模具设计与制造

第第#頁，共15頁审办．工程师根据模具本身的问题,装配要求和客户要求出改模资料．改模资料必须书写清晰，言语易懂无歧义．数据要求必须明确、完整,有前后位置要求的必须标注参考点，有形状要求的要做手办．工程师在交改模资料给改模人员时须将改模的要点、改的部位、改的要求、改的目的讲清楚，改模人员有更好的方法能达到改模目的时，经技术负责人裁决后可择优执行，改模人员必须按改模资料改到位．18、放模第六节锌合金工模简介模具改模、试模、签办、质量完全符合客户要求和玩具装配要求后便可交模放产．第六节锌合金工模简介直澆道;橫澆道；內澆口.二、横浇道结构型式和尺寸：1.截面形状：横浇道的截面形状和铸件的结构特点有关，一般以扁梯形为主，特殊情况下采用双扁梯形,长梯形，窄梯形，圆形或半圆形。（见表）形状简图说明形状简图说明直浇道长度404550556065707580直浇道小端直径d（毫米）-1214斜度a6°4°环形信道壁厚h（毫米）2。5330——3。5浇道端面至分流锥顶端距离1（毫米）101217222732分流锥端部圆角半径R（毫米）45扁梯形金属液热量损耗小，加工方便，应用最广双扁梯形金属液热量损耗小，适用于流程特别长的浇道长梯形适用于浇道部位狭窄，铸件流程长及多腔模具上分支浇道窄梯形适用于隙浇口或浇口部位特别狭窄的圆形加工不方便，金属液冷却缓慢，影响生产率，很少采用半圆形加工不方便，金属液冷却较缓慢，很少采用

a）横浇道的截面积，单型腔时一般取直浇道导入口截面积的1。2倍。b）多型腔不受上述数据限制.c）扩张到横浇道入口处与出口处的比例，一般不超过1:1.5,对于内浇口宽度较大的可超过此限3.横浇道长度和布置:横浇道应保持一定的长度，以便对金属液起稳流和导向作用;对于多型腔模具，有时可将横浇道末端延伸；对面置溢流槽，有利于排除冷料和残渣，改善排气条件。横浇道的长度选择见表。简图压铸机吨位横浇道长度L（毫米）说明<631/2直浇道直径+15--20631/2直浇道直径+2251251/2直浇道直径+25--352501/2直浇道直径+35-454001/2直浇道直径+35--—45b1=12-22b2=20-—-30L=15-20用于模多件三、内浇口结构型式和尺寸:1.常用内浇口形式:1）扁平侧浇口;2）带导流包侧浇口;3）端面侧浇口；4）钳形浇口；5）切线浇口;6）环形浇口;7）光环形浇口；8）隙浇口;9）多股浇口;10）中心浇口；11）顶浇口;12）点浇口内浇口宽度和长度经验数据：内浇口进口部位的铸件形状内浇口宽度内浇口长度毫米）说明矩形或方形板件铸件边长的0.6--0。8倍2--3指从铸件中的轴线处侧向注入，如离轴线一侧的端浇口或点浇口则不受此限制圆形板件铸件外径的0.4-0.6倍内浇口以割线注入圆环件、圆筒件铸件外径或内径的0.25-0。3倍内浇口以切线注入方框件铸件边长的0。6--0。8倍内浇口从侧壁注入注：浇口厚度取0。30。8mm值，视不同条件而定.3。内浇口位置选择：金属液进入型腔后不宜立即封闭分型面,造成排气不良，从内浇口进入的金属液首先填深腔处难以排气的部位；防止金属液进入型腔后几路汇合，相互冲击，产生过流,夹渣等缺陷；内浇口进入型腔的金属液不宜正面冲击型芯，防止冲击部位产生冲蚀和粘模，内浇口位置的选择，应使金属液进入型腔各部分时具有最短的流程，并使流至各部位的距离昼量相等；带有螺纹的部位,精度，光洁度要求较高且不能再加工的部位不宜内浇口；内浇中的布置，不应导致铸件有存在变形的倾向.四、溢流槽:1。溢流槽型式：1)布置在分型面上的溢流槽；2)布置在型腔内部的溢流槽；3)设有凸台的溢流槽；4)双级溢流槽；5)带定位杆支承柱组合的溢流槽2。单个溢流槽和溢流槽总容积的尺寸要求(见表)：容积范围说明1。用于消除铸件局部热节处缩孔的单个溢流槽为热节的34倍或为缺陷部位体积的22。5倍如作为平衡模具温度的热源，或用于改善金属液充填流态，则应再加大其容积2。溢流槽总容积不少于铸件体积的20%小型铸件比值更大3。溢流槽的位置选择:金属液在横浇道内或进入型腔后最先冲击的部位；受金属液冲击的型芯背面；两股或多股金属液相汇合，容易产生涡流或氧化夹杂的部位;d)金属液最后充填的部位;铸件壁厚或较薄难以充填的部位；内浇口两侧或金属液不能直接充填的死角;大平面上容易产生缺陷集中的部位；型腔温度较低和排气条件不良的部位.4。溢流槽的布置示例见表：五、排气槽：1.型式：排气槽一般布置在溢流槽后端，有时也可在型腔的合适部位单独开设，布置在分型面上的排气槽型式见表：分型面上的排气槽利用型芯与推杆间隙的排气槽注：除上述排气方式外，还可利用微孔通气塞、镶块配合间隙等来排出深腔气体。2。尺寸：合金类型排气槽深度排气槽宽度说明

铅合金0。05-0。108-251、排气槽在离开型腔2030毫米后，深度可增大到0。30。4毫米，以提高排气效果2、排气槽的总截面积一般小于内浇口截面积的50%，最大不得超过内浇口截面积3、必须增大排气槽截面积时，以增大排气槽宽度和槽数为宜，不宜过分增加其厚度以防止金属液溅出锌合金0.05--0.12铝合金0。10。15镁合金0。10-0。15铜合金0.15--0.20黑色金属0.20-0。30六、分型面:分型面选择：开模时能使铸件随动模移动方向脱出定模有利于浇注系统和排气系统布置，见图1不影响铸件的尺寸精度，铸件形位精度要求较高的部位应尽可能设置在同一半模内，分型面的毛刺会影响铸件尺寸精度，分型面避免与铸件基准面相重合。昼量减少侧向抽芯机构和活动部分，简化模具结构，见图2避免压铸机临界载荷，铸件投影面积对选择分型面的影响见图3压铸合金性能影响着分型面的选择,见图4七、缓冲器:设置原则就是以最快速度填充模具型腔，适用于平板型浇道。第七节、热塑性塑料工模简介一、主浇道型式和尺寸：主浇道是熔料注入模具最先经过的一段流道，其形状、大小直接影响塑料的流动速度和填充时间，其型式和尺寸见表。热塑性塑料注射模d=d0+0.5-1R=R1+1-2d0-喷嘴直径，风热塑性塑料注机技术规格R1喷嘴球半径，风热塑性塑料注射机技术规格二、分浇道型式和尺寸：分浇道是熔料从主浇道进入型腔前的过渡部分，它是通过浇道截面及方向变化，使熔料平稳地转换流向,注入型腔，分浇道的截面设计应昼量使比表面积小，磨擦阻力小.截面形状截面尺寸(毫米)D4(5)6(7)8⑼10(11)12L4(5)6⑺8⑼10(11)12

H3(3。5)4(5)5。5（6）7(8)9R2(2.5)3（3。5）4(4.5)5（5。5）6二、常用浇口型式和尺寸:1、侧浇口模具型腔浇口简图塑料名称abL壁厚＜1.5壁厚1。5-3壁厚〉3热塑性塑料聚乙稀聚丙稀聚苯稀简单塑件0。5-0。7复杂塑件0，简单塑件0。6-0.9复杂塑件0。60。8简单塑件0.81。复杂塑件0.8--01.0中小型塑件310a大型塑件〉10a0.7-2372透明有机玻璃ABS聚甲醛简单塑件0。60.8复杂塑件0.5-0.8简单塑件1。2--1.4复杂塑件0.81。2简单塑件1。2--1.5复杂塑件0。50。6聚碳酸脂聚苯稀聚矶简单塑件0。6——1.2复杂塑件0。6——1.0简单塑件1。3--1。6复杂塑件1.21.5简单塑件1。01。6复杂塑件J41注:分浇道与浇口的连接处应有圆弧过渡，其连接方式见图：2.点浇口:点浇口适于成型壳、盒类塑件，但对成型流动性差和热敏性的塑料不利,对成型平薄易变形和复杂形状的塑件不利，其型式和尺寸见表，单位：mm潜伏式浇口：潜伏式浇口（剪切浇口、遂道式浇口）是点浇口的一种演变形式，不适于成型脆性塑料。直接浇口：直接浇口（顶浇口）尺寸较大，流动阻力小，常用于成型聚碳酸指、聚矾、玻璃纤维等增强高粘度的壳体件、大宣传品或厚壁塑件，其型式和尺寸见表。环形浇口：（中心浇口、全面浇口）环形浇口能获得理想的填充效果，大致相同的流程和良好的排气条件，适于成型圆筒形或中间带孔的塑件，其型式和尺寸见表。平缝式浇口：平缝式浇口（薄片式浇口）可改善塑料流程,降低塑件内应力，减少因取向而产生的翘曲,适于成型大面积扁平塑件，其型式和尺寸见表。扇形浇口与普通浇口相似，通常用来成型宽度较大的薄片塑件.隙浇口：隙浇口与普通浇口相似，一般用于成型薄壁骨架塑件，有垂直分型面模具和直角式注射模,其型式和尺寸见表。注：（1）A为椭圆形主浇道长轴（或圆形主浇道直径），B为短轴，取4/5A9。轮辐式浇口：轮辐式浇口的优点是去浇口方便，缺点是塑件往往常有熔接痕,它的适用范围类似于环形浇型式和尺寸见表.10。护耳式浇口：护耳式浇口（凸耳式浇口、冲击型浇口）可避免塑件成型时因喷射所造成的各种缺陷，或在浇口附近因内应力引起的翘曲、层压、浆糊等现象。缺点是切除浇口较为困难,塑件留有较大的浇痕。它适于成型聚碳酸脂、硬聚氯乙烯、ABS等塑料，型式和尺寸见表.11。含有隐藏式浇口.四、反料槽和冷料窗型式.五、排气槽和溢料槽排气槽通常设在浇口对面或分浇道末端，溢料槽通常用于压塑模，及流料汇合处形成接缝的挤塑模和注射模:六、斜导柱侧向分型与抽芯机构:七、斜滑块侧向分型与抽芯机构：八、顶出机构：1.顶杆顶出：顶杆顶出是一种最简单,最常用的顶出形式，顶出组件制造方便,更换容易，滑动阻力小,顶出效果好.2。顶管顶出：顶管是顶杆的一种特殊形式，其顶出方式与顶杆相似，优点是顶出时受力均匀3。顶板顶出顶板顶出机构受力均匀,顶件平稳，顶出面积大，模具不必设复位杆,但型芯周边形状复杂时，顶板的型孔加工较困难，通常用于顶出深腔、薄壁和不能有顶杆痕迹的塑件.顶块顶出：顶块是顶管的一种特殊形式，用于顶出非圆形的大面积塑件九、分型面分型面选择与塑件几何形状及尺寸精度、脱模方法、后处理工序、模具类型、排气条件、嵌件位置、浇口型式等有关.第七节工模冷却系统的设置一、工模冷却不良对工件变形的影响:在模塑过程中，影响成形收缩的因素一般包括以下方面：模具方面:模具温度的高低及均匀程度,冷却的措施，浇注系统的平衡程度,直、横浇道，浇口的面积及浇口位置、个数等。操作方面：射出时间和冷却时间.工件方面：成型壁厚与厚薄的均匀程度及形状；原材料的特性但是模具冷却不良产生不均一的收缩,是造成塑料成形变形的主要原因。二、模具冷却系统设计的注意事项:1。合理设置冷却装置：设置冷却装置的目的，主要是防止塑件在脱模时发生变形，缩短成型周期及提高塑件质量，一般在型腔、型芯等部位设置合理的冷却水路，通过调节冷却水流量和流速来控制模温.2。冷却水孔开设原则：a)冷却水孔的数量应尽可能多，直径尽量大，即冷却充分、均匀;各冷却水孔至型腔表面的距离应相等,一般保持在15——-20毫米范围内，距离太近则冷却不易均匀，太远则效率低，水孔直径一般取血8——12毫米，孔距最好为水孔直径的5倍；水孔通过镶块时,防止镶套管等漏水;冷却管路一般不宜设在型腔内塑料熔接的地方，以免影响塑件强度;水管接头(冷却水嘴)应设在不影响操作的一侧3。型腔、型芯的冷却