生，覆盖塑料薄膜和周边用土压紧养生，覆盖草袋并洒水养生”等方法。6.2.4路基基床表层施工本标段路基床表层铺设0.60m厚的级配碎石。摊铺施工分三层填筑，每层均为20cm，中、下层采用平地机进行摊铺，基床表层上层采用摊铺机进行摊铺，摊铺方法由工艺方法确定。级配碎石采用厂拌法拌料。路基基床组织专业队伍施工，按“拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护”六流程的施工工艺组织流水作业。6.2.4.1验收基床底层基床底层经过6个月的沉降观测，确认路基工后沉降已经基本完成并满足设计要求后，准备进行基床表层填筑。测量中线水平，检查几何尺寸，核对压实标准，使其达到基床底层验收标准。对不符合标准的基床底层进行修整，使其达到基床底层标准要求。6.2.4.2.设备选型级配碎石为厂拌法生产，厂拌设备采用自动计量拌合站，自卸汽车运至路基，摊铺设备选用摊铺机。6.2.4.3.拌和级配碎石由拌和站拌和，级配碎石为多元连续碎石。6.2.4.4.运输与填筑合格的级配碎石由自卸汽车运至路基，根据松铺厚度，采用摊铺机摊铺。6.2.4.5.摊铺碾压摊铺施工分三层填筑，中、下层采用平地机摊铺，上层采用摊铺机进行摊铺，一个工作面采用2台摊铺机前后间距10m，左右侧布置，行成梯队联合摊铺以消除纵缝。碾压采用振动压路机，先静压，碾压要遵循先轻后重、先慢后快的原则。直线段由两侧路肩向路中心碾压，既先边后中；曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时沿纵向重叠0.4m，横缝衔接处应搭接，搭接长度不少于2m。基床压实若达不到要求，要分析原因，重新补压，直到满足要求。基床表面修整养护：局部表面不平整要洒水补平并补压，使其外型质量达到设计要求。6.2.4.6.质量检测按照间距20～25m，设置填筑压实系数K（细粒土）或孔隙率n（粗粒土及碎石类土）检测断面，按照0.2m的压实层厚每层检测，每层检测点不少于5个；按照间距45～50m，设置地基系数K30和变形模量Ev2检查断面，每0.9m厚度检测一次，每层检测点不少于4个。在基床范围内，按照间距45～50m，设置地基系数K30、变形模量Ev2和动态变形模量Evd检查断面，每0.9m厚度检测一次，每层检测点不少于4个。基床表层级配碎石填筑施工工艺流程见图2-6-18。6.2.5特殊地段路基施工方法、施工工艺6.2.5.1松软土、软土路基施工本段内的软土的分布一般以表层分布为主，成分主要为淤泥质土、软黏性土；软土层孔隙比大，含水量高，压缩模量大，物理力学性质差。软土、松软土，埋深及厚度小于2m时，挖除置换。软土、松软土埋深及厚度大于2m，采用挖除换填5%水泥改良土、水泥搅拌桩进行地基加固。地基加固深度应穿越软土层至硬层内0.5～2.0m，且桩长不小于4m。验收基床底层区段拌和运输区段摊铺碾压区段检测修整区段铺2-6-18基床表层级配碎石填筑施工工艺流程图6.2.6过渡段施工方法、施工工艺本标段过渡段有：路堤与U型槽过渡段，施工工序复杂，需加强施工质量控制。过渡段采用改良土填筑。过渡段设置长度不小于20m，并采用掺入适量水泥的改良土填筑。6.2.7路基附属工程施工方法、施工工艺6.2.7.1.路基排水工程施工前对照现场核对全线排水系统的设计，检查路基边排水设施与路基面排水、坡面排水、电缆沟槽两侧排水衔接情况，确保设计的排水工程组成完整的排水系统。结合地质、地形情况，按照“永临结合”的原则规划临时排水设施，具备条件的地段按设计做好排水工程以及施工场地附近的临时排水设施，然后再做主体工程。不具备施作排水工程的地段，先做好临时排水设施，条件许可时及时完成永久排水工程。6.2.7.2.种草间种紫穗槐防护工程路基边坡种草间种紫穗槐防护工程，对于水土保持和生态环境保护起着重要作用，必须认真施工，确保工程质量。(1)施工准备：清理边坡，使边坡坡度符合设计要求并且坡面大致平整。根据实际情况将所需机具、材料等备足，依次堆放于种植现场。(2)喷播植草液：将拌合好的植草液填入喷射机内，在３个以上大气压下，使植草液均匀喷播在路基边坡上，喷播厚度为3cm。(3)养护：对整个坡面种植完成后，用草袋或草席全面覆盖，每天洒水(雨季除外)养护，以保持坡面湿润，草籽出芽后养护尤为重要。在嫩芽长出后，注意观察有无虫害，如发现虫害，及时喷药除虫。(4)补栽补种：对草苗稀疏处，应及时进行补栽补种，使坡面一片绿荫，以确保边坡防护效果。6.2.7.3路基相关附属工程路基相关附属工程主要包括绿色防护、土工合成材料、地基处理、线路防护栅栏、路基电缆槽、接触网立柱基础、综合接地引入等电缆槽、接触网立柱基础、声屏障立柱基础、线间集水井在路基成型后整体切割施工，线间集水井横向排水管在路基填筑中预埋。6.2.7.3.1.护肩护肩采用干砌片石砌筑，顶面采用M10水泥砂浆抹面，厚0.02m。护肩在电缆槽安装完成后施工。护肩每15～20m设伸缩缝一处，伸缩缝和护肩与电缆槽或接触网基础相接处填塞沥青混凝土。6.2.7.3.2.电缆槽(1)电缆槽的布置两侧路肩上设置C25预制混凝土盖板通信、信号电缆槽，槽内夯填中粗砂。电力电缆槽设置在路堤两侧坡脚排水沟外侧及路堑地段的侧沟平台上，槽内夯填中粗砂。电缆槽采用测向排水，于外侧壁底部预留泄水孔，将槽内水引出路基外。(2)电缆槽施工顺序基床表层级配碎石填筑到设计标高、经过观测已满足沉降要求，并且接触网立柱的钢筋混凝土基础已经施工完毕后，在两侧路肩上把接触网立柱基础以外级配碎石全部切除。电缆槽预制构件在预制加工场集中预制。预留电缆槽泄水孔后，砌筑浆砌片石护肩。(3)电缆槽施工注意事项电缆槽的安装应在接触网立柱基础施工完成后进行。级配碎石采用专用机械无水切割。在路基U型槽结合部过渡段设置电缆槽，要求不同线路形式的电缆槽应平顺连接，弯曲角度不小于120度。6.2.7.3.3.接触网基础接触网支柱设于路基两侧，接触网支柱基础在路基基床表层级配碎石施工完成后施工。由路基作业队负责施工，采用旋挖钻机干钻成孔，为防止基坑内积水，成孔后立即浇筑混凝土，确保施工不损坏、危及路基的稳固与安全。=1\*GB2⑴桩基础工艺要点与技术措施。桩基础施工工艺流程见图2-6-19测量定位：根据设计位置利用全站仪进行精确施工放样，做好护桩；钻孔：采用旋挖钻机钻孔施工；③清孔：钻至设计标高后，停止钻进，采用人工将孔底部浮（渣）土清理干净；④检孔：检查钻孔桩的孔深、孔径、倾斜度是否符合设计要求；钻机就位钻机就位钻进施工准备测设桩位检孔、清孔灌注混凝土吊装钢筋笼安装模板及预埋螺栓基础养生图2-6-19接触网支座桩基础施工工艺流程图⑤吊装钢筋笼：运输、起吊、焊接、安装、固定，确保预埋件位置准确；⑥浇筑混凝土：混凝土采用集中拌和，砼罐车运输，人工辅助入仓，振动棒捣固。⑵质量控制与要求①接触网支柱基础应按设计要求位置、形状尺寸、深度进行施工，基坑施工时不得破坏路基及防护工程结构；不得因其施工而损坏、危及路基的稳固与安全，如有破坏，应用混凝土补齐。②接触网拉线基础平面位置应符合设计要求，应在支柱基础中心上。③接触网支柱基础混凝土强度必须符合设计要求。6.2.7.3.8雨季路基施工雨季来临前，永临结合做好现场排水设施，形成排水系统，并确保施工中排水状况良好。路基施工时，首先确定地下水位高度和制定合理的引排水措施，必要时在坡脚外增设纵向渗沟，加快地基水的排除。地下水位以下的填料除选用水稳性较好的填料以外，同时具有较强的渗透性，以利排水和隔断毛细水的上升。对地基进行强夯处理时，除对原地面进行铺垫外，同时要注意地下水位的变化，以免由于水位的升降影响地基夯实均匀性和加固深度。及时回填夯坑，避免积水。对由于雨水影响不可夯实的表层土换填后，轻锤满夯。雨季进行地基换填施工要特别注意排水工作，施作的排水设施能够完全排除地表水和外渗的地下水。回填作业紧跟挖除工作，不得长期将基底暴露或浸泡在积水中。路基填筑每天收工前碾压密实，并做成2～4%向外横向排水坡，并保证同段、同层填料一致。在路堑施工中，随开挖及时做好临时排水沟，开挖底面保持平顺，避免积水现象，并有向外侧不小于4%的纵坡。通过雨季对地下水露头情况的观测，采取合理的措施进行引排。雨后，尤其是大雨、暴雨后对路堑施工进行全面检查，对于由于水的作用形成的路堑边坡病害进行调查，制定措施进行补救，并记录在案，经多次雨后观测后，评价是否得到控制。软质岩、强风化硬质岩及土质路堑开挖时预留基底保护层，换填层开挖前先开挖侧沟，做好排水设施。非渗水土、软质岩土及土质路堑地段避开雨季施工，路基土石方及支护工程协调紧凑，开挖后及时松散浮土，以防止边坡坍塌。对于路基排水、防护等构筑物，施工过程中除特别关注反滤层、泄水孔及沉降缝的设置质量外，同时在雨季密切关注结构物排水设施的功能能否达到设计目的。加强对地质不良地段的坡体、防护构筑物的观测。6.2.8施工技术措施6.2.8.1路基施工技术措施保证达到路基填料标准、压实标准，无碴轨道段工后沉降量不大于15mm、过渡段不应大于5mm采取的技术措施。结合本标段特点，路基工程的工后沉降及不均匀沉降通过地基条件评价、地基处理、填料质量、路基填筑压实及过渡段施工等过程和措施的控制，结合沉降观测、建立计算机数据处理系统进行数据处理分析和沉降预测、评估，达到较准确推算沉降、判断并控制工后沉降及不均匀沉降的目的。地基处理前，先对沿线路基地基情况进行全面地质普查，验证设计地质资料；路基地基处理后经检测满足设计要求后，选用合格填料，再严格按设计质量标准分层填筑、验收。6.2.8.2地基条件评价路堤施工前，结合初步的地质勘察资料进行详细的补充地质勘查，准确评价路基地基条件。路堤施工前，在进行地基处理和路基填筑前，根据施工图设计提供的地质资料进行现场复核，根据线路路基的不同地质情况，选用N10轻型动力触探、N63.5重型动力触探、标准贯入、静力触探原位测试方法进行现场勘测，并结合室内土工试验进行地基条件评价，确定地基处理措施。在路堑开挖至路基面标高时，根据施工图设计提供的地质资料现场复核，对地质不符的地段，根据开挖揭示的地质情况判断是否可能存在松软土，对疑为松软土地段根据不同地质情况采用N10轻型动力触探、N63.5重型动力触探、标准贯入、静力触探原位测试方法进行现场勘测，必要时进行地质补钻，重新评价地基条件、确定路堑换填厚度和地基处理措施。6.2.8.3.地基处理措施控制原地面松、软表土及腐植土应清除干净，无草皮、树根等杂物和积水，清除后的基底碾压密实、平整，地基表面基本承载力满足设计要求后，方可进行路基填筑施工。地基处理施工前，选择具有代表性地段进行各项地基处理措施的工艺试验，复核地质资料以及检验设备配置、施工工艺是否适宜，确定各项地基处理措施的施工工艺参数。待工艺试验段经检验满足设计和质量要求后，方可进行大面积施工。6.2.8.4.填料质量控制在路基沿线设置级配碎石拌和站，集中进行级配碎石的生产。化学改良严格控制改良料含水量及石灰掺量，物理改良严格控制填料级配，为保证路基填筑压实质量，级配碎石在路基填筑时采用厂拌法，随拌随用。采用填料生产场检验为主，填筑摊铺过程中再抽样复验的方式，严格控制填料质量。6.2.8.5路基填筑压实控制在大面积填筑前，选取有代表性的填料和地段进行摊铺压实工艺试验，试验填料碾压含水量、摊铺厚度、碾压机械、碾压遍数等施工工艺参数，经检验地基系数K30、压实系数K(A、B组填料)、孔隙率n均满足设计要求后，确定施工工艺参数，再进行大面积路基填筑。路基填筑施工严格按工艺试验确定的参数施工，严格过程监控和质量检验、记录。填筑时路基两侧各加宽约50cm，保证边坡压实质量。两结构物间路基按一个施工区段施工，过渡段与过渡段间路基按一个台阶(一个填筑层)的高差同时施工。6.2.8.6.过渡段施工控制过渡段与相邻路堤作为相同施工区段同步填筑。严格控制路堤与相邻过渡段的填筑厚度和填筑长度，并保证过渡段采用形式满足设计要求。过渡段与路基同步采用重型压路机碾压，不能使用重型压路机施工的部位，采用小型压路机配合冲击夯进行压实。6.2.9确保路基稳固与安全所采取的施工技术措施确保接触网立柱基础、电缆槽及手孔、声屏障基础、综合接地线、连通管道等设施修建不损坏路基稳固与安全所采取的施工技术措施。6.2.9.1.接触网支柱基础施工接触网支柱基础采用机械开挖，在路基基床表层A组填料填筑到设计标高、经过观测已经满足沉降要求后，在路肩上采用机械成孔，底部扩孔采用人工开挖施工。为防止基坑内积水，基坑挖好后立即浇筑混凝土，确保施工不损坏、危及路基的稳固与安全。基础周围的空隙采用沥青水泥砂浆填补，回填压实沥青混凝土防水层。6.2.9.2.电缆槽及手孔施工电缆槽及手孔的安装应在接触网立柱基础施工完成后进行，测量放出电缆槽的准确位置，采用专门切割机切割电缆槽位基床表层A组填料，再安装预制电缆槽。电缆槽基础底部采用人工整平，小型振动压路机碾压密实，电缆槽底部铺设中粗砂并采用小型压实机械压实后，再安装电缆槽，电缆槽预留孔内出水口选用干净碎石填充。电缆槽与路基接触面间的缝隙按设计采取防水材料填塞处理。泄水孔采用φ50mmPVC塑料管制作。6.3U型槽施工技术措施⑴U型槽基坑应分段开挖，按100m分段开挖分段施工，并开挖一节，施工一节，不得整段一次性开挖施工。⑵当底板与边墙共用钢筋时，先备足底板钢筋用量，并预留一定长度，待底板浇注完毕后，在预留位置焊接中量的边墙钢筋，预留长度必须保证接头的受力钢筋面积不大于该截面钢筋面积的50%。⑶在浇灌混凝土垫块及浇灌底板前，应整平地面，按设计标高和中轴线进行校正，垫层施工完毕后应及时浇筑U型槽。⑷在浇灌混凝土前，彻底排除坑内积水，对已浇灌而未初凝的混凝土应采取临时的排水和防水措施。⑸模板、钢筋和预埋件的正确性，在浇灌前逐一检查，并予以记录；浇灌砼时，对止水带处的振捣特别注意，止水带不得移动和破坏，止水带下的砼应预先捣实。⑹边墙后1m范围内的填土应以人工或小型机械夯实，墙后回填土压实度不小于90%，K30不小于180MPa/m。⑺伸缩缝处止水带部位的砼要充分振捣，保证止水带和砼咬合密实，振捣时严禁振捣棒触及止水带。基坑处理旋喷桩的施工技术措施、质量检验等内容详见隧道旋喷桩施工部分。6.4轨道工程主要施工方法与施工工艺及措施6.4.1.无碴道床本标段正线全为地下线铺轨，地下线作业空间小，铺轨主要采用25m标准轨轨排铺架法，在现场组装轨排，然后进行轨道调整及混凝土施工。轨排铺架法是将25m标准待焊轨或12.5m工具轨与混凝土短枕在现场进行拼装，每间隔四根短轨枕安装一根临时钢枕连接左右股钢轨，组装成轨排；铺设一定长度后，采用轨排支撑架架立调整轨排，使其符合轨道几何尺寸要求后，采用混凝土泵及导管将混凝土通过下料口输送到地下平板车上的混凝土料斗内，由轨道车推送平板车至作业面，利用铺轨龙门吊进行整体道床混凝土浇注。(1)地下线一般整体道床与铺轨施工一般整体道床主要应用于一般减震要求地段，是地铁施工中主要的道床结构类型。铺轨采用“轨排架设法”，在现场组装轨排，在工作面将轨排对位摆放，用钢轨支撑架进行精调，立模后用轨道车配料斗或是泵送方式采用“全断面浇筑法”浇筑混凝土整体道床。(2)底层钢筋绑扎整体道床钢筋网采用在钢筋加工厂集中下料、加工，现场绑扎焊接成型的作业方式，纵向钢筋按两相邻伸缩逢长度配料。经汽车运输至工作面，人工倒运入施工地点，按照要求进行散布。人工绑扎固定，调整网格间距。纵向和横向钢筋间距按要求焊接，每个结构段内的纵向钢筋的搭接处必须焊接，搭接长度不小于钢筋直径的6倍，在搭接处采用双面搭接焊，焊缝高度不小于6mm。所有搭接焊均采用双面焊。上、下层钢筋都应满足混凝土最小保护层厚的要求。(3)短轨枕轨排组装轨排组装前须做好配轨计算，并保证焊轨的需要，根据设计文件、技术资料及报经业主批准的无缝线路施工设计方案编制轨排表。直线段长度根据各坡段分段计算，配轨时应按钢轨长度和预留轨缝连续计算，并确定曲线始点前（或后）的钢轨接头。曲线段长度以外股为依据，配轨按外股钢轨长度和预留轨缝连续计算，并确定曲线始点前（或后）的钢轨接头到曲线终点的距离。同一轨排宜选用长度公差相同的钢轨配对，相差量不得大于3mm。短轨枕按照设计规定数量等距悬挂，前后两块间距允许偏差为±10mm。过渡段短轨枕间距按设计要求布置。枕位先用白油漆标于轨腰内侧，曲线段标于外轨轨腰内侧。短轨枕应与钢轨中轴线垂直，内外对齐，并根据不同地段组装不同型号扣件。轨排应根据铺设顺序来编号，先铺设者在上，后铺设者在下，顺序装车。轨排组装在现场组装完成。先将扣件与短轨枕组装在一起，再用弹条将组装了扣件的轨枕挂到钢轨上，组成轨弦，采用轨距控制装置将轨弦组装成25m轨排。轨排组装工艺流程见图2-6-20：(4)轨排架设A.在进行隧道内整体道床施工时，使用的轨排是在现场拼装好的成品轨排，铺轨时将轨排直接运至工作面，用铺轨龙门吊进行吊装及铺轨。B.由于整体道床必须一次成形、轨道各部几何尺寸精度要求高、且在砼浇筑前必须把轨道各部几何尺寸调至设计值，所以如何调整轨排至设计要求是整体道床施工中的重点和难点。C.轨排的调整定位程序是：先调水平，后调轨距；先调桩点，后调桩间；先调基准轨，后调另一轨，先粗调后精调的原则，反复调至符合标准为止。(5)钢筋绑扎及扁铜焊接搭接钢筋可在基地先焊，在运至工作面，扁铜直接在工作面进行焊接。在底层及上层钢筋分布及绑扎时注意同一个面上钢筋接头的数量不能超过接头数量的50%。(6)浇注道床混凝土浇筑道床混凝土前，应再次检测轨道几何尺寸，确认符合验收标准后方可浇筑道床混凝土。道床混凝土采用商品混凝土，由混凝土运输车运输至下料口就位后，采用泵送和轨道车配料斗的方式技术要求：1.吊运轨枕严禁碰撞、过量；技术要求：1.吊运轨枕严禁碰撞、过量；2.严重缺角、开裂的轨枕禁止使用；3.严禁组装过程中用重锤敲击扣件和轨枕。技术要求：1.螺旋道钉套上弹簧垫圈后，须涂上黄油，再拧到尼龙套管内；2.铁垫板翘曲超标者禁止使用。技术要求：配对的钢轨满足焊接要求，左、右股钢轨相差量不得大于±3mm。技术要求：使用专用工具安装弹条，严禁用力锤击弹条。技术要求：1.螺母扭力距为100N.m。技术要求：1.轨枕间距偏差小于10mm；2.用长钢尺划分，避免偏差积累。技术要求：1.间距布置均匀；2.轨距控制装置必须打油。依据轨排表，取相应数量扣件吊运轨枕、均匀散布于组装台上散布扣件于轨枕上安放橡胶垫板Ⅱ及铁垫板、拧入螺旋道钉专用工具紧固扣件安放橡胶垫板Ⅰ、吊装钢轨（丈量、配轨、校直）划分轨枕位置组装扣件、摆正轨枕、安装弹条轨距控制装置组装报请监理检查轨排装车及运输 → ↓ ↓ ↓2-6-20轨排组装工艺流程图入模浇筑。为确保施工连续性，及混凝土施工质量，每个施工段的整体道床混凝土浇筑必须一次性完成。混凝土的施工缝的接缝面与道床中心线垂直，施工缝设在伸缩缝处。使用插入式振捣器振捣并加强轨枕底部及周围混凝土的捣固，道床表面需抹面整平（抹面允许偏差为：平整度3mm、高程0/-5mm），及时喷洒混凝土养护剂。成形后的整体道床断面见图2-2-4。（7）工艺孔填塞及道床面整修由于钢轨支撑架纵向调节螺栓在混凝土浇筑前是用PVC管包裹的，因此在工艺孔填塞前必须将其清理掉，再用与道床板混凝土同标号的混凝土进行填塞，混凝土必须采用人工捣密实，并且与道床面保持平整。(8)道床养生混凝土浇筑完毕后12h～18h，进行洒水养护处理，养护时间一般不少于7d。6.4.2无碴道岔铺设大号码道岔及过渡段铺设无碴道岔在无缝线路铺设施工到达前提前铺设，采用原位法施工。安排专业队伍承担施工。轨枕埋入式道岔铺设施工的工艺流程为：制造厂内组装道岔→将组装好的道岔拆成若干节段→通过铁路运输至铺轨基地→通过汽车沿施工便道运输至岔位→使用吊车将节段吊至岔位→在岔位节段组装道岔→初调道岔→绑扎岔位钢筋→安装模板→精调道岔定位→浇筑道床混凝土，见图2-2-5.岔区线下工程施工完毕，工程质量经验收合格，沉降变形经评估合格，无碴道岔区精测网测设完毕，开始无碴道岔施工。具体施工程序如下：岔区控制网复测，埋设加密基桩；钢筋混凝土底座施工；道床板底层钢筋布设；在铺岔基地预组装道岔与精调；道岔轨排分段运输；安装TSS移动系统（包括走行线）；道岔轨排吊装推送就位；道岔轨排连接并粗调到位；道床板钢筋网与模板施工；预安装转辙设备、调试；道岔二次精调；道床板混凝土浇筑与养生；道岔焊接与长钢轨焊接锁定成跨区间无缝线路；安装转辙设备与调试；道岔整修至验交。(1)地下线道岔整体道床与铺岔施工道岔及其整体道床施工是项难度大、施工周期较长的工程。其中道岔转辙器部分尖轨滑床板调平是施工中的难点，施工中我公司将采用小型螺旋千斤顶配合钢轨支撑架对转辙器部分进行支撑。这样可方便、快捷的将尖轨滑床板调整至设计位置。道岔铺设采用人工现场组装方法。整体道床道单开岔施工工艺流程见：整体道床单开道岔施工工艺流程图。(2)施工准备施工前，先进行线路复测，设置道岔控制基标，并在地面进行道岔的试装，经检查确认零件齐全、位置正确后，方可分组装车，运至施工地点。运装时将尖轨与基本轨捆牢避免尖轨损坏。(3)道岔组装运输和调整A.道岔拼装运输先对各部分分组编号，并在每根钢轨轨顶用白油漆标出岔枕中心位置，然后用轨道车运至材料吊装点，铺轨龙门吊吊运至现场，人工倒运至工作面进行组装。组装时在岔位上安装钢轨支撑架和轨距拉杆，并将各组钢轨连接，挂上混凝土岔枕。B.道岔调整根据基标用直角道尺和万能道尺调整水平。首先把直角道尺架在基本轨上，通过支撑架调整使直角道尺水准气泡居中。钢轨施工准备、材料倒运施工准备、材料倒运基底处理（凿毛、清理）道岔基标测设道岔组装安装道岔钢轨支撑架道岔粗调整体道床道岔钢筋绑扎、焊接道岔精确定位调整支立支撑墩模板浇筑撑墩混凝土道岔几何尺寸检查拆除支墩模板、复查道岔几何尺寸支立道床模板浇筑道床混凝土道床养护图2-6-21整体道床单开道岔施工工艺流程图位置根据道岔基标调整，并根据中线用轨距校核，然后用万能道尺将另一股钢轨位置定出并调整水平。用支距控制曲线基本轨位置，调整就位后用道尺控制水平及中线，定出侧股的准确位置。每组钢轨架设调整后，设钢管支架加固，以防止调整后的钢轨因连动或意外碰撞发生变形。先调整直基本轨，使轨道水平和平面位置达到设计要求，然后根据直线基本轨确定直线的位置。直股调整完毕，再根据支距将曲线基本轨调整就位，最后将道岔调整就位。经自检并报请工程师检查通过后，立模浇筑支承墩混凝土。支承墩设于轨枕下，顶宽50cm，设置间距不大于钢轨支撑架间距。为提高支承墩混凝土的早期强度，缩短施工时间，混凝土中掺入高效早强型减水剂。道岔按设计位置进行精度调整，其精度符合下列规定：道岔里程位置允许误差为±15mm；导曲线圆顺，支距正确，其允许偏差为1mm，附带曲线用10m弦量，连续正矢允许误差为1mm；高程：道岔全长范围内高低差不超过2mm，高程允许偏差为±1mm，不得有反超高；轨距：尖轨尖端处轨距允许误差为±1mm，相邻两轨距以1‰顺坡；转辙器部分，尖轨连接牢固，搬动灵活，尖轨与基本轨密贴，其间隙不大于1mm，曲尖轨在第一连接杆处的动程不小于152mm；轨头部外侧至辙岔心作用边的距离为1391mm，允许偏差为0～+2mm，至翼轨作用边的距离为1348mm，允许偏差为0～－1mm；轨面平顺，滑床板在同一平面内，轨撑与基本轨密贴，其间隙不大于0.5mm；道岔范围内各接头以及与轨道连接处轨面无错台，轨头内侧直顺无错牙，其允许误差为0.5mm；轨缝：允许偏差为0～+1mm。(4)道岔道床混凝土的浇筑A.模板安装整体道床混凝土侧模采用组合钢模，安装模板前对道床标高及轨道中心线位置进行复查，以确保模板安装正确，模板安装允许误差±10mm。B.道岔道床混凝土浇筑先浇注道岔支墩砼，待道岔支承墩混凝土强度达到5MPa后，拆除支撑架，对道岔各部位状态进行二次精调并全面检查各项尺寸符合要求后，进行道床混凝土浇筑。6.4.3有碴道床铺设(1)底碴底碴采用自卸汽车运输道碴，人工配合平地机进行摊铺。按照双线道床底碴每延米1.7m3，在路基面设置方格网，按照放量在卸道碴，底层道床一次铺至厚度20~25cm，平整、压实。预铺面碴前，应核对路基的高程及中桩，根据其摊铺厚度及中线，在路肩挂拉弦线。采用在路肩挂弦线的方法对底碴厚度进行控制，摊铺后用压路机进行碾压密实。①施工准备铺碴前取得线下线路测量资料、中桩、基桩和水准点，并进行铺碴前路基面(含桥梁)检查，复测线路中桩、基桩及路基面(含桥梁)高程，形成交接记录。②施工放样设置线路边桩，直线地段20m一点，曲线地段10m一点。根据道床摊铺厚度，在路肩挂拉钢弦线，长度150m，每10m设置一个支点，并在两端用加紧器将钢弦拉紧。③底碴运输路基面经验收合格后，底碴由自卸汽车利用既有便道运输至路基，均匀卸至路基面。④摊铺作业摊铺作业采用平地机进行，分层平行摊铺，平整度满足铺轨要求。碴面中间不得凸起，用3m靠尺检查碴面平整度，不得超过30mm。⑤碾压作业碾压采用振动压路机压实，压实密度不小于1.6g/cm3。（2）面碴面碴由二个轨道工班负责填筑15cm道碴，自卸汽车运输，平地机摊铺，人工开槽。铺轨后。剩余的道碴由K13道碴车补碴。宽轨区不能进行老K车补碴作业，补碴时可采用自卸汽车将道碴运输至股道附近，采取人工推送自制小平板车的方式在股道上进行补碴作业。也可用老K车将道碴拉至就近准轨线路再进行人工铺碴。（3）上碴整道上碴整道必须按“五捣四稳”确保达标，底层道床各项指标经检测满足技术要求后，进行轨道铺设。分层上碴整道施工主要设备包括风动卸碴车、机械化整道作业车组（简称MDZ车组）。分层上碴整道施工基本工艺流程为：第一次补碴→捣固、稳定两次→第二次补碴→捣固、稳定一次→第三次补碴、捣固、稳定→第四次补碴、捣固、稳定→加强捣固→轨道整理。MDZ作业车组分层上碴整道应符合下列规定：①起道、拨道、捣固作业轨温，应在长钢轨铺设轨温-20℃~+15℃范围内进行。②起道：第一、二次起道量不宜大于80mm，第三、四次起道量不宜大于50mm。每次起道作业后轨枕头外侧应有足够道碴，以保证长轨轨道的稳定性。③拨道：一次拨道量不宜大于50mm。④捣固：起道量50mm以上时，宜选择双捣作业；起道量50mm以下时，宜选择单捣作业。插镐深度（从枕下算起至镐尖）应不小于起道量。⑤动力稳定：每层道床起道、捣固作业后，应进行1~2次动力稳定作业，稳定车在路基上工作速度一般为0.6~0.9km/h，由下层至上层速度逐层降低。7.施工监测7.1监测机构与程序7.1.1监测机构项目经理部组建施工监测领导小组，下设路基监控组、U型槽监控组、隧道监控组。7.1.2监测程序监测程序见图2-7-1施工监测工作程序图。7.2明挖隧道监控量测7.2.1监控量测的目的为对本工程施工实施动态控制及安全管理，必须进行现场监控量测，以掌握土体、地下水、围护结构与支撑体系的工作状态信息。通过对量测数据的整理和分析，及时确定采取相应的施工措施，确保工程安全和施工工期。7.2.2监测布置及实施阶段⑴监控点布置原则监测点位置及数量应根据地形地质条件及结构特点等情况确定，应满足《建筑变形测量规程》（JGJ/T8-97）等相关规范、规程的要求并满足本工程信息化施工的要求。图2-7-1图2-7-1施工监控工作程序图解决办法施工控制领导小组重大问题施工监控办公室由监控方进行控制分析并发出施工控制指令设计单位签认施工并提供相应测量数据监理方签认监理单位签认施工单位签收协调业主单位⑵监控量测的实施阶段第一阶段：施工前调查。各监测项目在基坑支护施工前应测得稳定的初始值，且不就少于两次。第二阶段：施工开始至工程交验。7.2.3监测项目⑴各监测项目的监测位置或对象、监测手段和精度要求表2-7-1：⑵测点布置如图2-7-2测点布置图所示①桩顶水平和桩体侧向变形桩顶水平位移监测点布置于基坑两侧，观察基准点数量不应少于两点，且应设于影响范围（大于5倍的基坑开挖深度）以外。用于桩体侧向变形的测斜管置于基坑两侧围护桩内，管埋深等于围护桩长。施工中需注意对测斜管的保护，并保证其初始埋设铅垂向下，测斜管管顶高出冠梁20cm，每30m一个。②地下水位主要布置在基坑内及重要地表建、构筑物周围。基坑内每30m一处，设置于基坑中线上。③侧向土压力、钢筋应力、支撑轴力监测断面在每20m设置一处，④地下管线及周边建筑物位移地下管线位移量测点布设于管线上，一般2～3节管线设一测点。建筑物沉降观测点布设于四角及中部，每栋建筑物的观测点数量不小于6个。7.2.4监测周期和注意事项施工期间要全过程进行观测。各项监测工作的监测周期根据施工表2-7-1监测项目表监控测量项目表序号监测项目方法及工具测点布置监测精度必测项目1地层及支护观察现场观察及地质描述随时进行2基坑周围地表沉降侧斜管测斜仪管线及建筑物四角1.0mm3桩顶位移（水平，垂直）经纬仪水准仪围护桩顶部1.0mm4桩体变形侧斜管测斜仪竖向间距1m0.02mm/0.5m5桩内钢筋应力应变钢筋计围护桩主筋0.15%F.s6混凝土支撑应力钢筋计支撑中部或端部0.15%F.s7钢支撑轴力轴力计支撑中部或端部0.15%F.s8地下水位水位管水位仪基坑内及地表建筑物周边5.0mm选测项目9基坑回弹沉降管沉降仪每侧基坑中心线三处间距3m1.0mm10侧土压力土压力计紧靠维护桩外侧<1/100(F.S)进程确定，在开挖卸载急剧阶段，间隔时间不应超过1天，其余情况下可延至2～3天。当变形超过有关标准或场地条件变化较大时，应加密监测。当有危险事故征兆时，则需进行连续监测。监测实施过程中，可根据现场情况，提出补充修正意见，经监理、设计、施工单位共同研究后酌情变更。7.2.5施工安全性判别根据监测内容，本工程选用围护结构位移及支撑轴力（地下管线及周边建筑物位移三项）设定预警值，作为围护结构施工安全判别标准，其安全性判别标准如下：图2-7-2测点布置示意图F=实测值/容许值。F＞1：危险；1＞F＞0.8：注意；F＜0.8：安全。各项目的容许值：⑴桩顶位移容许值：一级基坑为30mm；二级基坑为60mm；位移速度容许值为5mm/d。⑵桩体侧向变形容许值：一级基坑为60mm；二级基坑为90mm；位移速度容许值为5mm/d。⑶φ609δ16钢支撑轴力容许值为3200kN；2φ609δ16钢支撑轴力容许值为6400kN；1000mm×1000mm钢筋混凝土支撑轴力容许值8000kN。⑷建筑物基础上任意两点沉降与两点间水平距离的比值小于0.002；煤气管道的沉降及水平位移均不超过10mm，且每天不得超过2mm；自来水管道沉降或水平位移不得超过30mm，且不超过5mm/d。⑸中立柱沉降或隆起不得超过10mm且不得超过2mm/d。⑹基坑内侧地下水位控制在基底以下0.5～1.0m范围内。当安全性为注意时，应加密观测次数；当安全性为危险时，应立即停止对结构不利的施工行为，随时监测，并及时进行分析，对可能出现的各种情况作出估计和决策，并采取有效措施，不断完善与优化下一步的设计与施工。7.2.6监测数据的整理和分析监测资料整理应及时，以便发现数据有误时能及时改正和补测。每次监测工作结束后，均须提供监测资料、简报及处理意见。当发现测值有折点等明显异常时，应迅速通知施工主管和监理单位，以便采取相应措施。原始数据经过审核、消除错误和取舍之后，可计算分析。根据计算结果，绘出各观测项目观测值与施工工序、施工进度及开挖过程的关系曲线。列出的图表力求格式统一，以便装订成册。观测资料经整理校核后，列出阶段或最终成果表，并绘制有关过程线和关系曲线，在此基础上，对各观测资料进行综合分析，以说明围护结构支撑体系和建筑物在观测期间的工作状态与其变化规律和发展趋势，判断其工作状态是否正常或找出问题的原因，并提出处理措施的建议，供研究解决问题参考。观测资料及分析成果要列入竣工资料，以供交验。7.3路基沉降监测本标段路基不良地质有软土及松软土，路基填筑时需要特殊处理，提高路基的稳定性，并加强沉降、位移观测，反馈信息，修正施工参数，指导路基正确填筑，做到动态施工。根据设计图纸进行路基及软基的沉降观测。以路基中心沉降监测为重点，其他包括路基面位移监测、基底沉降位移监测、路堤本体沉降观测，另外还有软土或松软土地段的边桩位移监测等。7.3.1.路基沉降观测施工工艺路基沉降观测按设计要求进行。深层沉降监测、加筋(土工格栅)变形和应力监测按不同的地质地貌单元，选择有代表性地基类型工点进行；在一般路基地段，监测点布置于路基基底和基床底层顶面；软土及松软土路基填筑时，沿线纵向每隔20～50m在距坡脚2m处设置位移边桩。路基沉降观测施工工艺流程见图2-7-37.3.2．沉降观测控制标准路堤中线地面沉降速率每昼夜≯1.0cm，坡脚水平位移速率每昼夜≯0.5cm，如果超出此限应立即停止填筑，待观测值恢复到限界值以下再进行填筑，填筑速率以水平位移控制为主。7.3.3监测测试项目以路基中心沉降监测为重点，其他包括路基面位移监测、基底沉降位移监测、路堤本体沉降监测、深厚层第四系地层的深层沉降监测，另外还有软土或松软土地段的边桩位移监测等。 未未超填选择观测断面埋设测点填土压实位移及沉降观测计算位移及沉降速率整理绘制“填土高-时间-沉降量”关系曲线推算预留沉降量暂停填筑超填图2-7-3路基沉降观测施工工艺流程图(1)路基面沉降监测路堤地段分别于路基中心、两侧路肩各设一个监测点。每个监测断面共3个点。采用监测桩方式，路基成形后设置。路堑地段分别于路基中心、两侧路肩各设一个监测点。每个监测断面共3个点。采用监测桩(φ40钢钎)方式，路基成形后设置。路堑地段主要指：厚层地质、全风化层路堑；浅挖路堑(挖深≤3m)。(2)路堤基底沉降监测路堤填筑前，分别于路堤基底地面的线路中线、两侧路肩各设一个监测点，每个监测断面共3个测点。测试设备可为沉降板或预埋单点沉降计。在试验段路基加密。(3)路堤基底全断面沉降监测试验段路基全断面沉降监测可采用剖面沉降仪进行。监测设备选用水平测斜仪，以满足测试精度要求。(4)地基深层沉降监测土层、全风化层厚度≥10m(软土、松软土厚度大于6m)地基，一般每隔50m设置一处深层沉降监测断面，过渡段路基必须设置。采用串联式分层沉降仪，每断面设1个，于路堤中心地基中设置。(5)软土地基水平位移监测软土、松软土路基地段，沿线路纵向每隔30m～50m在坡脚外2m处设置边桩进行水平位移监测，以控制软土地段的填土速率。每监测断面设3个测点。7.3.4测量的精度及频度观测频率应与位移速率相适应，位移越小，观测频率也可减慢，反之位移越大，观测频率越要加快。当位移曲线骤然变大时，更要跟踪观测，分析原因，并考虑是否需要采取措施。测量精度一般应达到二级水准测量标准；测量频度：在路堤填筑期间，应每天监测一次，各种原因停工期间，前2天每监测一次，以后每3天测试一次。填筑施工完成后，前15天内每3天监测一次，第15～30天每星期监测一次，第30～90天每15天监测一次，以后每个月监测一次。雨后应加密监测。7.3.5具体监测类型和方法(1)一般路堤地段沉降监测一般路堤地段沉降监测见表2-7-2。表2-7-2一般路堤地段沉降监测顺序监测类型监测仪器单位数量适合条件1路基面沉降监测监测桩3个/断面一般路堤地段指地基土良好，无下卧软层，无复合地基处理地段2路堤基底沉降监测沉降板3个/断面(2)一般软弱土地基路堤地段沉降监测一般软弱土地基路堤地段沉降监测见表2-6-3。表2-7-3一般软弱土地基路堤地段沉降监测表顺序监测类型监测仪器单位数量适合条件1路基面沉降监测监测桩3个/断面软土、松软土地基≤6.0m；可塑状的第四系黏性土≤6.0m；砂类