汽车采样说明书模板

汽车采样说明书资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。SB型螺旋式采样系统安装使用说明书江苏赛摩集团公司用户名称:江苏徐矿综合利用发电有限公司用户地址:江苏徐州市贾汪区青山泉镇庞夏洼村江苏赛摩集团公司地址:江苏省徐州市金山桥开发区科技园邮编:221004电话:传真:电子邮箱:网址:目录赛摩集团采样手册赛摩集团采样润滑规程和采样装置润滑周期表采样设备和电机长期贮存说明初级(二级)皮带给料机使用说明刮板式采样机和缩分器使用说明锤式破碎机使用说明样品收集器使用说明采样装置配套件型号规格表电气部分使用说明附图A．机械部分附图1．桥式汽车采样装置总图CA164-A002．大行车总装图QCH-003．小车行走机构总图TSX-004．电动升降装置装配图DDSJ-005．螺旋采样机装配图SA273D41-006．一次给料机装配图SF1-350-007．破碎疏通装置装配图MM3-008．二级给料机装配图JGS350-009．六位样品收集器S58-6/20-0010．余料斗YLD4-0011．斗提机TD100-00B．电器部分附图一套螺旋式汽车采样系统主要技术指标1物料运输方式汽车2物料粒度<33初级采样缩分比4:14初级采样量385螺旋采样深度0-6大行车跨轨距8．07六位样品收集器1台赛摩集团采样手册(用于赛摩集团生产的工程用采样机)江苏赛摩集团公司什么是采样?大多数原材料经过某种方法取样检验是为了确保质量,酒和咖啡经过品尝检验,汽车经过驾驶来检验,我们感兴趣的是在经由输送机、溜槽、流槽或渡槽,振动给料机、管道、卡车或火车运输的材料中取样检验。代表性样品指的是一批货物中每一部分都能由它来同等地代表。从物料流中取样很像用一只水杯穿过水笼头,当把水杯从右向左以固定的速度移过水流时,杯中就留下了水的样品,这就是我们试图从传送或移动的物料中获得的代表性的样品。从物料中精确、可重复地采样取决于以下标准:1.穿过物料流的设备(样品切割器)应有足够大的开口,至少要有物料的3倍大。2.采样切割器在停止或闲置时,其位置必须完全离开物料。3.在手动,计时器或其它方式进行启动时,切割器应以一预先设置的固定速度从静止位启动穿过物料流。4.截取速度或切割器的速度要慢,不至于使流动的物料在截取时发生分离现象,如果速度太快完全有可能出现发生分离。从物料流中取多少样品见第9到20页的计算公式。该公式提供了采样切割器一次经过物料流所取样品的理想重量和体积,采样切割器的运行被定义为截取。例如:切割器在最左边的静止位,经过计时器或其它方式启动,从最左边移到最右边并停止。另一方面,采样切割器插入料流中,在截取样品后取出,因此,只要测量单位一致,任何测量单位都能够使用。我们刚刚讨论了增量取样的方法;即当采样设备为手动控制,用计时器,皮带秤的信号或其它方法来控制采样机。在一些情况下,像贵重金属和其它价值高的东西需要精确地可重复地取样,这时就需要采用连续取样的方法;即采样切割器在物料流中连续工作,如果采样切割器在左侧启动,穿过料流到右侧后马上返回左侧,直到采样机停下来为止。使用连续采样方式,决定取样量的多少需要用另外一个公式,并按工程换算单位提供主要料流的百分比从输送的物料中采样有时需要不止一级采样步骤来获得最后分析用样品的数量,假设我们从流量为1000吨/小时的材料中取每小时10吨的样品,第一级采样机(初级采样机)会截取比最终样品多得多的样品,为了减少样品量,必须使用至少再加一级的采样设备。以下为有效采样标准和用于不同材料采样过程的一般规定:1.A.S.T.M.(美国材料试验学会)标准D-2234,煤采样;2.A.S.T.M.标准D-,洗选煤的化学分析采样;3.A.S.T.M.标准D-4916,机械螺旋采样;4.国际标准(I.S.O)1988,硬煤采样;5.I.S.O3081,铁矿石采样;6.日本工业标准M8105,铁矿石采样。煤采样系统(也适用于其它干燥的固体物料)近年来,由于对煤采样的要求飞快提高和流量吨数的增大,煤采样设备已由原来的简单的设备发展成为越来越复杂的多级采样设备,例如:今天给料速度超过每小时10,000吨,材料中最大粒度8英寸以上的运输已很普遍。煤是最难采样的物料之一,因为煤的成分不同,有的部分不燃,有的部分能燃尽。以下因素使得煤采样更为复杂:(1)分析检验的复杂需求;(2)水分变化和有时水分过高;(3)含有泥(灰);(4)由样品代表的煤批量的大小(5)所需采样精确度的程度。适当的取样要完全理解煤的物理特性,所取样品量的最小数量,煤包含的粒度大小和需求的总体采样精度。适用的方法和标准:本工业标准设计。这些组织都有各自的煤采样的标准、方法和步骤。在美国大多数煤采样系统都是按照美国材料试验学会标准(ASTM)、煤采样的国际标准(ISO)和日,由美国材料试验学会制定的标准(ASTM采样系统标准D-2234和试验室分析标准D-)是对煤采样和分析的总体要求。采集样品的目的是为从整船或整批煤中采集一部分能够代表整体的样品,然后经过分析来决定煤BTU(英国热能单位)、灰份、硫份和水份含量等特性。这些分析的结果可用来决定合同价格、工厂操作的效率以及遵守环境部门颁发的标准。不同煤质的特点:一般,煤有各种形状和尺寸,可能有不同的物理特性,化学成分和余灰含量。为了保证煤样能够真正代表整批货物,应以确定的次数按一定的周期从整批煤中采样,”子样”是指采样设备从煤流中(一般为皮带输送机的头部滚筒卸料处)穿过一次采样获得的样品量。对于指定精度的采样需求,所需子样的数量和重量取决于煤本身的可变性,煤的杂质越高,其可变性越大。例如:一批煤中灰分含量越大,其可变性就越大。因此,对于整个批量采样的最少子样量和重量不应少于所需的规定。当前露天煤矿产煤日益增多,其煤质往往含大量灰份,有时水份含量30%以上,某些煤中的粘土成份(常以膨润土的形式出现)使采样非常困难。经济效益:现代燃煤工厂里往往由一个供应商统一供应全厂各种用煤,精确地确定BTU、水份、灰份和其它杂质特别重要。即使是很小的差别也可能使一年内成千上万元的差别,因此,要十分认真地设计采样系统,保证能够在任何情况下连续取得精确的样品。二级和三级采样系统:长期以来,我们的采样设备经实践证明在良好的维护下,是精确有效,安全可靠的。当前我们生产的两种采样设备一般能够满足所有的采样要求,它们是:(a)适用于吨数小的二级采样设备,和(b)适用于吨数大的三级采样设备。二级采样设备适用于流量不超过吨/小时,粒度不大于3”x0”的煤。在二级采样系统中,初级采样机(以一预设的采样频率)将采到的样品送到皮带给料机然后到破碎机,将其破碎100%经过4目,95%经过8目。样品送到另一个输送机然后经过二次采样机获得最终样品,最终样品收集在防尘防水的收集器中,然后送到最终测试的试验室中。在三级采样系统中,我们建议初级和二次采样机在煤破碎之前各自单独工作,这样做是因为能够使破碎机破碎煤的量少一些,同时也减少了经过系统的煤粉的数量,因此减少了堵塞的问题。在三级系统中,初级采样机按照有关的标准,根据批量的大小设定用来采样,样品然后经过给料机送到二次采样机,与初级取样按6:1的比例采取,获得的要样品不得少于ASTM,D-2234(美国标准)的要求。样品从二次给料机,经过输送机送到破碎机,将样品破碎成100%经过4目,95%经过8目,然后样品经过皮带给料机送到三次采样机,最终完成采样,最后的样品大约为40磅(对于10000刮板采样系统:近年来,最流行的采样方式为刮板采样,它安装简单,并因高速采样减少毛样数量,因为毛样减少了,几乎所有采样都可使用二级采样系统并能满足ASTM的要求。刮板式采样头完全经过了偏差测试并将要被工业所接受。在采样的设计中,非常注意使物料连续经过采样设备,注意保持水分不被风干,并注意防止粉尘散失。使用皮带给料机向破碎机给料时使风干和灰尘的散失降低到最小,这些给料机有效地阻止了由破碎机产生的风。另外,破碎机配有挡风板能够控制由锤式破碎机造成的风的影响。自动采样设备可由易控而简单的液压动力操作,初级采样机、二级采样机和三级采样机可由电气控制中心单独进行编程、按顺序启动或操作,具有变速、变量控制、重载切割器及随时可变性可适应的各种采样场合。设备能够根据需要改为机电控制而不影响精度。采样系统中的设备均连锁安装并监控采样过程的各的各级以防止溜槽堵塞和设备故障,一旦出现故障,会有警铃报警,系统听几机停机或在控制盘上闪亮相应的指示灯。采样系统同时还备有手动模式,供维护和测试用。多数采样系统设计使得系统易于安装在室内,我们不能过分强调采样系统维护和检查程序的重要性,最有效的方法包括周期性的检查并立即解决所发现的问题,这是系统正常工作最重要的要求,也是最容易被人忽略的地方。螺旋钻采样系统:一般用于使用卡车或机动有轨车接收煤的预制工厂和公用工程。螺旋钻取样器具有能够使取样与多路煤源分离开的优点。一个系统能够和一个货车地释放在一起,形成一个完整的称重和保质封闭装置。系统参数根据A.S.T.M标准D-4916,＂机械螺旋钻取样的标准指南＂进行定义。这个标准规定了螺旋钻取样的收集和整理。煤取样的这些指导原则与Ramsey的煤取样经验和知识相结合保证了取样的可靠性。全自动的系统能够减少现场需要的人力,固定的液压操纵式螺旋钻机能够调节成适合各种型号的卡车和底板高度,揿一下按钮,系统便能够在其整个循环周期运行,往往货车地秤操作员就能够自动操作。悬臂系统是另行选用件,一般需要一名专职操作员,它具有较大的外伸幅度,取样位置也有更多的灵活性。两个系统都利用二次取样系统,以使螺旋钻取样减小到易于管理的粒度,能够采取各种方法处理系统的废料。煤/干燥物料的采样程序过程:举例:C.2级刮板采样系统,初级刮板式,二级往复式(给料量一般为4000TPH,3”X0原煤)。1.确定批量1.800TPH一般需要5小时2.确定每批货物采样总次数:(a)不大于1000吨的批量,见表2,ASTMD-2234。(1)净煤15次(2)原煤35次(b)大于1000吨:使用平方根公式,ASTMD-2234批量总尺寸N2=N11000吨这里:N1=净煤15次,原煤35次。N2=所需次数2(b)每批量的次数:4000T35=701000T3.确定向初级采样机给料量和运行时间。3.给料量为每小时800吨。4.确定运行时间:批量运行时间4.运行时间:4000T=5小时800TPH5.确定每小时次数:每批量次数运行时间5.每小时次数:=70=1456.确定初级采样机开口:煤最大尺寸的3倍6.煤的尺寸:3”X0初级采样机开口尺寸=3X3”=9”7.确定每次采样的磅数:TPHXX切割器开口(英尺)X1.33600X切割器速度(英尺每分钟)7.每次采样的磅数=800XX0.75X1.3=74.2960X3508.确定每小时获得样品的磅数:每小时的次数X每次采样的磅数8.每小时获得样品的磅数=14X74.29=104012.破碎:型号:(a)JeffreyMiniMillJeffrey30AB(b)将物料破碎到4目(100%),8目(95%)注意:这些破碎机的一般型号,根据实际需要能够改变。12.容量:最大给料粒度2-5TPH4”X0”5-10TPH6”x0”13.二级(最终)采样机(a)最小的开口尺寸1.25英寸(按ASTMD-2234)(b)破碎机速度范围:6到18IPS(c)确定每次切割的磅数:每小时切割的磅数X开口尺寸3600X切割器速度(d)确定最终样品的总重(总重应为40到50磅注:ASTMD需求每批量最少采60次。14.样品收集器:(a)单罐型(b)双罐或双包型;(c)八罐或八包型;注:罐可装50磅8包可装12磅8注:样品收集器的选择是以每天或每班批量值为基础的。13.(a)二级采样机开口尺寸2英寸(b)选择的速度:6IPS(c)每次切割的磅数:1055X2=0.0983600X6(d)按以下公式计算每小时次数,每小时样品吨数和最终样品:(d-1)每小时采样磅数:需要40磅,最终样品=8磅运行时间5小时(d-2)每小时需要的次数:每小时磅数—8=82每次切割磅数—0.098(d-3)最终样品总量:每小时8磅X5小时=偏差测试(BIASTESTING)ASTMD2234中7.10节规定:”令人满意的采样装置能以一理想的精度从材料中采得用于化验的样品,其中一项根本的条件是要使提取的样品准确代表所有煤的成分,采样设备应经过测试而且定期检测来确定样品是否具有代表性。”根据以上规定,如果采样系统要满足ASTM的标准,我们要在采样系统中附设一些装置。对采样系统进行偏差测试需要从每步采样的给料和抽取的样品集中进行检验,这个过程能够按下列任一种方法来完成:1.在初级采样机和二次采样机卸料的样品溜槽外安装一个偏差测试门用来测试这些样品的精确性,在二次采样机和三次采样机也安装,用来测试返回的物料。2.如果采样设备内相连的溜槽内无安装偏差测试设备的条件,也可安装一个反向皮带输送机,从尾部滚筒反向采样。如果需要,也可用在二次采样机后的皮带给料机上。偏差测试设备也可放在三级采样系统中三次采样机的余料返回溜槽中和二级采样系统中二次采样机的余料返回溜槽中。按照ASTM标准,经过一个”停止皮带”分割器从初级采样机之前的主输送机头部滚筒抽取”抽查”样品。在大容量的输送系统中,皮带样品体积也很大,能够高达吨数计,因此偏差测试皮带分割器也应放置在便于处理大量物料的点上。一台设计好的采样设备可能只需一次初始偏差测试,在买卖双方之间产生争议的时候才需要进行偏差测试供验证,然而所有采样设备的设计和制造均应考虑偏差测试的规定。词目一览表GLOSSARY为了帮助大家使用ASTM制定的D2234和D-规定,我们特编排了下列用于煤采样的词目注解,供您参考:ASTMD-2234:从煤样品中获得的数据用来确定价格和控制煤矿或洗煤厂的操作,确定生产消耗、工厂和单位的效率。该标准还提供了在破碎之前分割毛样的程序:一般目的的煤采样程序在百分之九十五的情况下提供灰分含量±1/10的精度。精度:一般见于表示样品可靠性的术语。偏差:(系统误差)持续偏正或持续偏负的误差。精确性:用来说明人、仪器或方法获得可再生结果的能力。代表性样品:能够代表全部货物每一成分的样品。适当的采样需要对最少采样次数,最小采样重量,一批煤的量,煤的准备状态,成分的类别和要求的精度要有充分的了解。对于指定精度的采样,采样次数的多少取决于煤的成分,杂质越多成分越复杂,在大多数情况下,一批煤中灰分含量越多,其成分越复杂。为了获得各种煤块的代表性样品,一般截取煤流的全断面,最理想的采样方式是将采样装置匀速穿过煤流,从煤流的一侧到另一侧,避免有些煤越过切割器。采样分配使采样分布在整个批量中至关重要。采样设备的开口尺寸要为煤最大尺寸的2.5到3倍,然而实际上,不论煤的最大尺寸为多少,采样设备的开口应不小于1.25英寸。在运动的煤的采样中,采样设备应设计成尺可能减少煤的影响从而避免不同密度和尺寸的煤产生分离,为了避免因为煤的影响造成断流,实例证明截流式切割设备穿过煤流的速度不应超过18in/s(457mm/s),其它切割器的速度有的能够超过这个速度。然而用户应该明白在正常的作业中争割器不要有偏差。采样过程中获得的样品应不受雨、雪、风、阳光、接触吸潮物体和极度温度的影响,经过设备的空气循环应减少到最小以防止粉末和水分的散失。采样设备的安排应避免样品初其它物料弄脏或掺入其它无关的煤。一般的采样程序应多次对一批量提取毛样,并对每次采得的毛样进行灰份分析,百分之九十五的结果应在平均值的±10%的范围内。采样设备结构的不同和煤的流量、组成或者尺寸可能不能满足表2中列明的采样最少量,在这种情况下,能够收集多一些的量,但即使采样量增大,也不要减少采样的次数,表2所列的一般采样的绝对次数,除非另有规定外不可减少。毛样数量:在一般的采样程序下,对于大约1000吨(908公吨)的煤,可用一批毛样代表一批煤,按照表2所列的要求来采取毛样对于大于1000吨的煤,使用一个毛样去代表采样数量的总吨数,根据表2增加如下:总批量N2=N11000短吨或908公吨其中:N1=表2中规定的采样次数N2=所需采样次数对于大块和很难掌握的毛样,允许将其分割以减少重量,如果每次采得的大量煤样经二采机在数量上进行减少的话,从每次初级采样机采得的样品要至少进行六次第二次采样,收集二次采样样品的方法必须验证无偏差,不允许二次采样的低于表2所列的要求。ASTMD-这个方法用于减少和分割按D-2234方法获得的毛样,包括供化验室分析的单独部分。注意:概述:毛样的准备工作应由训练有素有经验的人员进行,如果不按照所列的规定去做,准备过程中的误差可能会超过规定的最大允许值,即超过平均4.5%的灰分含量。在截取、处理、减少和分割毛样时要求快速和尽量次数小,因为水分的损失除总湿度外,还要看粉碎所需的时间、温度和空气湿度,以及采样机的类型而定。样品的机械分割包括自动收集大量经适当减少的样品,将这些大量的样品经样品破碎机初均匀每割开,在分割的每级,至少要采样60次。用适当的破碎设备将毛样减少为4号(4.75mm)或8号(2.36mm)并分割为表1中所列的限制数量加上最少500g。得到的是试验室样品。表1—试验室样品准备破碎至少95%经过网筛分割到最小重量gaA组B组4号(4.75mm)8号(2.36mm)20号(850um)60号(250um)100%经过500250504000100050050a如果需要湿样品,增加500克4号(4.75mm)的数量或8号(2.36mm表2—一般目的采样次数和重量净煤最大尺寸16mm50mm150mm最少的次数151515每次最少的重量(磅)2615每次最少的重量(千克)137原煤最大尺寸16mm50mm150mm最少的次数353535每次最少的重量(磅)2615每次最少的重量(千克)137赛摩集团采样装置润滑规程江苏赛摩集团公司本规程适用于不包含在特殊润滑规程中,但需定期保养的零部件。齿轮:(挡盘、采样头和驱动装置即HYB-100,等)用优质润滑油,比如MobiluxEP2或相同规格的,至少每三个月润滑一次。轴承:(轴台型)用优质润滑油,比如MobiluxEP2或相同规格的,至少每月润滑一次。轴承:(法兰型)用优质润滑油,比如MobiluxEP2或相同规格的,至少每半年润滑一次。齿轮减速机:(皮带给料机、样品收集器、螺旋采样机和机械防尘门装置)工作两周后换油和每半年或小时以后用高级矿物油,SAE#140用于环境温度40~100F,SAE#90用于环境温度为0~40F。至少每月目视检查一次油是否泄漏。齿轮箱容积大约38液体盎司。滚子链:(皮带给料机和CSB-100)至少每月用优质润滑油润滑链一次。采样装置润滑周期表序号润滑点润滑剂牌号润滑周期数量一螺旋式采样机1带座轴承锂基润滑脂2#GB7324-941月注油2二一次/二次给料机1滚筒轴承座锂基润滑脂2#GB7324-94每月注油82驱动链(链轮)普通开式齿轮油68#~100#,SY1232-85每月23摆线针轮减速机机械油N68GB443-843~6月换油三破碎机1主轴轴承锂基润滑脂2#GB7324-94每月2四样品收集器1主轴轴承钙基润滑脂2#GB491-871年换油2蜗轮减速机机械油N68GB443-843~6月1五大行车及小车升降齿轮减速机机械油N68GB443-843~6月换油1齿轮联轴器锂基润滑脂2#GB7324-94每月注油1轴承锂基润滑脂2#GB7324-94每月加油1六各电机轴承钙基润滑脂2#GB491-871年换油采样设备和电机贮存说明江苏赛摩集团公司采样设备的贮存与装卸1.0设备的装卸1.1所有的机械设备均必须用螺栓固定滑轨上并采用板条箱装好发运。设备可用铲车或起重机装卸。装卸时特别要特别小心那些带有金属板防护罩或覆盖物的项目设备。仔细观察板条箱上的装运唛头。必须特别注意:板条箱即便是从很近的距离内跌落下来也会导致非常严重的伤害。1.2一切电机设备都必须全部用板条箱装发运。这些项目设备应被刷制唛头并特别小心地装卸。起吊点或”从此吊起”应在板条箱上标记并引起重视。2.0设备的运输2.1设备(板条箱装)应在RTI的工厂里被装进集装箱里。集装箱可由卡车、火车、或轮船运输。2.2机械设备必须用皮带捆紧到位以防止货物的移动或滑动。2.3电机设备必须用皮带捆紧到位并始终保持干燥,同时也应采取一定措施以消除振动。3.0设备的贮存如果设备将被延长一段时间贮存包括设备试车前的安装时间,应采取下列步骤:3.1所有标记”电机设备”的板条箱均应存放于运输滑轨上干燥、温暖的地方。3.2所有的机械设备和溜槽都必须被覆盖并存放在运输滑轨上。虽不是必须但还是建议室内贮存。设备应当远离一切灰尘、泥浆和水份。3.3所有设备均必须每月检查一次其异常的灰尘堆积、腐蚀、受潮、及变质情况。所有的门均必须被关闭并锁紧。3.4给料机上的所有皮带都必须在工厂里排列好并坚固。应标记张紧螺栓的位置并从皮带上卸掉张力以便于贮存。在没有操作给料机之前,切不要将给料机皮带超时直接暴露于阳光下。3.5腐蚀预防3.5.1给料机上的滚筒轴电机、减速机和速度开关轴破碎机的锤和轴转换的旋转轴3.5.2此种设备已油漆完毕。应每三个月检查一次变质情况。3.5.33.5.4电机减速机驱动轴与托辊轴张紧轴3.5.5所有的破碎机均应存放于干燥、温热的区域以便于内部的保护防止潮湿环境带来的腐蚀侵害。破碎机的反摩擦支承在没有正常保护的情况下超过一至两周不维修便会被损坏。应每月旋转一次旋转轴并检查一次支承座的润滑情况。看操作与维护手册中的破碎机部分,以得到详细的维护说明。所有设备部件在安装前均应被检查以便于部件的自由运动。缓撞电机或操作任何设备前均应参考”操作与维护手册”。电机长期贮存说明1.0简介本文目的旨在为符合NEMA标准电机设立最低的贮存标准。本文将以三个主要时间段为基础上说明贮存的方案:A.时间间隔—少于一年B.时间间隔—1至2年C.时间间隔—多于2年所有这些贮存间隔都将以相同的基础原理为条件。2.0一般存储原理:辅助热源:为了确保电机内部不会产生冷凝而导致内部金属部件的腐蚀和定子线圈的变质,有必要提供一个辅助的热源。一般提供所需热源的方式有:2.1空气电热器2.2安装于最低位置的定子附近的电机内部的球形灯。2.3定子线圈的单相低压加热。2.4暖空气压缩机。应提供辅助热源以使定子的内部温度被维持在超过室温的5℃2.5不间断施加辅助热源。2.6采用控制回路当电机定子低于5℃时启动辅助热源,超过室温5辅助热源还应配备一个报警信号以在其失去作用后报警。3.0存储维持:作为最低要求,下列的维护必须执行而不必考虑存储阶段。3.1旋转轴承—为确保润滑油覆盖所有的支承座表面。电机轴必须在正常的基础上旋转。3.2高阻定子线圈—在正常的基础上,定子线圈应当是高阻的以保证电机绝缘性能良好。电圈的电阻应被调节在20℃的状态下。应保存相关的图表以记录线圈电阻读数的任何变化和变化形式。任何时候,如果线圈电阻降到10目测—在正常的基础上,应检查电机上异常的灰尘堆积、生锈、变质等情况。4.0存储区域:为确保电机正确维护,电机应被存放在一个清洁、干爽的仓库里。存储区域应避免周围环境的振动。仓库里没有加热源可采用空气电热器或其它辅助热源。如果电机露天存放,应覆盖一块防水油布并提供辅助热源。为使些电机轴承伸出段能够旋转及方便检查,可将电机竖直存放。5.0存储覆盖电机应松散地覆盖一层防水塑料或同类型的防护布,覆盖物应延伸到地面且不可紧裹住电机。以使得电机透气性能良好。6.0存储检测记录:要记录存储期间的所有的工序维护。7.0一般存储细则:7.1A级—建议室内贮存。在厂方许可的情况下户外存储也是可行的。若为户外存储,建议最低限度的维护间隔如下:1.旋转轴承—每月一次。2.高阻线圈—每二月一次。7.2B级—存储阶段大于一年少于二年:必须采取室内贮存,并启动辅助热源(如果提供)。1.旋转轴承—每月一次。2.高阻线圈—每二月一次。7.3C级—室内贮存且提供热源。必须要启动辅助热源(如果提供)。所有裸露金属部件必须涂上防锈剂。1.高阻线圈—每二月一次。2.检查防锈功能—防锈层应当每年检查。如若防锈层有破损,则应重新防锈。3.如果电机安装有轴承座,则每两月旋转一次轴承。起动之前应清除防锈剂,轴承箱也要彻底清洗。8.0特殊存储细则:8.1电机存储6个月至2年:6个月间隔:1.拿掉润滑管塞,观察冷凝情况。2.在润滑油孔里插一根线以判断:a)有润滑油。b)润滑油充分。c)油是否分解。3.如果润滑令人满意,则启动电机以检查噪音与振动情况。4.如果出现以下情况,拿掉润滑油进口塞,重新加润滑油:a)有冷凝现象(全部冲掉)。b)润滑油不充分。c)存在油分解的迹象。5.没有润滑装置的电机旋转轴每三个月转动一次以防止油的分离。安装电机之前请按如下程序进行操作:a)用手旋转轴,以检测轴承座是否粗糙或有噪音。b)如果情况令人满意,则启动电机检查噪音与振动情况。c)如果轴旋转困难且摩擦现象明显,就拿掉末端的罩子。d)从轴承座和孔里清除润滑脂,用所推荐的润滑脂重新润滑。安装前须知:用低压油枪加润滑油直至油从管孔里溢出。连续运行电机以使轴承和线圈达到操作温度得以正确地放置支撑座并蒸发掉所有凝结物。检查噪音与振动情况。8.2电机存储长于两年:1.重新润滑轴承座。2.检查线圈以判断绝缘是否因水或其它污染物而导致损坏。如果线圈有问题,必须采取一种合适的方法将线圈烘干,最好的办法是在烘箱里将其烘干。如果存储阶段超过五年,则电机应被完全拆除,并在启动之前,检查并彻底清扫。维修服务—如果电机有一段时间没被维护,联结件会破裂,可采取长期或短期的存储程序维护服务。初级(二级)皮带给料机使用说明江苏赛摩集团公司1.0概述皮带给料机可根据应用要求,以事先设定的速率或可变的速率精确地给料。有4种不同类型的驱动装置可用。机械变速驱动装置:该驱动装置包括一交流恒速电机、齿轮减速机和变速皮带轮。它主要适应于固定批量和提取率的场合。变速交流驱动装置:该装置包括一标准型交流电机和带有可调频率变换器的齿轮减速器。它主要用于自动比例系统也可用于固定批量和提取率的系统。变速直流驱动系统:该装置包括一直流电机和带有SCR型控制装置的齿轮减速器。它的应用同上。恒速交流驱动系统:该系统由带有齿轮减速机的标准交流电机构成。该装置可用在不需要计量的废料皮带输送机或转载输送机上。所有计量物料的给料机都装有一个门可根据物料的尺寸和提取率升或降。同时装有一个零速度指示器,它的种类取决于给料机的速度和应用场合(如果有永磁除铁器,还要定期人工清除杂铁件)。2.0安装步骤皮带给料机都以完全装配的形式运输。所有给料机在工厂检测完毕并调整合适。减速机箱已装有适量的润滑油,所有的轴承都已润滑。移开运输用的枕木,并用螺栓将给料机固定到位。要注意在安装过程中给料机不要有不对准和扭曲,否则将导致皮带当起动时跑偏。密封胶条和皮带之间要有至少1mm的间隙。如果任何垂直负载从进料里溜槽施加于给料机,可能影响到间隙不能保证。将导致皮带上额外负载或甚至停机。3.0操作给料机安装、接线完毕后,用手动方式起动保证皮带已调整好。用张紧螺丝根据标准输送机常规作法调整皮带。如果皮带没调整好重新检查您的安装。检查门的高度和皮带速度以确保正确的物料料流。给料机带载运行的最初几天,皮带将有起初的拉长,这样皮带有足够的张力以防止打滑。驱动装置的速度调节取决于您所用的变速驱动装置的类型。请参阅本节另外的相关信息。速度调节只能由有样品提取知识的人员完成,否则系统可能堵塞或不满足ASTM规定(美国标准)。偏差测试过程需要手动操作所有的机器。如果您的给料机可倒转使样品从系统移出,您应该首先松后门定位螺钉。这个螺钉在皮带密封尾部和护罩。当门打开后,可倒转给料机。如皮带刮板振动,用线连接使之与皮带不接触。提取测试样品后,向后推门到位和紧定位螺钉以便正常工作。参阅本部分具体图表和图部分以获取更多的信息。4.0维护定期检查齿轮减速机的润滑油(请参考制造商的建议)。在起初跑合伸长和正确的调整后,至少每月检查给料机皮带一次。至少每月润滑轴承一次。定期检查驱动速度以防止偏离调整。每三个月检查、张紧和每月用油润滑驱动链一次。5.0备件请参阅随附的推荐备件以获得最可靠的保护。6.0保证参见REC-G-107A。7.0序列号皮带给料机上附有公司的产品铭牌。上面标有序列号,以便于在任何时候进行识别。刮板式采样机和缩分器使用说明江苏赛摩集团公司1.0概述刮板式采样是设计用来从输送皮带上精确地采取散状物料的设备。它由一制动马达经过减速机驱动,样品增加或减少是经过改变每一时间周期内的采样次数即时间间隔而定的。2.0安装刮板式采样头尽量作为一个整体装运,详见本手册图纸部分的总体布置图。2.1采样头应安装在离皮带输送机头部或尾部至少四个托辊间距的地方,皮带机上如果有皮带秤应至少有1.5m2.2根据需要修改输送机框架。见总布置图及安装图。2.3提升采样头就位并用螺栓固定在输送机框架或安装支架上,这时要检查切割器和皮带之间的间隙;切割器与皮带之间的间隙设计为13mm,实际间隙可能因现场条件不同而有所不同。切割器的轴线必须和皮带输送机中心保持一致。使用垫片调整使驱动部分成一条直线。注意:驱动部分经过联轴器时成一直线是很重要的,否则会造成联轴器、减速机或电机的故障。采样头安装在输送机上后,用户有责任检查驱动部分的直线性。因为输送机纵梁高度的微小变化都会影响到直线性(参照联轴器手册)。手动松开制动器马达的制动片,检查间隙,制动闸的松开参见制动闸资料。计数平衡型号(36段以上)的切割器必须在制动闸松开之后能够轻易地转动,小型的采样头的切割器会落回皮带的上方。如果间隙小于6mm或大于13mm,切割器间隙必须调整。调整时经过在支撑腿下面增加垫片来增加间隙,在托辊上增加垫片来减小间隙。2.4按总体布置图在切割器两侧安装托辊。这些托辊必须垫高抬起皮带以获得切割器和皮带之间合适的间隙。2.5检查接近开关的感应板,使感应板在切割器后部刚离开皮带边缘时接通电源。如果需要调整,松开紧定螺钉,转动感应板至相应的位置,重新拧紧螺丝。现在转动切割器,使其前部将要进入皮带。检查感应板是否依然遮住接近开关;可是如果继续转动切割器,感应板将离开接近开关。如果感应板不能按上述要求调整,和拉姆齐公司联系寻求帮助。2.6塑料刮板应该离皮带2mm,而刷子应该降低到与皮带接触。但不要将刷子向下压弯,否则会引起采样头故障。如果皮带边缘超过托辊或刮板会刮到皮带2.7按电器图接线。按下列步骤检查采样头的转向及调整情况。2.7.1按下远程控制盒上的”STOP(停止)”按钮并把它锁住。2.7.2将远程控制盒上的”Jog-Run(运行/点动)”的选择开关旋至”JOG(点动)”位置。2.7.3将控制盘上的主开关打到”ON(开启)”。2.7.4将控制盘上”AutoOffHand(自动/停止/手动)”选择开关旋至”HAND(手动)”。2.7.5松开远程控制盒上的”STOP(停止)”按钮。2.7.6按下远程控制盒上的Start(启动)按钮。在”Run-Jog(运行/点动)”选择开关选至”JOG(点动)”时,按START(启动)采样头转动,松开START(启动)采样头停止。2.8警告:在采样头上做任何调整时,主开关必须打到OFF(关闭),STOP(停止)按钮必须锁定。2.9调整挡料板使之离开皮带1.5~3mm,同时观察皮带在有载和空载时的运行轨迹。如果皮带跑偏,使皮带边离挡料板小于13mm,皮带张紧;否则,采样时卸料一侧会有物料溅出。调整皮带支撑使间隙在1.5mm之内。2.10调整皮带机两侧密封条离皮带1.5~3mm。手动操作重复2.7.1～2.7.6,将切割器放在皮带上。测量切割器和皮带之间的距离,应该在6~13mm之间。接近开关调整好以后,将远程控制盒上RON-JOG(运行/点动)选择开关旋至RUN(运行)位置,按START(启动)按钮直至感应板离开接近开关,切割器将旋至一周停在初始位置。如果接近开关按上述步骤调整,切割器尾部将停在时钟9~10的位置。如果停止距离比这种大,制动力矩将增加。皮带上有煤起动系统。如需帮助,向拉姆齐公司咨询。4.0起动重复3.1~3.4步,将切割器放在皮带口。接近开关调整好后,在远程控制盒上选在RUN(运行)位置。按START(启动)按钮,切割器就会转一整圈。调节制动闸使切割器停在适当的位置。皮带停止时,带煤运转采样头。调节感应位置使切割器在皮带满载时停在采样箱内。用钻在紧定螺丝的轴上打个窝,使紧定可靠。在皮带装载运转时运转采样头。5.0操作采样头投运前,所有的端盖就位,所有的手动门必须关闭。采样头由一个定时器和接近开关控制。当计时器计时结束时。切割器就会转动,从皮带上扫取物料。接近开关发出指令停下取样头。线路内设有一个备份计时器,当采样头在预定时间内不能回到初始位置时,断开一组触点,停下皮带机。自动操作5.3.1将远程控制盒上的RUN-JOG(运行/点动)选择开关旋至”RUN”(运行)5.3.2松开远程控制盒上的”STOP(停止)”锁钮。5.3.3调整内部计时的设定值以获得需要的样品。当内部定时器计时时间到,采样头电机通电采取一次样品;当采样头再停止在接近开关处时,内部计时器复位并开始计时。5.3.4按采样头采样时间确定报警计时器的时间,这个报警计时器监测接近开关的闭合时间。5.3.5主开关打至”ON(开启)”。5.3.6”AUTOOFFHAND(自动/停止/手动)”选择开关至”AUTO(自动)”。5.3.7用户的输送机运行触点闭合。5.3.8提供两组输出触点。采样机自动:一种可能是在自动状态没有报警时,采样控制输出。采样:一种可能是采样头采样接近开关闭合。6.0维护6.1启动前,齿轮箱应加足油至油塞处。第一次换油在工作800小时后,以后每8000小时使用齿轮油N68.-N150GB3141(见齿轮减速机润滑手册)润滑。6.2带座轴承应该每工作1000小时用2号锂基润滑脂润滑一次。6.3联轴器的润滑每月进行一次(见联轴器润滑手册)。6.4每天检查采样头。起初要特别注意采样头的位置;也要注意检查紧固件及紧固螺丝是否紧固。6.5按需要调整挡料板。7.0备件参见本手册备件部分。锤式破碎机使用说明江苏赛摩集团公司破碎机在进料之前应达到到全速旋转。为了确保最佳破碎效果,进料方向应与破碎机的旋转方向保持一致。进料应尽可能被分布在转子的整个宽度范围,以充分利用破碎机的破碎能力。如果进料集中于某一部分,破碎能力则会由于转子的宽度只被利用一小部分而受降低。要避免在转子的一侧或任一角进料,因为这样物料就不能分布在转子的整个宽度上。如果进料的方向与转子旋转的方向相反,物料将被锤头打出破碎机而不是进入破碎机。应尽量以均匀的流量进料以获得最大的破碎能力。在关闭破碎机电源之前,应特别注意先停止给料,并留下足够的时间让物料完全排出。这对于减少堵料非常重要的。因为一旦发生堵料现象,破碎机在带载的状态下是无法启动的,破碎机内的物料必须清理干净。为了保险起见,我们建议将给料设备与破碎机电机连锁,以避免物料在破碎机没有正常运转的情况下被送入破碎机,这样电机就会因热继电器动作而跳闸。应定期检查设备的磨损程度。判断是否应该更换部件。锤头属于最易磨损的零件。厂家能够提供好几种类型的锤头,破碎机应该配那种类型的锤头取决于部件类型要取决于所处理的物料特性。标准配置的锤头为经过热处理的中碳钢用于一般场合,其中一部分锤头能够双向使用,这样当一个角磨损以后可将锤头换向使用。当所有的角都磨损以后能够利用涂层的方法使锤头恢复原来的形状,当然也能够更换新的锤头。所有的锤头都有两个磨损角,对于上述双向的锤头也是这样。要更换锤头,首先要去除机器两侧的轴密封盘或破碎机两侧的盖板并拆掉后门。易维护型破碎机可拆端面的螺母,打开两边的门以获得工作空间,如果还需要更大的空间可分别将门提起然后能够卸掉门子。然后转动转子使得锤杆与轴上的侧框开口对齐。转子应被卡住,以防止其转动。卸掉两端的销子或者定位挡圈慢慢抽出锤杆。这样一个锤头就能够卸掉,并能够从碎机端部的开口处提出来。在更换下一排之前,同一排锤头要换,或者将锤头转向,或者换新锤。为确保转子平衡,应按下列程序更换锤头:如果破碎机有三排锤头,所有的锤子均应被称重、标注并分成三组。每组的重量应尽可能地保持一致,这样组装破碎时,每个锤杆上的总重量相同。如果破碎机有四排锤头,所有的锤子均应被称重、标注并分成四组。每组的重量不必一致,因为当使用四排锤子时,每排锤头的数量不总是一致。任何情况下,组装机器时都必须特别注意,对面的两排锤头的总重必须相等。如果破碎机锤头有六排,所有的锤子均应被称重、标注并分成六组。每组的重量不必一致因为当使用六排锤子时,每排锤头的数量不总是一致。无论如何,组装机器时都必须特别注意以使得奇数排:1,3,5具有相同的重量,偶数排:2,4,6具有相同的重量。做到这点,转子便可平衡。如果锤子被杂乱地于安装在机器中而不考虑其重量,由于转子不平衡会导致过度的振动会,从而导致轴承的寿命缩短。为了得到不同粒度的样品,能够改变转子的速度、筛条的间隙或筛板孔的的尺寸。筛条或筛板的更换也是经过更换锤头的同样的开口处更换。破碎筛条应保存良好,如果某个破碎筛条棱角磨损应予以及时更换。如果某处衬板磨损时应予以更新。当衬板磨损严重无法再保护破碎机的主要部件时,应将其更换。每台破碎机均备有一份总装图与零件清单。订购零件时,请参考零件单和设备序号以获得所需的零件。样品收集器使用说明江苏赛摩集团公司1.0概述样品收集器设计用于引导自由流动的干料最终样品进入6个样品采集器其中的一个。这些收集器采用防尘密封,防止样品被污染。2.0安装准备试车之前要将运输箱、保护箍、垫枕等全部移开。样品收集器在出厂检测后被作为一个整体单元进行运输,除了安装样品给料溜槽和连于驱动装置旁边的收集器进料管,不需进一步的装配。机器正确安装后,接通电源,进行检测。在检查电机正确转向前,保证旋转工作台可自由旋转。带有收集接收器的工作台从上往下看按逆时针旋转。驱动装置是连于C型法兰的减速机。减速机在出厂检测和运输之前已装润油,在初始运转时不需额外加油(见5.0)。电机在它使用之前至少经过8个位置空转一次。当连接给料溜槽时,应注意不要将侧向或垂直负载加到样品收集器上。这样会导致框架变形和导致工作台碰到密封盘。3.0当需要手动操作时,用ON-OFF按钮。每按一次按钮,收集器转换一个位置。经过连于限位开关的开关量输出可指明每个转换位置。4.0定时操作当需要定时操作时,能够用控制电路中的计时器。这是完全自动方式的操作,每次定时结束后,收集器将转换到下一个位置而且经过使用3.0中提到的限位开关使之停止在该位置。定时间隔可调整以与系统相适应。参见电气安装图和说明。5.0润滑收集器的驱动装置带有注油孔和排气孔塞。齿轮箱可装满标准齿轮润油。至少每月定期检查油位,以保证正确的油位。打开注油口之前,应擦净注油口周围的污物。任何磨料进入齿轮箱都会破坏轮系,甚至驱动装置的完全破坏。至少每两年齿轮箱的油应放净后换油一次。6.0保证参见REC-G-107A。7.0出厂编号每个样品收集器都附有公司的铭牌,上面注有产品的出厂编号,为便于识别任何文件往来中都涉及到它。桥式汽车采样装置配套件型号规格表序号名称代号(型号规格)在用数量一螺旋式采样机SA273D41-0011减速电机FAF77DV160M4/C-Na336-M4-0°IP55/F,P=11KW12油杯M10*123轴承5351624电动推杆DTⅠ500-50-L0.55KW,推力500KG,行程500mm1二一次给料机SF1-350-0011小裙边皮带350×6×2090(内周)12减速电机SA67/TDT80K6-Na4.7-M1-270%%d-A-%%c4013方形带座轴承UCF20624菱形带座轴承UCFL2082三二次给料机JGS350-0011带座轴承UCP20722环形平皮带350X4(3+1.5)X9374(内周)13电机-减速机SA67/TDT90L4(SEW)14带座轴承UCP20925菱形轴承UCFL2054四缩分器SWAX350-0011减速电机SA57DT80N4/BMG-NA48-M11五六位样品收集器S58-6/20-0011电机减速机SAF57R17DR63L4-Na2.1-M5-A-270°0.25KW,2.1RPM1六破碎疏通装置MM3-0011电机减速机SA47DT71D4-NA31-M1-A-180°-φ3012V型三角带内周长2200,B8643球面磙子轴承22314E24轴承座SNL51725电机DV160L4-B3-270°1七大行车QCH-0011减速机FA67DT90S4/BMG/HF安装方式:M1接线盒位置:270%%d输出转速:26rpm22深沟球轴承6207-2Z4八小车行走装置TSX-0011减速电机SA67DT90S4/BMG/2.WE-4P-1.1-Na26-M4-B-0°-%%C4012带座轴承UCP20663钢丝绳6W(19)-12-1550-I-光-右交4九电动升降装置DDSJ-0011链条(290节)24A-2-290-GB/T1243-199712减速电机SA97DV112M4\BMG-M4-A-180°-%%C7013双排链轮片P=38.1,Z=2024带座轴承UCP21445油杯M8X1GB1152-898十余料斗YLD4-0011电动推杆DTⅡ630-45-M,带极限开关及外置行程开关12带座轴承UCP2062十一斗提机TD100-0011减速电机R87DV100M4-NA66-M1-270°12带座轴承UCF30823带座轴承UCP31324皮带150×5(3+1.5)×20.8米15接近开关(图尔克)Ni8-M18-AD4X16电气部分操作使用说明江苏赛摩集团有限公司一、系统概述电气控制系统由电气控制柜(包括单元房动力及PLC柜、大车动力柜)、驾驶室操作箱、弃料斗现场操作箱等组成。系统有三种工作方式:”手动”方式、”半自动”方式和”自动”方式,系统工作由PLC内部程序控制,经过工控机监控操作画面进行操作的,设备的动作依照一定的连锁关系动作,而且给出系统工作状态显示。后级设备一旦出现故障,故障设备上级的所有设备将立即停止,而下级的所有设备将继续运行来清扫系统(即将余煤清扫出系统)。在引起故障的原因确定而且清除之后,在驾驶室上的”报警复位”按钮”SB2”必须按下来复位报警,以便重新启动系统。”SB0”(位于驾驶室中)、”SB3”(位于单元房动力及PLC柜上)为紧急停机按钮,一旦按下,整个系统将立即停止工作,需注意不要随意操作。在遇到紧急情况时或在设备检修时,按下”SB0”或者”SB3”以确保设备和人身安全。二、电气操作说明须特别注意:在任何设备通电试运行前,断开所有开关,仔细检查每台设备机械部分及电气部分,以确保设备能够开启而不致造成设备损伤。经过检查无误后,首先将驾驶室操作箱上的前级(包含螺旋采样机及相关部分)”手动/停止/自动”选择开关”SA1”置于”停止”位置,将后级(破碎缩分单元)”手动/停止/自动”选择开关”SA2”置于”停止”位置,断开主电源断路器及其它设备电源断路器,通知供电部门给采样装置送电。测量主断路器的进线侧,其供电电源应符合要求。然后依次闭合主断路器、各设备供电保护断路器,最后闭合控制电源断路器”QF18、QF19”。此时位于驾驶室操作台上的电源指示灯”HL0”2.1停止”手动/停止/自动”选择开关”SA1”及”SA2”(黑色)位于采样机驾驶室内的操作台上,当它们处于”停止”位置时,不能启动任何设备。2.2手动操作手动操作方式主要有两种情况:1,前级和后级均处在”手动”工作方式、或者其中一级处在”手动”工作方式而另一级处在”停止”工作方式,这种方式在安装调试和检修维护时使用。2,前级工作方式于”手动”时,后级工作方式于”自动”时,能够经过操作”系统启动”按钮来自动启动后级所有设备:收集器、缩分器、二级给料机、破碎机、疏通器、初级给料机等,前级工作方式于”手动”不变,手动操作大行车和小行车进退,选取采样点后,可实现半自动或全自动采样、缩分取样等功能。.手动操作控制按钮分布在以下两个地方:2.2.1单元房操作箱单元房动力及PLC柜上的单机手动操作按(旋)钮:包括初级给料机启动、停止按钮,破碎机启动、停止按钮,疏通器伸展、收缩旋钮,二级给料机启动、停止按钮,缩分器启动、停止按(旋)钮,收集器启动、停止按钮,紧急停止按钮以及单元房照明灯的开关等。将后级工作方式于”手动”,”SB0”和”SB3”紧急停机按钮均处于复位状态,能够手动操作下述设备:初级给料机:按下按钮”7SB1”(绿色),初级给料机启动;按下按钮”7SB2”(红色),初级给料机停止。初级给料机启动的条件:1,后级手动;2,急停信号通;3,初级给料机无故障。破碎机:按动按钮”8SB1”(绿色),破碎机启动,按动按钮”8SB2”(红色)则破碎机停止。破碎机启动的条件:1,后级手动;2,急停信号通;3,破碎机无故障。疏通器:”9SA”(黑色)为疏通器控制开关,它有3个控制位置”伸展”、”停止”、”收缩”:将”12SA”旋至”伸展”位置,疏通器向前延伸运动;将”9SA”旋至”收缩”位置,疏通器向后退回;”9SA”置”停止”位置,疏通器停止动作。疏通器伸展的条件:1,后级手动;2,急停信号通;3,未到伸展限位;4,未收缩运行;5,疏通器无故障。疏通器收缩的条件:1,后级手动;2,急停信号通;3,未到收缩限位;4,未伸展运行;5,疏通器无故障。二次给料机:按下按钮”10SB1”(绿色),二次给料机启动;按下按钮”10SB2”(红色),二次给料机停止。二级给料机启动的条件:1,后级手动;2,急停信号通;3,二级给料机无故障。缩分器:如将选择开关”11SA”(黑色)置于”点动”位置,按下按钮”11SB”(绿色)时,缩分器旋转,松开”11SB”缩分器停止转动;如将选择开关”11SA”置于”运行”位置,按下按钮”11SB”直到感应板离开接近开关后松开,缩分器将旋转一周后停在起始位置。”11SA”的点动位置一般只在调整采样头的位置时使用,正常运行后应使”11SA”处于”停止”位置。在手动操作缩分器时(特别是11SA位于”点动”状态下),容易出现系统故障报警指示,这是切割器未返回原始位置造成的,此时可将11SA置于”运行”,按下控制柜上的报警复位按钮”SB2”即可消除。缩分器启动的条件:1,后级手动;2,急停信号通;3,缩分器无故障。样品收集器:按下按钮”12SB1”(绿色),使行程开关离开挡板,样品收集器开始转动,到下一个罐时便自动停下;在任何时候按下按钮”12SB2”(红色),样品收集器均停止转动。收集器启动的条件:1,后级手动;2,急停信号通;3,收集器无故障。”SA6”(黑色)为单元房照明灯控制开关。”SB3”为紧急停机按钮。2.2.2驾驶室现场操作箱在驾驶室内,可对如下设备进行操作控制:前级控制方式的”手动/停止/自动”选择开关(SA1)、后级控制方式的”手动/停止/自动”选择开关(SA2)、螺旋钻料斗门的开关”打开/停止/关闭”(6SA)、”采样准备/完成”的选择开关(SA3)等。这些操作功能由位于驾驶室现场操作箱上的按钮(旋钮)实现。在操作箱上,还设有急停按钮(SB0),可使系统在任何时候立即停止工作,另外启动按钮(SB1)、报警复位按钮(SB2)、系统清扫按钮(SB4)在需要时可进行操作。在操作箱上,还设有各种信号的显示灯:电源指示(HL0)、系统运行指示(HL1)、系统清扫指示(HL2)、系统故障指示(HL3)、采样完成指示(HL4)、系统准备采样指示(HL5)、弃料斗计数到指示(HL6)。另外的操作功能由位于驾驶室现场操作箱上的万能操纵开关来完成。2.2.3万能操纵开关布置图如下:右侧万能操纵开关功能分布螺旋钻螺旋钻下降螺旋钻上升大行车后退大行车前进左侧万能操纵开关功能分布小行车前进小行车前进小行车后退螺旋钻反转螺旋钻正转在驾驶室内,还设置有空调、照明灯等,需要用时可操作相应的开关即可。将前级工作方式于”手动”,”SB0”和”SB3”紧急停机按钮均处于复位状态,能够手动操作下述设备:钻料门:”6SA”(黑色)为钻料门控制开关,它有3个控制位置”打开”、”停止”、”关闭”:将”6SA”旋至”打开”位置,钻料门打开运动;将”6SA”旋至”关闭”位置,钻料门关闭运动;”6SA”置”停止”位置,钻料门停止动作。钻料门打开的条件:1,后级手动;2,急停信号通;3,未到打开限位;4,未关闭运行;5,钻料门无故障。钻料门关闭的条件:1,后级手动;2,急停信号通;3,未到关闭限位;4,未打开运行;5,钻料门无故障。右侧万能操纵开关:大行车前进的条件:1,前级手动;2,急停信号通;3,螺旋钻上升限位;4,无后退运行;5,未到前进限位;6,大行车无故障;7,大行车变频器无故障;8,大行车制动器有应答。大行车后退的条件:1,前级手动;2,急停信号通;3,螺旋钻上升限位;4,无前进运行;5,未到后退限位;6,大行车无故障;7,大行车变频器无故障;8,大行车制动器有应答。大行车制动器运行的条件:1,大行车运行的条件1-7条满足,而且操作大行车前进或后退;2,制动器合闸;3,大行车制动器无故障。大行车制动器停止:当大行车无前进或后退运行时,延时停止(时间可设定,正常运行时不需更改)。螺旋钻升降:上升的条件:1,前级手动;2,半自动采样未开始;3,急停信号通;4,螺旋钻未到上升限位;5,无下降运行;6,螺旋钻无升降故障。下降的条件:1,前级手动;2,半自动采样未开始;3,急停信号通;4,螺旋钻未到下降限位;5,无上升运行;6,螺旋钻无升降故障。左侧万能操纵开关:螺旋钻旋转:正转的条件:1,前级手动;2,半自动采样未开始;3,急停信号通;4,无反转运行;5,螺旋钻旋转无故障。反转的条件:1,前级手动;2,半自动采样未开始;3,急停信号通;4,无正转运行;5,螺旋钻旋转无故障。小行车前进的条件:1,前级手动;2,急停信号通;3,螺旋钻上升限位;4,无后退运行;5,未到前进限位;6,小行车无故障;7,小行车变频器无故障;8,小行车制动器有应答。小行车后退的条件:1,前级手动;2,急停信号通;3,螺旋钻上升限位;4,无前进运行;5,未到后退限位;6,小行车无故障;7,小行车变频器无故障;8,小行车制动器有应答。小行车制动器运行的条件:1,小行车运行的条件1-7条满足,而且操作小行车前进或后退;2,制动器合闸;3,小行车制动器无故障。小行车制动器停止:当小行车无前进或后退运行时,延时停止(时间可设定,正常运行时不需更改)。2.2.4弃料斗操作箱弃料斗的操作,不受PLC的控制。将该操作箱的电源送上,在面板上操作即可。如果”弃料斗计数到”指示灯闪烁,则说明弃料斗已经满了,在将弃料运走后,按下”弃料斗计数清零”按钮超过2秒,可将弃料斗清零。注意:该报警信号只报警,不参与控制。应该及时将弃料运走为妥!斗提机:后级手动时,按下按钮”13SB1”(绿色),二次给料机启动;按下按钮”13SB2”(红色),二次给料机停止。二级给料机启动的条件:1,后级手动;2,急停信号通;3,斗提机无故障。2.3自动操作2.3.1系统启动在系统进行自动前,设备必须经过手动调试,确定设备能够进行自动运行。启动设备之前,务必做好以下工作:1,检查大行车行进路线上,是否有障碍物;2,检查小行车行进路线上,是否有障碍物;3,检查所有的设备和运行机构,是否处于完好状态;4,检查是否存在堵煤现象;5,将主电源断路器”QF0”、其它设备的断路器及控制电源断路器”QF18、QF196,检查驾驶室及单元房操作箱上的紧急停机按钮,使之处于复位状态;7,检查所有的收集器罐内,是否还有样品没有清理;8,打开电脑进入监控画面,观察设备的相关信息,是否有异常情况;如有异常情况,请通知相关维修人员到现场处理;9,检查上一班的采样工作记录,设备是否有异常情况记录;10,上述工作完毕后,就能够进行采样了。正常采样工作时,应使后级设备处于自动工作方式下,而前级设备可根据情况,既可工作在自动也能够工作在手动方式下。将后级控制方式”手动/停止/自动”选择开关”SA2”置于”手动”位置上。将后级控制方式”手动/停止/自动”选择开关”SA2”置于”自动”位置上,按下系统”启动按钮”SB1(绿色),后级设备将按照:斗提机机启动→延时2秒二次给料机启动→延时2秒破碎机启动→延时5秒一次给料机启动的顺序启动。电脑监控画面上,可看到相关设备的运行信息显示。启动完毕后,操作台上的”系统运行”指示灯应该点亮。后级设备的运行条件如下表和2.2.1节所述:序号设备名称允许条件1斗提机斗提机电机不过载,无故障。2二次给料机二次给料机电机不过载,无故障。缩分器正常。3破碎机二次给料机运行,破碎机电机不过载,无故障。3一次给料机破碎机运行,一次给料机电机不过载,无故障。2.3.2系统采样在采样工作开始前,操作者需经过工控机将相关数据输入:1、斗提机故障延时时间;2、二给机故障延时时间;3、破碎机故障延时时间;4、初给机故障延时时间;5、疏通器间隔时间;6、缩分器允许时间;7、缩分器延时时间;8、缩分器间隔时间;9、大车制动延时停止时间;10、小车制动延时停止时间;11、螺旋钻升降故障延时时间;12、螺旋钻旋转故障延时时间;13、系统清扫时间;14、汽车底板高度设定值(IC卡提供);15、汽车车厢高度设定值(IC卡提供);16、采样深度设定值;17、弃料深度设定值;18、大车的二点脉冲设定值(自动采样);19、大车的三点脉冲设定值(自动采样);20、小车的二点脉冲设定值(自动采样);21、小车的三点脉冲设定值(自动采样);22、弃料斗计数设定值;23、采样点数设定值;24、罐位号设定值(IC卡提供);25、罐子样数设定值。注意:上述时间在设备调试期间均已设定完毕,一般不需要修改!还有采样的其它相关信息,请参照计算机操作说明。A．半自动采样1,系统后级设备自动启动完毕后,”系统运行”信号灯将点亮。2,将前级控制方式选择开关”SA2”置于”手动”位置上,将”采样准备/完成”开关”SA3”置于”完成3,将”采样准备/完成”开关”SA3”置于”准备”位置上,此时,操作台上”采样准备””采样准备”信号,是由PLC内部的”半自动采样准备”信号来驱动的。只有”SA3”才能复位”半自动采样准备”信号。4,”采样准备”信号灯点亮后,手动开动大行车和小行车,选取车厢内的任意位置作为采样点。5,将前级控制方式选择开关”SA1”置于”手动”位置上不变,按下”系统启动”按钮保持2秒以上,并推动”螺旋钻下降”此时,将产生”半自动采样开始”信号,前级设备的手动操作将被禁止。”半自动采样开始”信号的条件是:a,”半自动采样准备”信号;b,螺旋钻上升限位通;c,2秒延时到;d,”螺旋钻下降”操作信号;e,无”复位半自动采样开始”信号。”复位半自动采样开始”信号条件是:a,”卸料完成”信号;或者b,”报警复位”信号通;或者c,前级不在”手动”位置;或者d,”紧急停车”信号消失;或者e,”采样准备/完成”开关”SA3”不在”准备”位置上;或者f,”系统运行”信号消失;或者g,有”螺旋钻上升”操作信号。6,产生”半自动采样开始”信号后,螺旋采样自动执行下面的动作:螺旋钻下降→样品斗料门关闭、螺旋钻下降开始计数→螺旋钻下降计数到→螺旋钻开始正转→弃料计数到→采样深度计数到→延时2秒螺旋钻开始上升→产生”钻取完成”信号→延时10秒螺旋钻停止正转→螺旋钻到达上限位置→采样点计数一次→判断采样点计数是否到→如果到了→则大小行车自动返回卸料→如果没到→则手动开动大小行车选取车厢内任意一点后→推动”螺旋钻下降”操作杆保持2秒以上(为确保安全,必须由人工确认)→进行下一点采样(无弃料过程),直到采样点计数到为止。采样点计数到,小行车先返回后退限位,则发出”半自动采样完成”信号。此时,绿色交通灯将点亮,通知汽车离开采样位置。1分钟后,绿色交通灯熄灭,红色交通灯将点亮。采样点计数到,小行车返回后退限位后,大车开始卸料过程,到达卸料位后,料门打开开始卸料。料门到达上限位后,则操作台上”采样完成”信号灯闪烁。7,卸料完毕后,系统会产生”卸料完成”信号,保持1秒后消失。8,”卸料完成”信号,将触发”缩分允许”和”疏通允许”信号。”缩分允许”信号用来控制缩分器的运行:”缩分允许”信号产生后,”缩分允许时间”、”缩分延时时间”开始计时,延时到后,缩分器将按照设定的”缩分间隔时间”运行。”复位缩分允许”信号条件是:a,缩分允许时间到;或者b,报警复位;或者c,缩分器故障;或者d,收集器故障;或者e,”紧急停车”信号消失;或者f,”后级自动”信号消失;或者g,罐全满;或者h,”系统运行”信号消失。”疏通允许”信号用来控制疏通器的运行:”疏通允许”信号产生后,延时20秒,疏通器将按照设定的”疏通间隔时间”运行;”疏通允许”信号产生后,延时120秒(即”疏通允许时间”),将停止疏通器的运行。B．全自动采样1,系统后级设备自动启动完毕后,”系统运行”信号灯将点亮。2,将前级控制方式选择开关”SA2”置于”手动”位置上,将”采样准备/完成”开关”SA3”置于”完成3,手动开动大行车和小行车,选取准备采样的车厢的某个位置,作为初始采样点,将前级控制方式选择开关”SA2”置于”自动”4,将”采样准备/完成”开关”SA3”置于”准备”位置上,此时,操作台上”采样准备””采样准备”信号,是由PLC内部的”全自动采样准备”信号来驱动的。只有”SA3”才能复位”全自动采样准备”信号。5,”采样准备”信号灯点亮后,在工控机内选择大行车是”前进采样”或者”后退采样”,按下工控机上的按钮”全自动采样开始”。6,推动”螺旋钻下降”操作杆保持2秒以上,