顶出机构及其基本形式

顶出机构的设计原则顶出机构应设置在动模一侧；因塑件一般均留在动模一侧以便顶出。顶出时与塑件的接触面应为塑件内表面及其他不显眼的位置，以保证塑件外观。顶出装置均匀分布，顶出力作用在塑件承受力最大的部位。以防变形和损伤顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠，足够的强度、耐磨性，平稳顺畅无卡滞，并且制造方便，易于维修。顶杆的结构形式和固定形式顶杆的结构形式，如图6-5所示②顶杆的固定方式，如图6-6所示。顶杆的组装精度，如图6-7所示。1）配合长度L:当d<6伽时，L=2d;当d=610mm时，L<。廿）配合精度：理论上，单边间隙不大于塑料的允许溢边值即可。实际上要求总间隙不大于塑料的允许溢边值。因各种塑料的溢边值不同，故顶杆和顶杆孔的配合精度为一范围 H8/f〜H9/f9（流动性好f小；流动性差f大）iii）顶杆和顶杆孔的配合间隙在注射时起排气作用,间隙大则排气功能好。故选择间隙时需兼顾排气和溢料两方面。顶杆顶出机构的设计要点：设在脱模阻力较大部位：所示（形芯强成型件侧壁、边缘、拐角等处。如图6-度，为修复、扩孔留余地）设在塑件承受力较大的部位：较厚处、立壁、加强筋、凸缘上。以防顶出变形。位置布局合理，顶出受力平衡以避免塑件变形。在确保顶出的前提下，数量尽量少以简化模具结构，减少顶出对塑件表面影响。e.对有装配要求的塑件,顶杆端面应高出形芯h=e.对有装配要求的塑件,顶杆端面应高出形芯h=〜mm,以免影响塑件装配,但不能太高。顶杆应尽量短以保证顶出时的刚度、强度。不易过细，①<3伽时，应采用阶梯形提高冈I必须在塑件斜面设置顶杆时，为防止顶出过程中滑动，再顶杆部斜面上开横槽。图6-8d)当薄、平塑件上不允许有顶出痕迹时，将顶木在带侧抽机构的模具中，顶杆位置尽量避免与活动型芯发生运动干扰。图6-8f)避开冷却水路材料：T8AT10A，头部淬硬HRC555。顶管顶出机构用于中心有圆孔的塑件及环形轴套类塑件。顶出时周边接触塑件，动作稳定可靠，但精度要求高材料T8AT10A经淬硬塑件顶出均匀不变形，无明显痕迹，处理HRC5〜55。加工较难，应尽量采用标准件。顶管顶出机构的基本形式形式一：型芯固定在动模座板上，顶管固定在顶杆固定板上。I定方式有图6-9a)〜d)四种。特点：结构可靠，但型芯和顶管太长，制造、装配、调整均困难。形式二：型芯固定在动模板上，顶管和顶管座成为一体。另有一辅助顶杆。辅助顶杆在顶出板的作用下推动顶管座和顶管在型腔板内滑动。这可使顶管和型芯长度缩短，但型腔板厚度增大。图6-10实例：双顶板顶管顶出结构实例图6-11。详解各件名称、动作过程、顶出特点。顶管顶出的设计要点用于顶出塑件的厚度不小于mm,否则强度难保证。顶管的组装精度与顶杆的组装精度相同。顶管与型芯保持同心，允差不超过〜mmoM内孔末端应有m的空刀间隙以减少与型芯的摩擦磨损，利于排气、利于加工。都应设置复位装置，必要时还设导向零件，尤其是顶管直径较小时。⑤材料：T8AT10A。端部淬硬HRC5〜55。最小淬硬长度大于顶管/型腔板的配合长度与顶出距离之和。推板顶出机构深腔、薄壁塑件如壳体、筒形件或形状复杂的塑件，不允许有顶出痕时采用推板顶出。即在型芯根部安装一块与之形状相同的、滑动配合的顶板。顶出时，顶板沿型芯周边平移。(1)特点:顶出位置在脱模力较大的塑件底部边缘区，顶出面积大，顶出力大且无明显顶出痕迹。运动平稳，顶出力均匀，塑件不变形。无需设顶出机构的复位装置，合模时，推板靠合模力的作用带动顶出机构复位。(2)推板顶出的结构形式图6-12a)〜e)推板与形芯的配合形式应避免因相对移动产生的摩擦、磨损。若采用孔径配合，虽加工简单，但弊病如下:顶出移动时，产生滑动摩擦，造成彼此磨损；且推件板一旦磨损或磨耗，很难修复。合模复位时，易于在形芯上的尖角发生碰撞而损伤。垂直配合易因制造误差而产生定位的偏移,使单边的配合间隙过大产生溢料飞边。故通常推板与型芯均采用斜面配合的形式。如图6-13所示。4)推板顶出的设计要点①推动推板的推杆应以顶出力为中心均匀分布，以使推板受力平衡，平行移动。推杆兼起推板的导向作用。图6-12(c)尽量加大顶杆直径，同时采用H7/f7配合精度。②推板与形芯间采用H8/f8的间隙配合。即不溢料飞边，又可较好定位。推板的顶出距离不得大于导柱的有效导向长度。推板的配合部分做淬硬处理，常用镶件。(5)推板顶