钻孔灌注桩监理交底

钻孔灌注桩监理交底施工准备1．建筑场地岩土工程勘察汇报。2．桩基工程施工图及图纸会审纪要。3．施工场地和临近区域内的地下管线、地下构筑物、危房、精密仪器车间等调查资料。4、重要施工机械及其配套设备的技术性能资料；灌注桩的机械必须经鉴定合格，不得使用不合格机械。5、钻孔机具及工艺的选择，应根据桩型、钻孔深度、土层状况、泥浆排放及处理条件综合确定。6、有关荷载、施工工艺的试验参照资料。二、质量原则1.灌注桩用的原材料和混凝土强度必须符合设计规定和施工规范的规定。2.所有型号钢筋必须由我监理方现场见证进行取样送检，现场所用电焊条必须符合规定且有合格证，电焊工必须持有操作证，无操作证者不得进行钢筋焊接工作。3.钢筋笼的材质、尺寸应符合设计规定，分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接或机械式接头（钢筋直径不小于20mm），并应遵守国家现行原则《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18和《混凝土构造工程施工质量验收规范》GB50204.现场焊接接头按300个作为一检查批进行送检。4.浇注混凝土前孔内的泥浆比重、含砂率、黏度的指标严格按有关规范执行。清孔至浇灌混凝土的时间不得不小于30分钟，否则须重新清孔。5.检查成孔质量合格后应尽快灌注混凝土。直径不小于1m或单桩混凝土量超过25立方的桩及直径不不小于1m的桩或单桩混凝土量不超过25立方的桩，每根桩混凝土试块留置不得少于2组，每组试件应留3件。6、水下混凝土的塌落度为180～220mm。导管埋深宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面。灌注桩施工应超灌至少800mm的混凝土。在灌注水下混凝土前，宜向孔底射水（或射风）翻动沉淀物3～5min。水下混凝土必须持续施工，中途停止时间不适宜不小于30min。混凝土浇注过程中要进行记录，对浇注过程中的一切故障均应记录立案。7、按照第四版江苏省建设工程施工阶段监理现场用表规定，使用商品混凝土的工程，承包单位应提前14～28天提供商品混凝土试验配比单和试配试件检测汇报给我监理方。灌注桩成孔施工容许偏差成孔措施桩径容许偏差（mm）垂直度容许偏差（%）桩位容许偏差（mm）1～3根桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩条形桩基沿轴线方向和群桩基础的中间桩泥浆护壁钻、挖、冲孔桩d≤1000mm±501d／6且不不小于100d／4且不不小于150d＞1000mm±50100+0.01H150+0.01H注：1、桩径容许偏差的负值是指个别断面；2、H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离；d为设计桩径。钢筋笼制作容许偏差项目容许偏差（mm）主筋间距±10箍筋间距±20钢筋笼直径±10钢筋笼长度±100操作工艺泥浆的制备和处理1、除能自行造浆的黏性土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性粘土或膨润土。泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层状况进行配合设计。2、泥浆护壁要符合下列规定：a、施工期间护筒内的泥浆面要高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面要高出最高水位1.5mb、在清孔过程中，应不停置换泥浆，直至灌注水下混凝土。c、在易产生泥浆渗漏的土层中要采用维持孔壁稳定的措施。e、废弃的浆、渣应要进行处理，不得污染环境。（二）护筒设置应符合下列规定：1、在岸滩上的埋设深度：黏性土、粉土不得不不小于1m；砂性土不得不不小于2m。当表面土层松软时，护筒应埋入密实土层中0.5如下。2、护筒筑岛，护筒应埋入河床面如下1m左右。3、在水中平台上沉入护筒，可根据施工最高水位、流速、冲刷及地质条件等原因确定沉入深度，必要时应沉入不透水层。4、护筒埋设容许偏差：顶面中心偏位宜为5cm。护筒斜度宜为1%。（三）桩机就位钻桩机就位时，必须保持平稳水平，不发生倾斜、位移，为精确控制钻孔深度，要在机架或钢丝绳上作出控制深度的标尺，以便在施工中进行观测、记录。（四）钻孔作业1、钻孔时，孔内水位宜高出护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5-2m。2、钻孔时，起落钻头速度应均匀，不得过猛或骤然变速。孔内出土，不得堆积在钻孔周围。3、钻孔应一次成孔，不得中途停止。钻孔到达设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查。4、钻孔中出现异常状况，应进行处理，并应符合下列规定：1）塌孔不严重时，可加大泥浆相对密度继续钻进，严重时必须回填重钻。2）出现流沙现象时，应增大泥浆相对密度，提高孔内压力或用黏土、大泥块、泥砖投下。3）钻孔偏斜、弯曲不严重时，可重新调整钻机在原位反复扫孔，钻孔正直后继续钻进。发生严重偏斜、弯曲时，应回填重钻。4）出现缩孔时，可提高孔内泥浆量或加大泥浆相对密度采用上下反复扫孔的措施，恢复孔径。5、对孔深较大的粗粒土层中的摩擦桩宜采用反循环工艺成孔或清孔。（五）清孔应符合下列规定：1、钻孔至设计标高后，告知监理对孔径、孔深进行检查，检查合格后进行清孔。2、清孔时，必须保持孔内水头，防止塌孔。3、清孔后应对泥浆试样进行性能指标试验。4、清孔后的沉渣厚度应符合设计规定。（六）吊装钢筋笼符合下列规定：1、钢筋笼宜整体吊装入孔，需分段入孔时，上下两段应保持顺直。2、应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向宜为2m，径向圆周不得少于4处。钢筋笼入孔后，应牢固定位。3、在骨架上应设置吊环。为防止骨架起吊变形，可采用临时加固措施，入孔时拆除。4、钢筋笼吊放，应对准桩孔中心、慢放，防止碰撞孔壁。下放时应随时观测孔内水位变化，发现异常应立即停放，检查原因。（七）灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，经监理检查符合规定后方可灌注水下混凝土。四、雨期施工雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流人桩孔内。要防止桩机移动，以免导致桩孔歪斜等状况。雨天严禁在室外进行焊接作业。五、施工质量通病及防治措施1、坍孔现象成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，导致孔底积泥孔深局限性。2、原因分析1)、孔内外水位差高度局限性，局限性以平衡水头压力。2）、泥浆比重偏小。3）、成孔速度过快，在孔壁上来不及形成泥膜。4）、吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。5)、成孔后没有及时浇注混凝土，静置时间过长。3、防治措施：1）孔内水位必须稳定地高出孔外水位1m以上。泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并应有备用设备，以应急需。2）应根据不一样土层采用不一样的泥浆比重。3）应根据不一样的土层采用不一样的转速，如在砂性土或含少许卵石中钻进时，可用一或二档转速，并控制进尺。在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用抵挡慢速钻进，同步应加大泥浆比重和提高孔内水位。4）钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。5）尽量减小成孔后至浇筑混凝土的间隔时间。6）发生坍孔时，应用优质粘土回填至坍孔处1m以上，待自然沉实后在继续钻进。钻孔漏浆1、现象在成孔过程中或成孔后，孔内不能稳定维持一定水位，泥浆向孔外渗漏。2、原因分析1）护筒埋置深度不够，泥浆从护筒底部向外流失。2）护筒制作粗糙，接头和纵向拼缝处不严密，使泥浆产生渗漏。3）护筒内静水压力过大，亦会发生护筒刃脚处泥浆渗漏。3、防治措施1）成孔过程中护筒内保持合适的静水压力（80-120cm）。2)在安顿护筒前严格验收制作质量，并在纵、横接缝处设置止水垫片。3）加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护壁效果。4)护筒一般应埋置在粘土层内不少于1m。成孔偏斜1、现象成孔后不垂直，偏差值不小于规定。2、原因分析1）施工场地不平整，不结实，在支架上钻孔时，支架的承载力局限性，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。4）遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。防治措施1）钻机就位时，应使转盘、支座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。2）场地平整坚实，支架的承载力应满足规定，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。3）偏斜过大时，应回填粘土，待沉积密实后在钻。缩孔1、现象成孔过程中或成孔后局部孔径不不小于设计规定。2、原因分析1）软土层受地下水位影响和周围车辆振动。2)塑性土膨胀，导致缩孔。3、防止措施采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计规定。孔深局限性1、现象在浇筑混凝土前复量孔深发现局限性。2、原因分析1）孔壁坍塌，土方淤积于孔底。2）清孔局限性，孔底回淤。防治措施1）吊放钢筋笼时不得碰撞孔壁。2）必须二次清孔，清孔后的泥浆密度应不不小于1.15.3）尽量缩短成孔至浇筑混凝土的间隔时间。钢筋笼变形1、现象钢筋笼堆放、运送和吊装过程中，产生不可复原的变形。2、原因分析1）钢筋笼分段太长，加强箍设置局限性，刚度局限性。2)钢筋笼在堆放、运送和吊装过程中未严格遵守技术规程，产生合计变形。3、防治措施1）钢筋笼过长时，应分节制作，分节吊装，然后在孔口焊接。2）应根据技术规程规定设置加强箍，加强箍必须与主筋焊接牢固。3)在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增长刚度。钢筋笼位置偏差1、现象钢筋笼平面位置的偏差超过了质量原则的容许范围。2、原因分析1）钢筋笼上未设置垫块或垫块局限性，不能有效控制混凝土保护层厚度。2）装孔自身有较大偏差。3）钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。3、防治措施1）在钢筋笼主筋上，应每隔一定距离设置一组垫块，以控制混凝土保护层，并使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线。2）偏差的桩孔应在吊放钢筋笼前反复扫孔纠正。3）钢筋笼应在垂直状态吊放入孔。钢筋笼上浮1、现象浇筑混凝土时钢筋笼上浮。2、原因分析1）混凝土在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。2）钢筋笼未采用固定措施。3、防治措施1）当混凝土上升到靠近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的运能作用，以免钢筋笼被顶托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提高导管，减少导管埋入深度，使导管下端有相称距离时再按正常速度浇筑，在一般状况下，可防止钢筋笼上浮。2)浇筑混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。断桩1、现象成桩后经探测，桩身局部没有混凝土，存在泥夹层，导致断桩。2、原因分析1）混凝土坍落度太小，骨料太大，运送距离过长，混凝土和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。2）计算导管埋管深度时出错，或盲目提高导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。3）钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土中。4)导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中。5）混凝土供应中断，不能持续浇筑，中断时间过长，导致堵管事故。3、防止措施1）严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离混凝土面。2）钢筋笼主筋接头要焊平，以免提高导管时，法兰挂住钢筋笼。3）浇筑混凝土应使用通过检漏和耐压试验的导管。4）浇筑混凝土前应保证混凝土供应及时。4、治理措施1）当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，可吊起导管，在吊起一节钢轨或其他重物在导管内冲击，把堵管的混凝土冲散或迅速提出导管，用高压水冲吊堵管混凝土后，重新放入导管浇筑混凝土。2）当断桩位置在地下水位以上时，可抽掉桩孔内泥浆，在钢筋笼的保护下，人下到桩孔中，对先前浇筑的混凝土面进行凿毛处理并清理钢筋，然后继续浇筑混凝土。3）当断桩位置在地下水位如下时，可用直径较原先直径稍小的钻头，在原桩位处钻孔，钻至断桩部位如下合适深度时，重新清孔，并在断桩部位增设一节钢筋笼，笼的下半节埋入新钻的孔中，然后继续浇筑混凝土。4）当导管被钢筋笼挂住时，假如钢筋笼埋入混凝土中不深，可提起钢筋笼，转动导管，使导管脱离。假如钢筋笼埋入混凝土中过深，只好放弃导管。5）灌注桩因严重塌方而断桩或导管拔出后重新放入导管时均形成断桩，与否需要在原桩外侧补桩，需经检测后与有关单位约定。六、成品保护1、钢筋笼在制作、运送和安装过程中，要采用措施防止变形。吊入桩孔内，要牢固确定其位置，防止上浮。2、灌注桩施工完毕进行基础开挖时，要制定合理的施工次序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并要检查每根桩的纵横位置偏差。3、在桩机安装，钢筋笼运送及混凝土浇筑时，均要注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并常常予以核校。4、桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。5