压缩机组安装施工方案

压缩机组施工方案1、概述压缩机组是本工程中关键的传动设备，它安装在压缩机厂房内。2、安装程序技术资料准备技术资料准备基础检查及处理压缩机吊装就位各机轴端距调整各机轴联轴器套装机组初步对中找正机组一次灌浆机组附属设备油管检查安装机组二次找正及轴端距复测机组二次灌浆中间联接配管安装压缩机附属管道空气吹扫调速保安系统安装最终找正油管路冲洗油管道系统复位，监测油管路冲洗油管道系统复位，监测油管道系统复位，监测最终找正3、施工前的准备工作3.1技术资料准备要求甲方提供全机组的设备图、安装图、易损件图及安装、操作、维护说明书等文件。生产厂方应提供机组的有关合格资料，至少要有机器预装配记录、主要零部件的材质证明及随机附件，附属设备、管道、管件的合格证明。机组的装箱清单。3.2材料进场、检查、验收（1）机组交验与验收应在甲方有关各单位人员到场后，共同进行。因机组各零部件出厂前均经过油封处理，为避免零部件开箱后遭到意外损坏，应按安装工作的需要分次开箱，暂不用的零部件就不开箱，等到使用前再开箱。（2）开箱时应注意不得碰坏箱内机械，开箱检验同时，各方作好开箱检验清点记录。（3）开箱前，按照出厂装箱单，逐箱核对包装的编号，以防遗漏。（4）箱内零部件数量、规格、型号应与装箱单相符。（5）各零部件的油封状况均应良好，并且在规定的油封有效期内。（6）根据有关技术资料进行细致的外观检查。对检查中发现的部件质量问题作详细的交接验收记录。交验结束时，各方代表在记录上会签备查。（7）对于在检查中所发现的有限轻度缺陷时，可立即采取措施以免缺陷进一步严重化。对于缺陷比较严重的情况，由有关各方共同协商决定后再进行处理。（8）内部的检查及外观难以发现的细微缺陷，可待清洗之后及安装过程中继续检查，如发现缺陷立即报有关各方。（9）验收后的部件有序地摆放好，暂不使用的部件用塑料布盖好，特别注意一些易损坏的零部件的保管。3.3基础的验收及处理3.3.1基础验收土建交付的基础，应标有清晰的纵横向轴线，标高基准点，各项预埋件，预留孔洞，地脚螺栓孔的中心线位置应标志清楚，且应提交中间交接证书，具有标高、中心及各部位尺寸的实际记录。对基础外观进行宏观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。按基础图和技术文件，对基础的外形尺寸，坐标位置进行复测检查，其允许偏差暂按下表规定：（注若图纸有规定的按施工图要求执行）。项次项目名称允许偏差1坐标位置（纵横轴线）±202不同平面的标高-203平面外形尺寸±204平面水平度(1)每米5(2)全长105预埋地脚螺栓(1)标高（顶端）±20(2)中心距±26垂直度(1)每米5(2)全长107预留地脚螺栓孔(1)中心位置±10(2)深度+20(3)孔壁垂直度（全深）103.3.2基础处理基础复检合格后，对二次灌浆的基础表面，应铲出麻面、麻点深度不应小于10mm，密度以每平方米内3～5点为宜，表面不得有疏松层或有油污等杂物。螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水，必须清除干净。4、主机安装4.1机组就位与初找正压缩机组可采用目前先进的无垫铁安装法或使用常用的有垫铁安装法。无垫铁安装法简介设备基座平垫块调整螺栓无收缩水泥沙浆图一a、铲除基础水泥的浮浆层约25~50mm设备基座平垫块调整螺栓无收缩水泥沙浆图一b、清除基础面及基础螺栓的油污、砂尘等一切杂物。c、设备基座有水平调整螺栓时，可以不使用斜垫板找正，但需要将平垫块使用无收缩水泥进行预埋，预埋后的水泥垫块养生48小时后，才能放置设备。如图一d、底座（连同机器一起）安放在基础上，先将地脚螺栓初步固定。然后用调整螺栓调平，使底座与基础间的距离达到设计给定的尺寸。e、用调整螺栓，在纵横两个方向上仔细找平机组，使用钳工水平仪，均匀的调节调整螺栓，保证机组水平并使其均匀地承受各自的载荷。机组安装时，慢慢地将底座（连同机器一起）安放在基础上，用调整螺栓和地脚螺栓固定。然后用调整螺栓调平，使底座与基础间的距离达到设计给定的尺寸。用调整螺栓，在纵横两个方向上仔细找平底座，经用水平仪，均匀的调节调整螺栓，使其均匀地承受各自的载荷。在机器间的联轴器处调整各机的同心度，用百分表初步对中找正。底座经过初找正找平后，可进行地脚螺栓孔一次灌浆，灰浆采用无收缩的薄浆水泥。灰浆凝固后，通过使用塞尺检查固定结合面间隙，如果塞尺插不进去，说明机器很平稳，否则就要通过调节底座上的调整螺栓，最后调整地脚螺栓进行必要的校正。4.2附属设备安装4.2.1辅助设备开箱后有先进行宏观检查、检查内容如下：外形尺寸复核、管口方位是否符合图纸及技术条件要求，各管路应清洁畅通。宏观检查设备在运输中是否有损伤，缺件等，并作记录。凡是用氮气进行防腐措施的设备其氮气保护是否符合制造厂要求，并作记录。制造厂提供装箱清单，清点设备及零部件，若有缺损，记录备案。4.2.2附属设备中的压力容器在安装前先行试压，试验压力要求为操作压力的1.5倍，并符合制造厂图纸要求，试验合格后，才能安装。若压力容器外表完好，具有合格证，具在规定的质量保证期内安装时，可不做强度试验，但应做严密性试验，防止泄漏。4.2.3设备需要进行脱脂的必须脱脂合格，并符合有关规范要求。4.2.4中间冷却器应清洗检查，应按设计要求进行强度试压，试验合格后，用压缩空气吹净，并立即组对好，安装在基础的正确位置上。4.2.5油泵按技术文件要求进行清洗、检查、安装。4.2.6设备完装完毕后，应进行设备的最终找正，设备中心线允许偏差±5MM，标高允许偏差±5MM，若有与机械设备街接，设备中心线偏差为±3MM，标高允许偏差±5MM。4.2.7卧式设备的安装水平和立式设备的安装铅垂度偏差均不应大于1/1000。4.2.8油泵的拆装检查检查轮毂孔和轴的表面粗糙度，应不大于0.8mm。靠背轮采用过盈加键连接，键槽尺寸应符合技术文件要求。靠背轮采用热装，加热温度根据应物测量后而定。轴承外观检查、轴瓦合金表面不得有裂纹、孔洞、夹渣等缺陷，合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，不得有分层，脱壳现象。用涂色法检查瓦背与轴承座孔应紧密均匀贴合，接触面积不小于75%，用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触长度不应小于80%。4.3机组终找正4.3.1找正基准的确定正确选取找正基准机器。机组应用合象水平仪调平，调平时的测点应在制造厂指定的位置上进行，安装标高、纵横方向的水平值应符合业主要求的有关技术规程、规范或按下列要求找正。纵向水平度的允许偏差，基准机器的安装基准部位应为0.02～0.05mm/m，并应设备说明书指定的位置上测量。横向水平的偏差不应大于0.10mm/m，并应在机壳中分面上进行测量，同一机器各对应点的水平度应基本一致。所有找正数据应作好记录，并需画出测点示意图。4.3.2联轴器对中及安装根据以往施工经验，机组联轴器预计为齿轮联轴器，其找正可采用单表找正法、三表找正法、激光找正仪。单表法：利用找正支架和一块百分表交替地装在相邻两半联轴器上，转动两轴，测量对应联轴器上的径向位移偏差，得出两组实际的百分表读数，根据读数可用计算法或作图法，确定被调整轴各支脚的调整量和调整方向，通过调整使机组达到对中要求，见下图：百分表百分表联轴器轴支架联轴器轴表1（b）表表1（b）表2（a’）联轴器轴联轴器轴支架表3（a”）激光校正法：采用激光找正仪对机组进行找正，机组的找正数据采用计算机自动计算，调整数据自动控制，是目前国内较为先进的一种找正方法。安装联轴器时，要保证两个外齿轴端面距离，使用内径千分尺测量，其允许偏差应按制造厂商有关技术规程、规范要求执行。联轴器定位后，安装护罩时，需确保喷油管位置合适，以使喷油口对准联轴器的齿，确保输油管畅通无阻。4.4机组各部间隙检查4.4.1径向轴承径向间隙的检查——目前大型压缩机一般均采用五块可倾式瓦，可用压铅法测量其径向间隙。4.4.2轴串量的复核及止推瓦安装——先将止推瓦取出，将轴推向一端，在轴端支上百分表，然后将轴推向另一端，记录百分表读数，即为轴总串量（此工作应重复一遍，复核数据应一致），然后将轴推到按图纸给定数据的位置，装上止推瓦再用压铅法或用塞尺检查止推间隙。4.4.3用压铅法（或外商专用塑料丝）检查各汽封间隙。4.4.4检查各导向键（横销、纵销、立销）间隙。4.4.5检查猫爪各部间隙及膨胀螺栓处的膨胀间隙。4.4.6测量并安装压缩机密封（机械密封或浮环密封），应按随机资料检查测量及安装。以上各部间隙均应符合随机资料给定的数据及误差范围。4.5基础二次灌浆4.5.1基础二次灌浆前，应检查复测下列项目，并做好记录。联轴器的对中偏差和端面轴向间距应符合规范要求。复测机组各部件安装完整及附合有关安装规范技术要求。检查地脚螺栓是否全部按要求紧固。4.5.2二次灌浆前，基础表面必须清除油污，用水冲洗干净并保持湿润12小时以上，灌浆时应清除表面积水。4.5.3二次灌浆应采用无收缩高强度水泥灌浆。灌浆层厚度一般不应小于25mm。4.5.4二次灌浆必须在安装人员配合下，连续进行一次灌浆。灌浆时应不断捣固，使混凝土紧密地充满各部位。4.5.5二次灌浆后要认真进行养护，养护期间当环境温度低于5℃5.设备连接管线配管5.1附属润滑，循环油路安装机组的油路系统安装前，管内应用绸子布拖拉，再用压缩空气吹净后安装。油管路的焊接应采用氩弧焊打底。管道布置应美观、标高和间距应符合图纸要求，水平安装的回油管，倾向油箱的坡度不应小于5‰。大型压缩机组润滑油站施工油管路组装时，密封垫片的内径应等于连接件的内径。大型压缩机组润滑油站施工油管路为碳钢管道的其内壁必须采取响应的除锈措施进行处理。油管路上仪表的取样管路在安装时也应作相应的内壁洁净处理后方能安装。5.2设备本体工艺管线的安装应执行制造厂的有关规定。设备连接管线已在制造厂预制好，只需在现场用螺栓连接到设备之间，管线的坡度的一般为坡向回油方向5/1000，若技术文件有特殊要求的，按技术文件规定。所有管线，必须确保内部净洁，安装之前必须用干净无油压缩空气吹扫，对碳钢油管理尚应进行酸洗。所有管线与设备连接必须保证无任何强制受力现象，对与机组相连的主要管线，最终与机组连接时，应在靠背轮上架表监视。6、机组油循环压缩机组在试车前均应当对油系统进行清洗，即油系统循环冲洗。6.1油管网冲洗准备在油冲洗前，应将油系统中的设备管道彻底检查并清理干净，向油箱注入冲洗油时，必须经150目金滤网或滤油机过滤。拆开与各轴承、轴密封出入口连接管道，接临时短管连成回路，以防油中所带杂物进入机械部件内，根据冲洗流程，确定管道上的阀门启闭状态。将过滤芯抽出，装入150目/英寸过滤网制成的临时滤芯。为防止试运转中轴承及齿轮受到损伤，并且保证长期稳定地运转，在轴承箱、齿轮箱进口处安装150目的滤网，从整个系统中除去0.12mm或更大的固体颗粒。6.2油冲洗6.2.1油系统中油泵经负荷运行合格后，可进行油系统冲洗工作，冲洗时的油温在40～75℃6.2.2油冲洗时要用冷热油交替冲洗，严格按照油冲洗曲线进行冲洗。油冲洗曲线如下4小时4小时4小时℃4小时4小时4小时℃60℃604小时4小时常温4小时4小时常温HrHr6.2.3油冲洗过程中应每隔4小时使用木锤不断敲击管路30分钟，以使油冲洗更完全，附着在管内壁上的赃物易于排出。6.2.4每隔8小时从线路的各过滤网、油滤器中收集清洗一次杂物，并保存下来分析冲洗油质的规律。6.3油冲洗合格标准6.3.1油冲洗的合格标准，应符合下列要求，在各润滑点入口处180～200目的过滤网上，经通油4小时后，每平方米可见软质颗粒不超过两点，并允许有少量纤维。6.3.2通油24小时，油过滤器前后压差增值，不应大于0.01～0.015mpa。7、试运转7.1油系统试运行试验油系统的各项报警及联锁是否灵敏可靠，并人为