合成装置首次化工投料试车方案-中海油大氮肥工程

中海油大氮肥工程

合成装置首次化工投料试车方案(QM51-098)编制：审核：审定：批准：中海石油化学有限公司二期大化肥2002年6月12日目录1．编制依据2．化工投料应具备的外部条件<3．转化系统原始开车4．脱碳系统原始开车5．甲烷化炉首次投用及催化剂还原6．分子筛干燥器的投用7.膨胀机开车及冷箱137L的投用8．合成回路的投运9．冷冻回路的投运10．氨回收系统的开车合成氨装置首次化工投料试车方案1、编制依据本试车方案根据KBR提供的操作手册和工艺流程图编写。2、化工投料应具备的外部条件天然气能保障提供70%以上生产负荷所需的原料气和燃料气。公用工程部分生产所需的合格脱盐水、循环冷却水、消防水、生活水已进入界区。！高低压供电回路已投入运行。事故发电机系统调试完毕，带负荷试验合格，切换无故障。全装置内通讯畅通。生产用油品和化学品齐全，满足试车需要。试车用备品备件齐全。合格高压/低压N2进入界区。3合成装置应具备以下条件：'低变催化剂采用富岛一期甲烷化炉出口氢氮气升温还原结束，且保持床层温度三170℃。一段炉、二段炉、101JGT乏气管线、102-B烘炉工作结束。且烘炉验收合格。合成装置各炉催化剂装填结束，工艺管线空气吹扫结束。氨罐和冷冻回路引氨结束。合成装置中压透平单体试车合格，电机泵试车合格。2001-J仪表空压机运行正常，建立工厂/仪表空气管网。22201-U运行正常，能提供足够的中压蒸汽。中、低压蒸汽管网已建立。脱碳系统循环正常。系统保温/保冷结束。原料气压缩机试车完毕，转化系统氮气循环系统试运合格。~各系统仪表、联锁调试结束，报警值、联锁值整定并经有关部门确认，具备投用条件。燃气轮机具备启动条件。103-JT、105-JT、105-JT1油洗合格，仪表控制、报警、联锁、ITCC系统调试合格。投料前各系统工况检查给水系统锅炉给水、炉水、脱盐水各项分析指标在控制范围内。101-U液位LIC1030给定50%投自动。101-U压力PIC1031给定186Kpa投自动。；仪表空气PI2013控制在。低压氮气管网压力PI1180控制在，高压氮压力为。循环冷却水运行正常，循环冷却水压力PI1170：，TI1560：33℃，FI1156：Nm3/h。141D已上水：LIC1001指示50%液位，101C、103C1/C2、123C1/C2低点导淋排放完成。锅炉给水已建立104JAfBW1007-10〃fBW1035-2〃f130D的循环，控制流量在10~15t/h。蒸汽系统高中压PIC1014给定投自动，低压PIC1017给定投自动控制。2201-U运行正常，负荷在90%以上，有富裕蒸汽满足投料需要。|进入界区的天然气压力PIC1041给定投自动。转化系统原始开车102J至142D1的氮气升温（转化系统氮气循环升温）盲板检查和阀门检查管线NG1080-6〃到102J出口管线关闭。（62D-104）管线NG1000-16”至U174D的16〃阀和〃旁路阀关闭。（62D-102）管线FG1004-4〃上的截止阀关，中间导淋开。（62D-102）%管线SG1023-12〃上到173J的12〃阀关且盲死。（62D-103,62D-104）从174D至U102J入口管线NG1001-16〃上的16〃阀开且在通位。（62D-104）102J出口管线NG1004-12〃上的12〃阀开且在通位。（62D-104）FV1015给定投自动。（62D-104）从103J来的管线561014-2〃上的FV1022及2〃旁路关闭。（62D-104）101BCF原料气预热盘管的旁路阀TV1305开，投自动控制，给定371℃。（62D-105）从101J来的管线A1008上6〃阀关闭且拆除可移动弯管。（62D-105）108DA入口管线盲板倒通，截止阀开；108DB/DC进出口阀开，进出口放空阀关，中间导淋开，盲板导通位，HV1108关。（62D-103）•FV1001开，MOV1010开（HS1010）,盲板在通位。（62D-106）101J来的管线A1002上4〃阀关，拆除可移动弯管。（62D-106）从130D来的MP蒸汽管线MS1006-20〃上的阀关且截止阀后盲板倒通。（62D-120）XV1207,FIC1044关；TIC1004,HCV1043全开；TIC1010全关。TIC1011A/B其中一个关闭。（62D-107）•低变MOV1008/7全开，MOV1009及HIC1021关闭（原始开车低变旁路）。（62D-108）104D2出口到143C管线PG1064-12”上12〃阀关闭且安装盲板盲位。（62D-108）V1007-6〃管线盲板倒通位。（62D-108）•HCV1045,MOV1005及旁路阀关闭，盲板通。142D1底部冷凝液阀关闭。（62D-110）~•142D1到143C管线PG1063-10〃上的盲板通位且阀门打开。（62D-110）•FIC1023关闭且盲板安装在管线NG1015-10〃前截止阀。（62D-104）氮气循环回路置换合格O2W%。确认以下联锁在旁路，复位101B联锁：补充投用143C冷却水，全开102J防喘振阀FV1015。缸体进行置换合格，向系统充氮至时，按102J启动程序开车，建立压缩机循环，逐渐关闭FV1015建立氮气循环。101B点火及氮气循环升温（5.2.1按101B点火程序，启动101BJT进行一段炉炉膛置换吹扫，炉膛负压控制在一5~0mmH2O。按一段炉点火顺序分布图，按点火规程进行点火，调整一次风门（先点中间三排烧嘴）。以TI1315B/1316B为准，按升温速率或25℃小增点烧嘴，按烧嘴分布图点火，多烧嘴小火焰的原则。当141D产汽压力〈前，用顶部2〃放空阀放空，氮气循环升温后期，可以将蒸汽引至HCV1048进行放空。当101B进口温度达200℃，出口温度达450~500℃,高变入口温度达250℃时，床层温度三180℃时氮气升温结束，升温过程中检查对流段各组盘管温度：101BCX：TI1313<621℃101BCA1/A2：TI1312<552℃'101BCS1/S2：TI1552/1553<537℃101BCF：TI1612<413℃101BBFW：TI1309<371℃氮气升温期间各组对流段盘管的保护介质：101BCX：N2气101BCA1/A2：不需要保护101BCS1/S2：蒸汽101BCF：原料天然气、101BBFW：循环锅炉给水升温中注意控制至130D锅炉给水流量，防止在101BBFW中汽化。加氢反应器和脱硫槽升温5.3.1脱硫系统升温随氮气升温同时进行（升温前氮气置换合格）。以串联方式升温，升温速率按<50℃》进行。氮气升温过程中HV1108保持关闭，一段炉转入蒸汽升温后，脱硫系统的升温可以通过手动控制HV1108天然气放空量调节。当TI1304：360℃，TI1602/1603：370℃,可以进行脱硫槽出口硫分析，当硫含量〈时脱硫剂活化结束，注意TI160〃1603》400℃。一段炉蒸汽升温<当一段炉出口TIC1314达到450~500℃，二段炉出口TI1334：300℃,高变床层TI1010三180℃时，转入蒸汽升温。确认蒸汽管线暖管合格，且引到FIC1002阀前：蒸汽经MS1005-8〃引到130D,130D顶部安全阀3〃全开，130D升温暖塔。（请核查）蒸汽升温操作•通过FIC1002,慢开引蒸汽进入系统，逐渐加到33000Kg/h（每次加量不大于5000Kg/h）。•现场关闭氮气循环管线PG1064上的12〃截止阀。•同时现场增点一段炉烧嘴，主控全开FIC1015,关闭MOV1010和FV1001,关闭压缩出口截止阀（第二道），按规程停102J原料气压缩机，关闭充氮阀（〃）。注意：原料气压缩机可以不停车，在天然气操作过程中要平稳进行，确保压缩机运行稳定。（氮气升温时天然气不允许进入系统，请核查氮气升温程序）。•现场在102J出口截止阀关闭后，即刻开NG1080-6〃截止阀，主控引天然气到HV1108放空，保护原料气预热盘管。102J按规程进行热态启动，准备下一步化工投料，运行稳定后投用102J联锁。蒸汽升温速率＜50℃小，蒸汽在PIC1032放空，且PIC1032保持全开，部分蒸汽倒至HCV1045放空（导气前131C2建立正常液位），根据升温情况逐渐提压至。蒸汽升温后，注意控制132C2的液位和131C1的压力PIC1040,当PIC1040达到Mpa并入低压蒸汽管网。转入蒸汽升温后，141D产汽量增加，注意141D液位和高压蒸汽压力，逐渐关闭HCV1048,逐渐提压至中压蒸汽管网压力，及时投用喷水降温器。及时启动121J,将工艺冷凝液送往130D,投用130D工艺冷凝液气提系统（见投用方案）。当各催化剂床层和出口温度达到以下温度，蒸汽升温结束：101B出口：TIC1314 700~750℃103D出口：TI1334 500~700℃•104D1床层：TI1341/42/43/44 280~290℃注意：在一段炉增点烧嘴过程中，严格按烧嘴分布图进行，使转化管热负荷均匀。升温过程中确保对流段盘管不超温。化工投料及催化剂还原、高变放硫5.5.1具备条件TIC1314 700~750℃108DB/DC出口硫〈•PIC1032•FIC1002 35~45t/h102J运行稳定5.5.2化工投料操作开102J出口截止阀，关闭NG1080-6〃截止阀，脱硫放空由压缩天然气替代，调整FV1015保持放空量不变，打开从富岛来的2〃返氢阀及FV1023（5%原料气含量）。压缩机倒气过程中注意102J干气密封。主控按HS1010开MOV1010,现场开FV1001旁路，首次投料3900Kg/h（设计量5%）。•化工投料过程中，按一段炉烧嘴点火分布图，逐步增点烧嘴，保持一段炉出口温度稳定，升温速率＜50℃/h,保持水碳比〉，蒸汽：33400Kg/h。工艺气在PIC1032放空，逐渐提压至，投自动控制；部分工艺气倒至HCV1045放空。随原料气负荷至增加7800Kg/h（每次650Kg/h,关闭3〃旁路阀），逐渐关闭HV1108,关闭过程中保持101BCF温度稳定不超温。当天然气引入一段炉后，催化剂还原开始，原料气加入6~8小时后，每小时分析出口CH4含量％，硫含量W,连续分析三次稳定，且转化炉管外壁温度均匀催化剂还原结束。降低水碳比到4：1,PIC1032压力在一段炉出口温度提至750~780℃。高变催化剂进行放硫（KBR：58000Kg/h，蒸汽流量80000Kg/h，工艺空气79500Kg/h），高变催化剂还原初期入口温度控制在350℃,逐步提高入口温度，每次提温速率＜5℃,二段炉加空气后将高变入口放硫温度提至400℃运行2小时，每半小时分析一次出口硫含量，当硫〈时（连续三次），高变放硫结束。高变放硫结束，以650Kg/h的速率加负荷至23300Kg/h,控制水碳比在4：1，投用一段炉联锁。在投料结束后，启动燃气透平（运行稳定后投用联锁），引乏气至一段炉烧嘴和对流段。（此阶段是否应在蒸汽升温前）①确认PZ1855全关，PZ1021全开，乏气放空至大气。②手动缓慢打开PZ1855和烧嘴十个风道，观察一段炉炉膛负压及时调整，检查烧嘴燃烧情况，倒气过程中如发现烧嘴熄灭及时点燃。③慢关PZ1021A/B,逐渐将乏气倒入一段炉后，控制系统投自动。&④乏气可以在蒸汽升温阶段倒入，倒气过程中防止对流段盘管超温。用电子测温仪测量转化管外壁温度，防止转化管局部过热和超温，检查转化管弹簧吊架和膨胀量。二段炉加空气5.6.1二段炉加空气前具备条件工艺负荷40%,PIC1032在。101B、103D、104D1催化剂还原结束，系统运行平稳。101J运行稳定，出口压力三Mpa。TI1334三700℃,盘管保护蒸汽投用。~调整101J运行工况，出口压力提至以上空气在PV1050放空。加空气操作：检查确认FV1103、FV1003、XV1207、XV1206关闭，FV1044已经打开：2000色小，加空气前，检查加空气管线无冷凝液。主控开XV1207,用FV1103加1500~2000Nm3/h空气至二段炉，加入空气后若TI1052/TI1053温度上涨，表明二段炉已经点燃。如果空气加入5分钟之内温度没有上涨，应立即切除空气，15分钟之后再加。二段炉点燃后，TI1052以630℃/h速率升温，FV1103开完后用主线FV1003加量至25%(26500Kg/h),调整PDIC-1020压差在70Kpa,系统压力逐渐提至~。加空气过程中，逐渐关闭HV1050,确保101J出口压力稳定。•加空气过程中，逐渐关闭保护蒸汽阀FV1044,复位联锁，同时确保101BCA1/BCA2不超温。&•加空气时，注意101C出口温度升温速率不要超过85℃/h(TI1335)。•随着103D出口温度的增加，调整101C/102C出口旁路，以50℃/h的升温速率将104D1进口温度提至371℃,将TIC1010/TIC1004投自动，控制102C高压蒸汽温度在369℃(TIC1004)。随着141D产汽量的增加，注意控制汽报液位，防止低低液位停车。逐渐将高压蒸汽管网压力升至，进行安全阀141D1/D2和PRV101B1/B2的热态调试，连续起跳三次，误差在5%内为合格。141D1设定值13100KpaGTOC\o"1-5"\h\z141D2 13490Kpa G101B1 12700Kpa G101B2 13000Kpa G*以5%的速率逐渐提工艺系统负荷至：蒸汽50%(50600Kg/h),原料气40%(31000色小)，空气40%(42500Kg/h),水碳比控制在：1。•全面检查系统工况并进行调整，投用相关联锁补充。低变催化剂还原及投用低变催化剂还原用富岛一期甲烷化后气体。用173J为循环机，在投料之前还原结束，充氮保护(详见催化剂还原方案)。串低变用173J进行低变氮气升温，当TI1346/4748/49达到大于180℃升温结束。分析高变出口硫含量小于。出口CO小于％~降低系统压力至，确保串低变时蒸汽不冷凝。低变系统盲板抽查完毕(见盲板图)。强制低变进口温度在195~200℃,高于该压力下露点温度20℃以上。•确认MOV1007及旁路关闭，进口MOV1008及旁路关闭，打开进口旁路第一道截止阀排液，排液结束后关闭，打开第二道截止阀给低变充压。•充压平衡后，主控按HS1007开低变出口乂0丫1007,手动缓慢开MOV1008,关闭旁路，手动缓慢关闭低变旁路MOV1009,将低变串入系统，在操作过程中保持温升不大于30℃，若大于则停止倒气，降低床层温度后再倒气，首次串入系统会产生约50℃的热波，如果热波30分钟不消失，104D2温度大于230℃,应立即按HS1004将低变切除系统，并查找原因。•低变串入系统后，分析出口CO含量在控制范围内（％的CO）,逐渐将系统压力提至~,投用低变联锁I1004,切换108DA的加氢源。•低变串入系统也可在串入脱碳系统后进行。脱碳系统原始开车'应具备的条件脱碳系统清洗结束，已建立aMDEA溶液循环（见脱碳系统溶液循环方案），循环量如下：FIC1014： Nm3/h，FIC1005 Nm3/h130D工艺冷凝液系统已经投用，部分工艺气在HCV1045放空，工艺气在HCV1045放空4~8小时，进行催化剂吹灰。溶液各项指标在控制范围内。确认甲烷化炉隔离：MOV1011及旁路关闭，XV1211关闭，PV1005前截止阀全开。PIC1039给定投自动控制，PIC1104给定60KpaG投自动。脱碳串气<现场开MOV1005的2〃旁路给121D充压，平衡后（PIC1032与PIC1005压力相等）按HS1005开MOV1005,关闭2〃旁路。主控手动打开PIV1005,关闭HCV1045和PIC1032,逐渐将工艺气导至PV1005放空，压力控制在~,给定值比PIC1032高投自动。导气后小时分析溶液组分，根据分析结果调整循环量，121D/122D液位和温度。首次导气溶液脏，当发现PDI104243压力增加时，及时补充消泡剂。导气过程中注意132C2液位，及时补充锅炉给水，控制液位正常（补低压锅炉操作）。•导气过程中要平稳操作，注意两塔液位，及时补水。脱碳导气后检查•检查循环量、两塔压差、塔底温度在控制范围。]TOC\o"1-5"\h\z112C至U122D 110℃112C到110C 85℃110CU121D 50℃分析吸收塔出口CO2<%。投用脱碳系统相关联锁：补充启动水力透平107JAHT,停一台电机泵。（详见水力透平投用方案）•脱碳系统运行4小时，163D闪蒸出气体在PV1029放空。甲烷化炉首次投用及催化剂还原应具备的条件系统负荷在40%,脱碳系统运行稳定，121D出口CO2<%、CO<%出口硫含量<。投用115C冷却水，172C蒸汽管线暖管合格。HCV1042前截止阀打开，TV1012A保持50~100开度。109DA/DB进口阀关闭。144D上脱盐水液位正常50%，启动122J运行。甲烷化炉串入系统及催化剂还原.•确认MOV1011及旁路阀关闭，主控按HS1253开XV1211。打开MOV1011旁路阀向106D充压。充压平衡（PIC1005与PI1044压力相等）后按HS1011开MOV1011,关闭旁路阀。现场手动开HCV1042,主控逐步关PV1005,逐渐将工艺气导至甲烷后放空，当PV1005全关后，PV1005给定压力比PIV1032高投自动。主控逐渐打开TV1012B向172C加蒸汽（开之前确认疏水器投用），逐渐关闭TV1012A，控制TIC1012升温速率<50℃进行甲烷化催化剂升温。催化剂床层温度升至200℃时快速通过该温度，以防止羟基镍生成。催化剂床层温度超过200℃时，催化剂开始还原，以25℃/h速率将温度升至325~350℃。随催化剂还原的进行，床层热点从TI1356移至TI1357、TI1358、TI1359、TI1360、TI1361,当TI1361温度升至350℃时，缓慢将TI1012温度提至400℃（不大于454℃）将床层温度拉平，分析出口CO+CO2<10Ppm时，催化剂还原结束（大约要6小时），降入口温度至290~300℃操作。当床层反应开始时注意减172C蒸汽量，直到全关。…注意调整115C循环水，确保工艺气出口温度在控制范围（若105J没有运行）。投用相关联锁补充8.分子筛干燥器109DA/DB投用具备条件深冷净化系统已机械竣工，按P&ID检查合格。干燥剂装填完毕，氮气置换合格，氧含量小于%，试漏结束。甲烷化系统运行正常。试车合格运行正常，投用氨冷器130C,工艺气出口温度4℃。,干燥器与冷箱隔离，相关阀门开关位置正确。仪表联锁和相关仪表调校完闭，具备投用条件。干燥器109-DA/DB顺控系统已空载试验，并能投入运行。干燥器投用确认以下阀门开关正确确认109-DA/DB去冷箱管线SG1009-20〃上的截止阀及其旁路阀关闭。确认SG-1049-3〃上截止阀关闭。确认N1254-2〃上两道截止阀关闭，中间导淋打开。&确认SG1414-3〃上两道截止阀关闭。确认144-L前后截止阀打开。确认132-C去103-J入口的旁路阀打开。确认132-C去103-J的截止阀及其旁路阀关闭。确认103-J入口截止阀及其旁路阀关闭。PIC-1008压力给定在120kPag投自动。FIC-1046手动全关。TIC-1042投远程自动控制。、TV-1040手动全关。投用•去183-C的中压蒸汽管线暖管合格后，打开183-C中压蒸汽进口阀，投用疏水器SP-183C。干燥器程序仪表切换到手动位置，打开PV-1049A/B对MOV-1015/16,进行高压气密试验，合格后程控步骤投在109-DA吸收，109DB再生这一步。109-DA吸收，109-DB加热再生：打开PV-1049A,109-DA充压，充压时间为59分钟，充压后开109-DA进出口电动阀MOV-1017、MOV-1015,关闭PV-1049A。合成气从106-D出口放空通过132-C旁路倒至103-J入口PV1004放空，倒气完毕后，全关HCV1042，PIC-1004投自动控制。打开干燥器109-DB的卸压阀PV-1048,SG-1054-2”上的截止阀打开2~3扣，检查卸压速率，此步需要40分钟。根据卸压速率调整SG-1054-2〃上的截止阀的开度。HV-1022手动打开。打开XV-1161和XV-1165。全开SG-1414-6〃上第一道截止阀，用第二道截止阀向再生系统充压，流量为FIC-1046：25000nm3/h。109-DB再生加热流程：合成气一109-DA—154-DA—SG-1414-6〃一FT1075—SG1111-16〃—183-C—SG-1412-12〃—SG-1056-12〃—109DB—SG1044-12〃一HV-1022—144-L去燃料系统。当TI-1043温度达到210℃以上，109-DB加热步骤结束，此步大约需要746分钟。109-DA吸收，109-DB冷却。109-DB加热步骤结束后，使程序指令进行到下一步：109-DB冷却。冷却流程：合成气一109-DA—154-DA—SG-1414-6〃一FT1075—PV-1008—SG1044-12〃一109DB—SG-1056-12〃一HV-1023—144-L—去燃料系统。当109-DB出口温度冷却到＜15℃,冷却结束，此步需要大约499分钟。/109-DA吸收，109-DB充压。关闭XV-1161、XV-1165,打开PV-1049B,109-DB充压，充压时间为59分钟。109-DA吸收，109-DB备用。109-DB充压结束后，全开PV-1049B,109-DB备用，此步需要60分钟。109-DA吸收，109-DB并入运行。打开MOV-1016、MOV-1018,109-DB并入运行，此步需要10分钟。109-DB并入运行后，隔离109-DA。109-DA再生，步骤同109-DB再生步骤。109-DA/DB运行两个周期后，根据分析AI-1014,如果合格，干燥器程序投自动方式并检查程序功能。投用相关联锁补充。9.膨胀机开车及冷箱137L投用具备条件"确认膨胀机和冷箱系统已机械竣工，验收合格。确认冷箱壳体膨胀珍珠岩已装填完毕，所有管线保冷完毕。确认氮气管线〃上的截止阀打开，确认到冷箱壳体充氮截止阀已打开，用球阀控制冷箱壳体的氮气流量，冷箱壳体保持微正压。确认109-DA/DB及前系统运行正常，出口H2O含量＜1ppm,且氢氮比为2：1，到净化器进口的合成气温度为4℃。确认冷箱进口管线SG1009-20〃上的截止阀及〃旁路阀关闭。确认冷箱出口管线SG1411-16〃上的截止阀及2〃旁路阀关闭。冷箱旁路管线SG1065-10〃上的双截止阀打开，工艺气在PV1004放空。确认冷箱系统所有导淋、排放阀、解冻气阀等关闭，冷箱解冻管线SG1049-3〃上可移动短节安装完毕。确认仪表空气管线〃上的截止阀已打开。【确认膨胀机、发电机已加好油。确认膨胀机油箱131-JXLF已加油，且油位正常，油泵131-JXLJ/JA已送电，冷却器131-JXLC1A/B已送冷却水，且油系统已完成油洗。确认冷箱和膨胀机系统所有的仪表和控制回路能投入使用。所有仪表根部阀和仪表空气供给阀已打开。所有的联锁已调校完毕。冷箱系统已完成泄漏气密试验。膨胀机就地控制盘和远程控制盘灯试合格。确认131-JX入口阀XV1601、HV1601关闭，旁路阀PDV1022全开。冷箱系统热氮气干燥结束（本步骤在109-DA/DB再生前完成），临时短节拆除。膨胀机及冷箱系统开车步骤八主控确认131-JX入口XV1601关闭，手动关闭HV16014,开膨胀机出口蝶阀。确认PDIC1022在手动位置，PDV1022全开。主控将AHS1029选择开关投到AIC1013位置，AV1013手动全关。主控将PIC1008给定120KPag投自动。现场开冷箱入口管线SG1009-20〃截止阀的〃旁路阀充压，压力平衡后打开冷箱进出口阀，关其旁路阀。现场缓慢关闭冷箱旁路管线SG1065-10〃上的截止阀，使工艺气经PDV1022流过冷箱，在PV1004放空。现场开管线〃上的截止阀，投用131-JX的密封气，控制密封气压力在3420KPag,温度为4℃,建立131-JX轴承密封气压差PDI1672。投用去131-JX轴承的氮气，建立氮气压力为1000KPag。启动131-JXU/JA,建立润滑油系统，检查油过滤器131-JXLL1A/B压差正常，油冷器出口温度TI1652正常。.现场关131-JX的出口蝶阀，主控复位XY1601打开XV1601。将137-D塔底液位控制器LIC1034投手动，输出为0%。，将HIC1601、HIC1601B投远程，由LIC1034控制阀门HV1601。主控用HS1617B复位131-JX停车系统，远程控制盘HS1617A复位，就地控制盘HS1617复位。现场打开AV1029的前后蝶阀，主控按HS1214复位。主控和现场配合缓慢关闭SG1414-6〃上的球阀，开AV1029建立废气流量FI1075约25000kg/hr。如果废气流量达不到25000kg/hr，则开AV1029旁路阀来保证分子筛干燥器109-DA/DB的再生气，在SG1414-6”管线的球阀全关后，关闭3〃截止阀。主控将PDIC1022投自动，并将压差给定缓慢提至200KPa。当就地控制盘上XL1610B灯亮，膨胀机具备启动条件后，现场缓慢打开131-JX出口蝶阀主控用LIC1034手动慢开131-JX入口导叶HV1601,131-JX开始运转，当131-JX出口蝶阀已全开，主控继续慢开HV1601,直至PDC1022开度为0~5%。将膨胀机逐渐升至额定转速3000rpm,131JG发电机此时可开始发电。?现场检查膨胀机温度、振动，发电机线圈温度，确认膨胀机和发电机运行正常。在131-JX/JG运行正常后，131-JG发电由蓄电池接收，当发电机发电频率和电网频率相同，联系电气准备并网。膨胀机做功后，冷箱开始降温，控制冷箱的降温速率TI1438W25℃/。在降温过程中，调整膨胀机131-JX的压差，以使膨胀机出口和精馏塔137-D入口温差W50℃。在降温初期，为了加快冷箱的降温速率，可以增大131-JX的压差，提高去131-JX的压降，采用关131-JX入口导叶HV1601和降PIC1004给定的方法，在此过程中，PIDC1022的给定也相应提高，注意始终维持PDV1022开度在0~5%。冷箱继续降温，直至TI1438达-173℃。在冷箱降温末期，137-D将有部分氮气、甲烷变成液体，发生气液分离，此时流过AV1029的废气量增加，主控和现场应及时配合渐关AV1029的旁路阀，维持再生气流量FI1075在25000kg/hr。当AIC1013显示氢浓度开始增加时，主控应及时调整AV1029的开度，以控制氢浓度的大幅度上涨，同时注意控制131-JX压差PDIC1022在200~300KPa之间。当137-D底部出现液位，LIC1034有显示时，主控应缓慢提高PIC1004给定，同时用LIC1034手动慢开131-JX入口导叶HV1601,防止LIC1034液位迅速上升。在此过程131-JX压差如果不好控制，主控也可稍开PDV1022。在131-JX压差稳定后，渐关「口丫1022，维持PDIC1022在200~300KPa。当137-D建立液位后，主控逐渐调整AV1029开度，维持净化器出口工艺气H2/N2为3：1。在冷箱系统运行稳定后，LIC1034给定15~25%之间投自动，控制131-JX入口导叶HV1601。当合成回路运行，ASH1029选择开关应从AIC1013切换到AIC1029位置，维持合成塔入口H2/N2比为3：1。全面调整冷箱工艺参数至正常。冷箱及膨胀机的开车可以在开103J后进行，此时要注意103J进口压力，避免出现波动。合成回路的投运具备的条件催化剂装填结束，对催化剂粉尘已进行空气吹扫。合成回路低压气密试验合格，氮气置换合格氧含量小于%。|冷冻回路已引入液氨，105J联动试车合格运行正常，149D液位80%。低温烘炉合格。透平单体试车合格，高压蒸汽管网运行稳定，有足够蒸汽启动102J。前系统运行稳定，冷箱出口有合格合成气H2：N2为3：1。氨罐区投用，引氨完毕，具备受氨条件。合成回路气密试验合成回路要分别在50、100、kg/cm2G压力下查漏（KBR提供资料每隔kg/cm2G进行一次查漏）。确认以下阀门开关正确}・关闭以下阀门：SG1411-16〃上103-J入口阀及其2〃旁路FV1059、HV1101/1102及其2〃旁路HV1019、FV1024截止阀及其旁路PV1109A及其截止阀LV1013截止阀及其旁路•打开以下阀门：FV10001008、XV1103HV1044/1046/1047/1025/1032合成回路充压及103J试车;打开SG1411-16"上103-J入口2〃旁路，103-J充压，充压平衡后，全开SG1411-16〃上103-J入口主截止阀。打开HV1101的2〃旁路阀，向合成系统充压。当PI1045与PI1632平衡后，全开HV1101、FV1059。打开HV1019置换掉合成回路氮气。当合成回路氮气已被置换合格后，再全关HV1101及其旁路，关SG1005-20〃上截止阀。确认116-C、124-C冷却水已投用，FV10001008/1059全开。按厂商资料进行103JT透平试车和联动试车合格，按规程启动103-J（详见试车方案）。将103-J升至调速器最低转速，升速过程中手动或自动调整FV10001008/1059开度，此时压缩机出口压力PI1045指示约80kg/cm2G。逐渐打开HV1101的2〃旁路向合成回路以min的速率充压至50kg/cm2G,关闭2〃旁路，合成回路保持在50kg/cm2G压力下与压缩机隔离。检查合成回路在1小时内维持50kg/cm2G压力稳定，如果回路中压力以每小时kg/cm2或更多下降时，回路中可能有较大的漏点存在。在压力维持稳定时，所有的连接点都要检查是否泄漏，如果发现泄漏点，要卸压处理重新充压。检查法兰泄漏时可用胶带纸粘住法兰周围，然后开一个小孔用肥皂水检查是否泄漏。检查时要仔细，因为在高压连接处，甚至一个很小的泄漏，也会很快冲掉焊接点，由此造成严重的泄漏。任何一个泄漏被发现卸压处理后，必须重新在此压力等级下进行第二次试验。在50kg/cm2G下没有发现泄漏点时，提高103-J转速，按~步在100kg/cm2G下进行查漏。在100kg/cm2G无泄漏时，继续提高103-J转速，按照~步在kg/cm2G下进行查漏处理。当在kg/cm2G下无泄漏点时，合成回路可认为气密试验合格。调整HV1019开度，把合成回路压力降到83kg/cm2G,为合成回路升温还原提供条件。合成塔催化剂还原及稀氨水处理（详见还原方案）。¥催化剂还原之前，完成105J1试车，如果稀氨水送往氨罐，按规程启动105J1。（详见105J1试车方案）催化剂还原期间，注意调整105J的负荷，确保冷冻量。11.冷冻回路投用冷冻回路投用在冷箱和103J试车之前完成。具备条件冷冻系统已经用氮气置换空气（见冷冻回路氮气置换方案），氧含量小于5%。冷冻系统已经气氨置换合格（见冷冻回路气氨置换方案），NH3含量大于90%。从124-J/JA到2201FA/FB的输送管线已用氮气置换，氧含量小于5%,气氨NH3含量大于90%,并处于冷却状态。（见氨罐引氨方案）。》冷冻系统所有仪表已经投用,所有联锁已调试。冷冻系统已引液氨（见引氨方案）至正常液位,下列设备的液位控制器给定50%投自动：透平试车及联动试车合格（详见105JT/J试车方案），105-J已暖管合格,油循环已正常,开车条件满足。冷冻回路开车确认防喘振阀FIC2640/2641在自动位置全开。投用128-C、129-C的循环冷却水。确认下列阀门打开：105-J各段进出口阀！LV-1021B、LV1023、LV-1024A确认下列阀门关闭：所有的放空阀、所有的导淋、所有的液氨排放阀。根据厂商说明书冲转105-J，然后升速到1500~2000rpm。主控调节好149-D、120CF1/CF2的液位。在1500~2000rpm转速下暖机30~45分钟。按升速曲线升到调速器最低转速。防喘振阀FIC-2640/2641将控制各段入口流量，建立压缩机出口压力并降低120-CF1/C2的压力。注意105-J段间温度，打开从120-CF2去120-CF1的手动冷激阀，调节段间气氨入口温度，在催化剂还原初期调整冰机转速和手动冷激阀时，应保持氨冷器120-CF1壳侧温度在0度以上，以防止管里的水结冰。|投用PV-1109B、PV-1114，压力设定在设计值投自动。根据120-CF1的液位情况，投用LV-1024B，将液氨排放到152-D。-打开152-D的气氨返回管线上阀门尸丫1012，投自动。打开105-J1入口截止阀，出口截止阀，按厂商提供的启动程序启动105-J1。根据152-D的液位，启动124-J/JA将液氨送到氨罐。当147-D出来的液氨浓度大于25%时，调整105-J转速、返回阀以及冷激阀，使120-CF1/CF2的壳侧温度达到其设计值。根据催化剂的还原情况，逐渐提105-J的负荷，以满足合成回路所需要的冷冻量。催化剂还原结束，转入正常生产，105-J转速可由PIC-1009投自动控制，105-J转速由手动切换为自动操作。FIC-2640/2641按设计值给定投自动。12.氨回收系统开车具备的条件氨回收系统已机械竣工，按PID图检查合格。所有仪表已经检查具备投用条件。已经试车合格，可以使用