汉宜高铁某特大桥实施施工组织设计

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导管采用直径φ250mm、壁厚6mm的无缝钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。导管的连接采用丝扣式。并在两法兰盘之间垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈。在下导管前，首先检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。再进行水密承压和接头抗拉实验，以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。具体实验方法如下:

①平整好场地，每隔一米铺设方木一根并找平。

②在方木上安装放置导管，每五根连成一体，上好前、后封盖。

③向拼装好的导管内灌入70﹪的水，然后接好输风管，输入计算好的风压力。

④将导管在恒压下前后滚动，并持压15min，观察其接口处是否漏水、周身是否有变形，来验证导管的密封性、承压和抗拉性能。

（2）导管长度的计算和吊放

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不合格砼浇筑施工准备基坑开挖基坑检验隐蔽工程检查凿桩头、桩侧立模、绑扎钢筋钢筋制作、检测检查模板、钢筋钢筋检查证砼试件制作养生、拆模砼配制基坑回填合格基坑支护灌注垫层砼不合格砼浇筑施工准备基坑开挖基坑检验隐蔽工程检查凿桩头、桩侧立模、绑扎钢筋钢筋制作、检测检查模板、钢筋钢筋检查证砼试件制作养生、拆模砼配制基坑回填合格基坑支护灌注垫层砼图4-5“承台施工工艺流程图”4.3.2基坑开挖与基底处理承台基坑开挖前，作好坑顶周边引排水工作。根据土质及地下水位按规范确定开挖边坡。陆地墩基坑开挖采用人工配合挖掘机及自卸车进行,开挖尺寸比设计加大0.5～1.0m，由于本地区水位较高，承台开挖时在基础范围以外设置集水井与排水沟排水。以便立模、钢筋施工。水中墩开挖时，先在外围用草袋装粘土，草袋筑围堰，再在钻孔平台与草袋围堰间回填粘土，形成防渗，最后用挖掘机将承台范围内的风化石料挖出回填到筑岛外围，以形成完整承台施工围堰，开挖时，边坡根据现场实际地形按1：0.5-1：1.0进行设置，并设置排水沟与集水井，渗出水采用潜水泵进行抽排。见附图4-6。开挖时挖掘机开挖桩间部分，人工清除护壁部分。挖至距承台底20cm时，采用人工开挖，以免扰动基底，降低承载力。承台开挖完成后，人工风镐凿除桩头，使基桩顶部显露出新鲜混凝土面，基桩埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。桩基检测合格后，再次按设计标高清理基底，水中承台底铺10cm厚的C10砼，最后才可以立模绑扎钢筋。4.3.3承台钢筋制安钢筋在钢筋加工棚内加工,载重汽车运输至工地,在现场进行绑扎和焊接成型。承台钢筋绑扎的同时,绑扎墩身钢筋。承台顶面预埋钢筋头和拉环,用于控制墩身模板位置和设置缆风绳。为了降低墩身混凝土由于水泥水化热而引起的混凝土构件内外温差，在钢筋绑扎过程中，分层分区埋设好冷却水管网，安装好控制阀门。在绑扎钢筋的同时，进行冷却水管的安装，冷却水管要做到密封、不漏浆，并在指定位置设测温装置。同时外部接进出水总管、水泵。4.3.4承台模板施工模板采用大块组合钢模板,模板采用6mm钢板加工而成,模板纵横向设置刚性加劲肋,模板间用螺栓连接,模板采用钢管桁架进行加固。4.3.5承台混凝土施工混凝土从XX拌和站由混凝土运输车运到浇筑现场，天泵浇筑，混凝土浇筑时分层连续进行，每层浇筑厚度控制在30cm左右、采用插入式振捣器振捣，振捣器插入下层混凝土5cm10cm，插入间隔小于振捣器作用半径的1.5倍，不得漏捣和过振。振捣时注意观察到混凝土不再下沉，表面泛浆、无气泡，水平有光泽时缓慢抽出振捣器。砼灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理。砼初凝前，进行砼面的提浆、压实、抹光工作，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高砼抗拉强度，减少收缩量。4.2.6承台基坑回填当基础砼达到一定强度时，拆除模板，基坑回填材料必须取用设计要求或经监理工程师批准的能够充分压实的填料进行回填。不得用草皮土、垃圾和有机土等回填；回填材料应分层摊铺，并用符合要求的设备压实；每层都应压实到图纸或监理工程师要求的压实标准；回填用土的含水量应严格控制。回填的基坑应及时排水，若无法排除基坑水时，则应采用砂砾材料回填。4.4墩身施工XX特大桥内桥墩采用圆端形实心墩、矩形空心桥台。墩身模板采用由专业厂家设计制作的大块定型钢模，托盘、顶帽及接触网支柱基础采用整体定型钢模。墩身混凝土浇筑宜一次连续浇筑。当需要进行分段浇筑时，施工接缝应符合相关施工标准的规定。混凝土由XX拌和站集中生产，混凝土输送车运输，混凝土泵车连续灌筑。施工中应确保支座垫石钢筋网及锚栓孔位位置正确，高程符合设计要求。4.4.1墩身施工工艺墩身施工工艺流程见图4-7。承台（基础）顶部清理承台（基础）顶部清理测量划线立墩身模板验收安装托盘、顶帽、垫石模板钢筋灌注混凝土拆除模板混凝土养生浇筑混凝土墩身分段浇筑混凝土养生墩一次浇筑安装墩身钢筋图4-7墩身施工工艺流程图4.4.2墩身施工准备操作人员提前进行培训；模板提前进行试拼、调整。根据砼强度设计要求，提前一个月进行试验选好配合比与外加剂掺量，选用合格的材料。墩身施工前，承台立模位置要凿除表面浮浆，整修连接钢筋。在承台基础顶面测定中线、高程，划出墩身底面位置。搭设脚手架及施工平台。4.4.3墩身钢筋安装墩身底部的主筋钢筋绑扎已与承台钢筋同时绑扎成型，其余部分按设计图纸，准确绑扎，确保保护层的尺寸。墩帽、托盘、垫石钢筋在加工厂加工成型后，吊车吊装就位，与墩身钢筋绑扎联接成整体。为了降低墩身混凝土由于水泥水化热而引起的混凝土构件内外温差，在钢筋绑扎过程中与承台钢筋绑扎时一样，分层分区埋设好冷却水管网，安装好控制阀门。在绑扎钢筋的同时，进行冷却水管的安装，冷却水管要做到密封、不漏浆，并在指定位置设测温装置。同时外部接进出水总管、水泵。混凝土垫块采用高聚脂UPVC垫块或同等标号砼垫块。所有结构预埋件进行有效的防锈处理。在结构适当部位引出钢筋连接端子，结构物之间连接端子用钢绞线连接，以减少和避免杂散电流对结构钢筋和金属管线的腐蚀和向外扩散。4.4.4墩身模板安装圆端形墩身模板拟用拉杆式大块钢模配以缆绳校正固定，采用模数化设计，进行模板的稳定性验算，由专业工厂制作，每节2.5m高，外加调整节段0.25、0.5m、1.0m、1.5m等，面板厚8mm。模板预拼检查合格后分节、分块运至施工现场安装。墩身模板及加固见图4-8。图4-8圆端形桥墩模板图承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋钢筋或型钢定位铁件。将基础顶面（与墩台身接合部分）砼进行凿毛，用水冲洗干净。精确测定墩中心，并用墨线画出墩台身底面尺寸位置。墩身模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用25t汽车吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用高精度全站仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。每次立模前都要认真清洗模板面，涂刷同种脱模剂，模板安装完毕后，要检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性，自检并经监理工程师检查合格后方可浇筑混凝土，施工过程中应对其垂直度、平面位置进行观测，发现问题及时解决。托盘、顶帽及垫石混凝土模板采用整块的厂制定型钢模板，用吊车安装就位，报监理验收合格后浇筑混凝土。操作平台采用钢管脚手架搭设，为防止震动模板，操作平台必须与模板支撑（夹固杆件）分开设置。4.4.5排架搭设满堂承重排架采用Φ48钢管（壁厚3mm）搭设。搭设前，应对墩身、台身台后和四周的地基进行平整和加固处理，先对地基进行碾压、夯实，排架底部设10×10cm枕木。4.4.6墩身（含托盘和顶帽及支柱基础）混凝土施工混凝土拌和采用经标定合格后的自动计量拌和站集中拌和，运输采用输送车。混凝土使用耐久混凝土，掺加高效减水剂，以提高混凝土的和易性，减少用水量，坍落度控制在16～18cm（输送泵）。在浇筑现场每隔一段时间对混凝土的均匀性和坍落度进行检查一次。（1）浇筑混凝土采用混凝土输送泵车进行混凝土浇筑。浇筑前，先对支架、模板、钢筋和预埋件检查，把模板内的杂物、积水清理干净，模板如有缝隙，必须填塞严密。将基础混凝土表面松散的部分凿除，并将泥土、石屑等冲洗干净。泵送混凝土可以控制出料口与浇筑面的距离，其距离控制在2m以内。混凝土分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。（2）混凝土振捣浇筑混凝土时，采用插入式振动器振捣密实。插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离，且插入下层混凝土5～10cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动器，避免振动器碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振捣时观察到混凝土不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽时可缓慢抽出振捣器。为保证混凝土振捣质量，与进人孔交叉钢筋暂不绑扎，便于捣固人员进入墩身下部捣固，待浇筑至墩顶时再绑扎。并在相同的条件下制作混凝土养护试件，待达到规定的凝期后进行检测，以确定墩身混凝土的强度。冬季施工时，混凝土质量检查除应遵守常规施工的质量检查规定之外，还应符合冬季施工的规定。混凝土浇筑后增加两组与结构同条件养护的试块，一组用以检查混凝土受冻前的强度，另一组用以检验转入常温养护28d的强度。（3）抹面、养生在混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍进行压光。混凝土结构的养护措施及养护时间遵守《铁路混凝土强度检验评定标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定。当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。（4）拆模当混凝土的强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表面混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃时，方可拆除。模板拆除采用吊车配合，拆除时保护好墩身棱角等易损部位。模板拆除后，立即将模板清理干净、上油和分层堆码整齐，层间用方木支垫，避免损伤模板板面。施工中发生变形的钢模板，调校符合要求后方投入使用。（5）施工缝处理为提高混凝土耐久性，混凝土构件应尽量一次浇筑完成，施工前必须做好停水、停电的应急措施，尽量避免由施工原因造成在混凝土浇筑过程中出现施工缝，当不可避免施工缝时，按规范要求进入混凝土施工缝处理程序。当由于结构物尺寸变化，设计要求必须设置施工缝时需将施工缝的位置设置在结构受力较小的部位，当结构物位于水中时，施工缝应避开常年处于干湿交替变化的部位。施工缝处理按《铁路桥涵施工规范》等相关规定进行，当施工缝处于水平状时，浇筑上层混凝土前应首先浇筑50～100mm厚的水泥砂浆，以提高接缝处混凝土的密实性。4.4.7垫石混凝土施工在混凝土灌注之前，测量人员应精确测定垫石的平面位置及高程，凿毛（墩顶与垫石连接处）、清理干净并润湿，安装钢筋网，立完模后，测量人员应准确校核模板位置及收面高程。在支座底至垫石顶面之间预留20～50mm以便于支座安装时进行重力灌浆。混凝土在拌和站拌制，调制好配合比，充分振捣，浇筑垫石混凝土，与墩帽混凝土形成整体。4.4.8接触网支柱基础施工本桥接触网支柱基础与托盘、顶帽同时施工。模板采用整体钢模，待托盘砼浇筑完成后，将加工好的托盘及接触网支柱基础钢筋及预埋件按设计图进行安装，安装的同时进行顶帽及接触网支柱基础砼的浇筑。钢筋安装时注意预留钢筋保护层，砼浇筑时要进行充分的振捣，严格控制好预埋件的位置、尺寸及标高。接触网支柱基础部位模板拆除按悬臂梁的拆模工序进行。4.5桥台台身施工工艺和方法4.5.1桥台台身施工工艺流程

砼输送泵泵送入模砼输送泵泵送入模测量放样安装钢筋、立台身模板立台帽、道碴槽模板台帽、道碴槽混凝土浇筑养护拆除模板及支架桥台填土附属工程施工台身混凝土浇筑现场清理混凝土集中拌制砼输送车运输图4-9桥台台身施工工艺流程图4.5.2桥台台身施工方法台身、台帽及道碴槽均采用高强度竹胶板，Φ16拉杆对拉加固，内外钢管支架支撑，模内绑扎托盘及道碴槽钢筋；台身混凝土灌注至台帽、道碴槽下约30～50cm时，则停止灌筑，以上部分与台帽、道碴槽混凝土一次灌筑完毕。台身、台帽及道碴槽混凝土采用混凝土拌和站集中拌制，混凝土运输车运输，混凝土输送泵车泵送入模。4.6预应力混凝土连续梁施工工艺与工法XX特大桥24~27#墩为32m+48m+32m跨预应力混凝土连续梁，拟采用满堂支架法施工。4.6.1满堂支架塔设由于结构自重大，必须将原地面进行加固处理，确保地基承载力达到200Kpa以上，并作整平处理。基础采用扩大基础。首先铺筑10cm碎石，并夯实，然后浇筑基础混凝土，基础的厚度为40cm，严格控制顶面标高及平整度，以利于支架搭设。首先清除施工现场一切杂物，用推土机将原地基表面推成1％的单坡面，用旋耕机翻松原地面土30cm左右并掺入适量生石灰，然后用旋耕机旋拌几次，使石灰均匀分布于粘土内，闷灰3～5天后，用推土机压实灰土，压实后进行地基荷载试验，地基承载力达到要求后进行下道工序施工。当基础混凝土强度达到80%以后对其进行预压，具体作法是：将预制的压块用吊车吊放在支点上，压载量约为支点受力的80%，以1天为一个观测单位，若连续3d观测结果在5mm以内，则可认为地基沉降基本稳定，压载时以一排支点同时预压为宜。预应力连续梁施工采用由无缝钢管焊接成的组合钢管支架作为支撑，承重部分由纵向和横向的工字钢组成，组合钢管支架用工字钢联成整体，在横向工字钢上面设置砂筒(或木楔块)供落架使用，每孔设5个支点，分别在1/4跨处、1/2跨处及两墩身处，横向也设5个支点，各横向支点处均用角铁焊接成剪刀撑形式，使其联成一体。支架搭设后，进行支架预压。预拱度计算公式为f=f1+f2+f3，其中f1为地基弹性变形，f2为支架弹性变形，f3为梁体挠度。预拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配，算得各点处的预拱度值后，通过支架上的砂筒对底模进行调整。4.6.2模板制作底模为整体式模板。外模用槽钢、角钢等做成定型骨架与钢板一起加工成定型模板，每块钢模用法兰联结，接缝处用3mm的橡胶皮作垫片以防漏浆。内模每节长1.2米，每隔60cm设一道支架，焊接成三角形底独立支架和三根可调螺丝干组成一个稳定的组合支架。立内模先在拼装场地拼装成节，待底板、腹板钢筋绑扎完毕后，再吊入箱梁内组拼。为保证箱梁内模的位置，内模与钢筋之间设置砼垫块将内模顶紧，底板也用混凝土垫块作为支撑。为防止内模上浮，每隔2m在外模上设一道横梁作为支撑将内模用可调螺丝向下顶紧。4.6.3钢筋加工、绑扎钢筋加工全部在钢筋加工场下料加工，运至现场绑扎成型。第一跨钢筋绑扎顺序为先底板、腹板钢筋待内模立完后再绑扎顶板钢筋，底板钢筋焊接的接头尽可能布置在各孔的1/4L处。所有的电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离均应符合施工规范要求。以后各跨的底、腹板钢筋在已浇好箱梁上分段绑扎成型后，通过造桥机上的龙门吊吊入模板内接长。大于等于φ16的钢筋接长采用机械接头连接，小于φ16的钢筋接长采用绑扎配合点焊连接。顶板钢筋在内模安装、调整完毕后绑扎。钢筋保护层垫块采取梅花型布置，绑扎于钢筋十字交叉处。保护层垫块必须采用与箱梁同标号混凝土预制。4.6.4预埋波纹管及钢绞线下料穿束在绑扎钢筋的同时，要注意波纹管的预埋，确保其外形平顺，定位准确。在侧模上每隔50cm标出刻度，利于波纹管管道坐标确定。用U形卡卡住波纹管，并用点焊将U形卡与定位筋牢固，使之不能移动。波纹管接头采用塑料焊接机焊接，并用玻璃胶布缠绕密封，严防漏浆。并严格检查锚垫板平面是否垂直于管道中心线。锚下螺旋钢筋采用厂家提供的与锚具配套的螺旋筋。钢绞线按设计图纸要求下料，下料长度＝工作长度＋150cm，下料采用砂轮切割机切割，在切口处两端2cm范围内用细铁丝绑扎牢固，防止钢绞线头部松散，严禁用电、气割，以防热损伤。钢绞线分束编号，每隔1.5m用铁丝绑扎，使钢绞线束不扭转。钢绞线与已施工完成的箱梁钢绞线采用连接器连接。4.6.5混凝土浇筑根据设计要求的混凝土标号，通过试验选择混凝土配合比。混凝土浇筑前，严格检查模板的拼接尺寸以及钢筋的数量尺寸和布置，波纹管的布置及弯起，锚垫板的定位等情况，经监理工程师检验合格后开始混凝土浇筑。混凝土浇筑采用集中拌制、混凝土泵送入仓。混凝土浇筑顺序为：首段梁从后端开始向前浇筑，其余各段均从前端向后浇筑。每段梁横断面混凝土浇筑顺序为先浇底板，再浇腹板，最后浇顶板。I、底板混凝土浇筑底板混凝土一般领先腹板混凝土1.0～2.0m，浇筑时泵车输送管道通过内模预留窗口，将混凝土送入底板。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满混凝土并振捣密实，以防浇腹板混凝土时冒浆。振捣时，先用插入式振捣器，然后用平板式振捣器将底板混凝土振平。II、腹板混凝土浇筑当超前浇筑的底板混凝土刚接近初凝（一般浇筑完2h左右）时，即开始斜层浇筑腹板混凝土。两侧腹板混凝土要同步进行，以保持模板支架受力均衡。每层混凝土浇筑厚度不得超过50cm，且要振捣密实，严禁漏振和过振现象。混凝土的振捣采用插入式振动棒振捣和附着式振动器相结合的方法，附着式振动器通过支架附在模板两侧。在使用插入式振捣器时，要注意避免触及波纹管。每层混凝土必须在初凝之前及时覆盖新的混凝土，以确保腹板混凝土的连续性。III、顶板混凝土浇筑当腹板浇筑到箱梁腋部后，开始浇筑顶板混凝土。其浇筑顺序为先浇中间，后浇筑两侧翼板，两侧翼板要同步进行。振捣时，先用插入式振捣器，再用行夯进行振捣整平。为控制桥面标高，必须按两侧模板标线高度进行混凝土浇筑。混凝土收浆前，用粗糙的木抹板处理表面。混凝土终凝后，及时用土工布覆盖。混凝土浇筑完成后，根据当时的气温情况，及时采取洒水或喷洒养生剂等相应的养生方式对箱梁进行养生。4.6.6内模、侧模脱模及端模拆