第6章-物料需求计划(MRP)的编制简版

第6章MRP编制方法理论讲授：(1)掌握MRP、BOM及低阶码的概念(2)理解物料需求计划的作用(3)掌握物料需求计划的原理和计算方法(4)掌握如何根据BOM表展开计算MRP进阶任务：(1)举例制定某商品的BOM(2)C2B生产模式设计与实现（实例）我的鱼香肉丝我做主——C2B定制菜品不辣较辣甜辣一个生产场景的再现梁工长：“现场最怕的事就是停工待料”，“车间里已停了一条生产线，再这样麻烦大了！”梁工长说的是K产品的五条生产线，现在因为有两种配件短缺，其中一条线已经停工2天了。

K产品的物料清单（BOM）显示，这种产品由总计1020种零部件组成，其中有45种零部件来自外地的5家不同的供应商。

按照主生产计划（MPS），K产品的生产提前期是16天，采购提前期是5天，总装提前期是25天。“从数量上说，这些外部采购的零配件并不多”，梁工长主生产计划说。为了对付可能出现的生产波动，根据经验，梁工长一般会设置一定的安全库存。可是，“天有不测风云”，当梁工长听到供应商无法按时提供零部件供应的时候，他急得直跳脚。“生产是按ERP系统进行排产的，库存准备只能维持3个工班的正常生产”，更让梁工长心烦的是，直到36小时之后，才看到供应商对“可能恢复供货”的承诺——要命的是“可能”。“有了这个ERP系统”，“感觉计划准确了，库存没必要像原来那样盲目囤积了，但生产波动问题并没有消除。”梁工长说，ERP系统在正常工况下，的确“是个好东西”，生产计划、物料计划、库存计划一目了然。“尤其是在制品（WIP）库存的控制，非常有用”。但是，一旦供货商那边出了问题，无法按计划供货的时候，由于计划排得比较“紧”，梁工长这边立刻就有“后果”出现。MRP关键词职位工作职责:1.根据公司产品主生产计划和供应市场情况，制定所需物料的需求计划；2.制定原料和成品库存规则，控制原物料及成品库存，降低库存成本，确保产销平衡；3.熟悉MRP运算原理，根据公司实际情况对MRP优化进行改善和优化；4.制定物资的到货计划，可以根据需求变化及时进行更新下发，并监控推进采购工程师到货情况，当生产、物料出现异常时进行协调及处理；5.根据产品计划安排工厂进行临时性任务，保证物资及时供应及任务按时完成；6.优化现有物料控制工作的相关表格，并按时提交；任职资格:1、本科及以上学历，理工科相关专业；2、熟悉ORACLE系统MRP运算模式优先，熟练使用EXCEL软件和PPT软件，具备良好的逻辑思考能力、团队合作能力和沟通表达能力；3.有良好的逻辑思维能力和沟通表达能力，工作认真、严谨，善于归纳、总结、分析。提纲1MRP的概念2MRP的工作原理3MRP处理过程4MRP的编制案例5MRP的更新方法第6章小结1.1物料需求计划的定义和目标MRP是一种物料管理和生产方式，根据主生产计划、物料清单、库存信息、工艺路线、批量政策和提前期等技术和管理特征，对每种相关需求物料进行计算，生成原材料、毛坯和外购件的采购作业计划和零部件生产加工、装配的生产作业计划，从而达到有效管理和控制企业物料流动的微观计划。保证按时供应用户所需的产品，及时取得生产所需要的原材料及零部件；保证尽可能低的库存水平；计划生产活动、交货进度与采购活动，使各车间生产的零部件外购配套件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。

水果切MRP独立需求MPS相关需求MRP1.2MRP的计划对象2MRP的工作原理2.1MRP逻辑流程图2.2MRP的输入数据项2.3MRP的输出数据项2.2.1主生产计划2.2.2物料清单2.2.3库存信息2.2.4其它因素

物料需求计划MRP42产品信息

（物料清单）（工艺路线）库存信息3（物料可用量）主生产计划MPS

1预测合同采购计划生产计划输入：最终产品（如方桌）的需求数量和需求时间经过MRP的计算输出：得到零部件及材料（如桌面、方木1等）的需求数量和需求时间2.1MRP的逻辑流程图1要生产什么？A2

要用到什么？B3

已有了什么？C4

还缺什么？何时定货？D（量）（期）MRP回答了制造业的通用公式问答1主生产计划（MPS）2产品信息，物料清单（BOM）3库存信息，物料可用量4建议的加工及采购计划制造业的通用公式:A×B－C＝D2MRP的工作原理2.1MRP逻辑流程图2.2MRP的输入数据项2.3MRP的输出数据项2.2.1主生产计划2.2.2物料清单2.2.3库存信息2.2.4其它因素多个产品MRP运算A(1)C(2)C(1)Y毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量批量提前期现有量分配量安全库存低层码物料号1111122220000000000XXYCA50405515当期120101020202020234567815

时段20202020101020555550020202000202020003060605560100100354545205050353535352.2.1主生产计划

主生产计划说明一个企业在一个时期内(即计划展望期内)计划生产的产品名称、数量和日期。主生产计划为MRP提供基本的数据，它是MRP运行的驱动力量，开始编制物料需求计划时，必须首先得到一个有效的主生产计划。2.2.2产品结构与物料清单

MRP系统要正确计算出相关需求物料需求的时间和数量，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成产品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。它是MRP展开的基础。一点讨论：BOM的模型缺陷。BOM只是说明了产品与物料的逻辑与数量构成。在实践中，有的企业的BOM设置了5-7层，通过层次来反映生产过程，层次之间是固定的提前期，导致运算时间过长和工期的不准。原因是BOM没有反映工序、设备、资源的使用物料的量和地点位置。生产计划排程过程中，应该使用的是工序物料清单，在工厂实践中，BOM模型应该是工序使用物料和机器、模具、人力等。只有受到机器产能、模具、人力等约束的计划排程下的物料计划才是有效的。多个产品MRP运算A(1)C(2)C(1)Y毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量批量提前期现有量分配量安全库存低层码物料号1111122220000000000XXYCA50405515当期120101020202020234567815

时段2020202010102055555002020200020202000306060556010010035454520505035353535注释：编制物料清单（1）物料清单定义（3）物料清单的作用

（2）编制物料清单的顺序1）物料编码2）阶码3）低阶码1）物料分类2）物料主文件3）物料清单的步骤4）物料清单的输出形式（1）物料清单的定义□物料清单（BillofMaterial，BOM），是定义产品结构的技术文件，它表明了产品组件、子件、零件直到原材料之间的结构和数量关系。□

BOM文件中，有三个字段最为重要：

》物料编码

》需求量（每一个母件所需该子项的数量）

》阶码（该物料在BOM中相对于最终产品的层级）1）物料编码

物料编码，又称物料代码或物料号(Itemnumber或Partnumber)，是用一组符号体系（或代码体系）来代表物料，以便于计算机系统进行识别和处理。物料编码的基本原则□唯一性原则：物料编码最基本的原则，必须做到一物一码，一码一物；□可扩展性原则：编码要留足够的扩展空间，以便新增物料的加入；□简洁性原则：编码要尽量简短，这样可以加快数据的处理速度，减少计算机资源的开销；□操作方便性原则：编码的构成要以数字为主，尽量少用英文字母或其他标点符号，汉字则尽量不用；□含义性原则：编码应有一定的含义，以便记忆。0123（LevelCode）面板

13000套

1.0E10000件

1.0X11000件

1.0A11100件

1.0C11110m2

1.0O独立需求件相关需求件11200D件

4.0R12100m3

0.212000件

4.0B12100R

m3

0.2方桌腌好鱼片鱼骨鱼片鸡蛋淀粉水等姜蒜花椒干辣椒豆瓣酱

草鱼R12100m3

0.2草鱼混合液水煮鱼销售部门的业务采购部门的业务厨房的业务物料的阶码(LC)是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品结构中，最上层的阶码为0，下一层的部件的阶码则为1，依此类推。2）阶码多个产品MRP运算A(1)C(2)C(1)Y毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量批量提前期现有量分配量安全库存低层码物料号1111122220000000000XXYCA50405515当期120101020202020234567815

时段2020202010102055555002020200020202000306060556010010035454520505035353535低阶码（Low-LevelCode）A.概念：一个物料只能有一个阶码，当一个物料在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中的但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的阶码作为该物料的低阶码，也既取层次最低、数字最大的阶码。B.作用：

低阶码是MRP的计算顺序。3）低阶码0123阶码（LevelCode）面板

13000套

1.0E10000件

1.0X11000件

1.0A11100件

1.0C11110m2

1.0O独立需求件相关需求件11200D件

4.0R12100m3

0.212000件

4.0B12100R

m3

0.2方桌腌好鱼片鱼骨鱼片鸡蛋淀粉水等姜蒜花椒干辣椒豆瓣酱

草鱼R12100m3

0.2草鱼混合液水煮鱼其中，草鱼的低阶码为3注释：编制物料清单（1）物料清单定义（3）物料清单的作用

（2）编制物料清单的顺序1）物料编码2）阶码3）低阶码1）物料分类2）物料主文件3）物料清单的步骤4）物料清单的输出形式注释：编制物料清单（1）物料清单定义（3）物料清单的作用

（2）编制物料清单的顺序1）物料编码2）阶码3）低阶码1）物料分类2）物料主文件3）单层结构

4）物料清单的输出形式注释：编制物料清单（1）物料清单定义（3）物料清单的作用

（2）编制物料清单的顺序1）物料编码2）阶码3）低阶码1）物料分类2）物料主文件3）物料清单的步骤4）物料清单的输出形式物料编码唯一标识一种物料的编码。用于计算机识别和检索物料的首要途径。一般15～20位长。同设计管理有关的信息图号或配方(原料、成分)号、物料名称、重量、体积(比重小或占空间大的物料)、设计修改号或版次、物料的生效日期和失效日期等。同物料管理有关的信息来源类型(外采或自制)、计量单位(采购或销售与存储单位)、换算系数、成品率、ABC码、安全库存、最长存储天数、最大库存限额、批量规则及调整因素、循环盘点间隔、采购员代码、物料在供方的代码等。同计划管理有关的信息类型码、独立需求或相关需求标识、需求时界和计划时界、固定、变动和累计提前期、低层码、计划员代码、成组码、工艺路线代码等。同销售管理有关的信息销售员代码、计划价格、折扣计算、佣金、物料在买方使用的代码，等。同成本管理有关的信息标准单位成本、实际单位成本、账号、材料费、人工费、外协费、间接费、累计成本、计划价格等。同质量管理有关的信息批号、待检期、复检间隔天数、最长保存期等。2）物料主文件注释：编制物料清单（1）物料清单定义（3）物料清单的作用

（2）编制物料清单的顺序1）物料编码2）阶码3）低阶码1）物料分类2）物料主文件3）物料清单的步骤4）物料清单的输出形式3）物料清单的步骤——产品由众多“单层结构”组成□任何一个产品都是由若干个“单层结构”组成的，单层结构中的上层物料，我们称为“母件（parent）”，下层物料称为“子件（component）”。□单层结构是由一个母件和从属于该母件的一个或多个子件组成的。□物料和由物料组成的单层结构是产品结构的基本单元。0123阶码（LevelCode）面

销产供13000套

1.0E10000件

1.0X11000件

1.0A11100件

1.0C11110m2

1.0O11200D件

4.0R12100m3

0.212000件

4.0B12100R

m3

0.2方桌桌面桌腿框板材方木螺钉、胶、油漆

方木产品由众多单层结构组成12345N(1)XM(2)A(1)B(2)C(2)D(4)一般从底层向上逐层建立建立各个单层物料清单，系统自动串联单层1单层2层次关系数量关系3）建立物料清单的步骤A(1)B(2)C(2)D(4)

M其他信息由物料主文件提供(如：物料名称、成品率等)

从低层母件M开始，建立单层BOM

最后建立顶层母件X的单层BOM注：M又是X的子件XM(2)N(1)母件物料号：M

顺序子件物料号数量

1A12B23C24D4母件物料号：X顺序子件物料号数量1M2N21物料清单(BOM)基本内容—完全分解表物料号：10000计量单位：件批量：10现有量：8物料名称：X分类码：08提前期：2累计提前期：28.1..2..2..2..2.1

阶码物料号110001110011110112001121012000

MABCDN计量单位件件件件件件数量2.02.04.04.08.01.0类型生效日期失效日期物料名称成品率

累计提前期ABC

码

MBBBB

B

2000010120000101200001012000010120000101200001019999999999999999999999999999999920001231999999991.001.000.901.000.901.004.015.012.022.020.017.0AABCCB建立物料清单其余信息来自物料主文件来自工艺路线文件多个产品MRP运算A(1)C(2)C(1)Y毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量批量提前期现有量分配量安全库存低层码物料号1111122220000000000XXYCA50405515当期120101020202020234567815

时段2020202010102055555002020200020202000306060556010010035454520505035353535虚拟件GEFDKACHEFDKABEFGDCEFHDBBOM中的虚拟件（phantom）注释：编制物料清单（1）物料清单定义（3）物料清单的作用

（2）编制物料清单的顺序1）物料编码2）阶码3）低阶码1）物料分类2）物料主文件3）物料清单的步骤4）物料清单的输出形式□一般情况下，物料清单可以采用自顶向下分解的形式或者自底向上跟踪的形式提供信息。

分解是从上层物料开始将其展开成下层物料；

跟踪则是从底层物料开始得到上层物料。4）物料清单的输出形式

物料清单的输出形式主要有6种（自学）◆单层分解表（单层展开）◆完全分解表（缩行展开）◆结构分解一览表（汇总展开）

单层回归表（单层跟踪）

完全回归表（缩行跟踪）

回归一览表（汇总跟踪）

以下就以方桌为例来说明这6种格式。分解形式跟踪形式阶码物料编码物料名称类型计量单位单位用量010000方桌（X）自制件11.11000桌面（A）自制件12..11100面板（C）自制件13…11110板材（O）外购平方米12..11200面框（D）自制件43…12100方木（R）外购立方米0.21.12000桌脚（B）自制件42..12100方木（R）外购立方米0.21.13000螺钉等（E）外购份1方桌的物料清单(BOM)—完全分解表注释：编制物料清单（1）物料清单定义（3）物料清单的作用

（2）编制物料清单的顺序1）物料编码2）阶码3）低阶码1）物料分类2）物料主文件3）物料清单的步骤4）物料清单的输出形式A.使系统识别产品结构□用计算机辅助管理，首先要使系统能够“读出”企业制造的产品结构和所有涉及到的物料。□为了便于计算机识别，必须把用图表达的产品结构转换成数据报表形式，也就是物料清单。□物料清单同产品结构图所说明的内容是一致的。(3）物料清单的作用B.物料清单沟通企业各部门的业务

计划：编制计划的依据

物料：配套、发料的依据

生产：跟踪加工过程的依据反查物料从属关系、追溯任务来源

销售：报价的依据

供应：采购、外协的依据

成本：计算成本的依据

设计：产品系列化、标准化、通用化(三化)参考

工艺：编制工艺路线参考

系统：“读出/识别”产品物料清单的作用生产主管北京百利德家具有限公司2MRP的工作原理2.1MRP逻辑流程图2.2MRP的输入数据项2.3MRP的输出数据项2.2.1主生产计划2.2.2物料清单2.2.3库存信息2.2.4其它因素服装业的C2B基础：大衣BOM？——大衣的工艺1、领子：枪驳领，无领底呢，正反面用面料，领面两端压挂面衬，小领压无纺衬，领子压线0.6cm。2、前片：双排二粒扣，直角下摆，无胸省，上手巾袋，下斜插袋，袋口两端对角打斜套结，肩订两小袢（长2.5cm*宽0.9cm)，第一个小袢距袖窿2.5cm，两袢外间距6cm，小袢压线0.1cm，一端夹肩缝，一端车暗线，斜插袋口、门襟、手巾袋压线0.6cm。（有胸衬、弹袖衬）3、后片：后开单衩（下摆开衩处用手针固定），后中缝倒缝压线0.6cm。4、袖子：西装袖，距袖口往上8cm处夹袖袢宽4cm，锁真眼、并钉一粒大扣，左大袖订两小袢小袢长2.2*宽0.9cm（间距3.5cm，压线0.1cm），大袖缝倒缝压线0.6cm。5、里布：小挂面，里袋D形顺色套结，洗水唛左袋口居中，商标在里袋支线下5.5cm左右,商标下居中车尺码标。6、扣眼位置：扣眼位按实样版。其它小部件按净样版尺寸操作。7、各部位尺寸及细节要求：领标暗缝，缝穿领里。从腰节往下腰缝手工钉3针，针距6cm3针。手巾袋长：44-4610.4cm48-5210.8cm54以上11.2cm。44-4613.5cm48以上14cm；插袋长*宽：44-4617.5*3.5cm48-5218*3.5cm54以上18.5*3.5cm；缝位：门襟、肩缝、绱袖、袖内多个产品MRP运算A(1)C(2)C(1)Y毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量批量提前期现有量分配量安全库存低层码物料号1111122220000000000XXYCA50405515当期120101020202020234567815

时段20202020101020555550020202000202020003060605560100100354545205050353535352.2.3库存信息

库存信息保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存贮在库存状态文件中。库存信息数据可以分成两类，一类为库存数据，另一类为需求数据。

计划接收量、已分配量和现有数为库存数据毛需求量，净需求量和计划产出量为需求数据(1)毛需求量：是在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。

MRP的毛需求可能同时包含相关需求和独立需求。(2)安全库存量：指库存量的最低限。毛需求量和安全库存量是属于需求面需要考虑的量。(3)计划接收量：是指正在执行的订单量。当前时段期初可提供的库存量和本时段的计划接收量是属于供给面需要考虑的量。(4)净需求：指任意给定的计划周期内，某项目实际需求数量。毛需求指“需要多少？”，而净需求指“还缺多少？”。净需求量＝本时段毛需求量＋安全库存量－（前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量）

若计算值≤0，则无净需求若计算值＞0，净需求＝计算值这种从毛需求到净需求的计算方法称为净需求计算法。需求供给如果产生了净需求，则启动MRP的批量排产。（像个触发器）(5）计划产出量：计划产出量＝N×批量满足：计划产出量≥净需求＞（N-1）×批量(6)计划投入量：计划投入量的所处时段是在对应的计划产出量的基础上往前推相应的提前期。(7)批量规则：

直接批量：完全根据净需求量决定MPS的计划产出量。

固定批量：每次MPS的计划产出数量是相同的某常量的倍数。(8)预计可用库存量：预计可用库存量＝(前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量＋本时段计划产出量)－本时段毛需求量(9)制造/采购标识码(物料主文件中设置)

即一个项目是采购件还是制造件的标识码。采购或制造标识码通常用一个字母(B或M)表示。当MRP运行时，该码决定制订采购订单或制造订单计划。损耗系数

在生产各个环节中，有各种各样的损耗，因此在MRP的计算过程中，要考虑有关损耗系数，包括：组装废品系数、零件废品系数、材料利用率等。2.2.4其它因素(1)无损耗率C(1)B(2)A需求100需求 200对组件B的需求=100*2=200对组件C的需求=100*1=100需求 100利用率 100（2）损耗率装配件A的损耗率=20%装配件A的短缺数量=100/(1–0.2)=125对组件B的需求=125*2=250对组件C的需求=125*1=125C(1)B(2)A需求 125需求 250需求 100实际需求 125（3）损耗率组件B的产出率=90%组件C的产出率=100%装配件A对组件B的单位需求量=2/0.9=2.2对组件B的需求=100*2.2=220对组件C的需求=100*1=100C(1)B(2)A需求 100需求 220需求 100利用率 100（4）损耗率和产出率相结合装配件A的损耗率=20%；装配件A的短缺数量=100(1-0.2)=125组件B的产出率=90%；组件C的产出率=100%装配件A对组件B的单位需求量=2/0.9=2.2对组件B的需求=125*2.2=275从装配件A上得到的基本需求=100*2.2=220由于装配件A的损耗而得到的需求=25*2.2=55对组件C的产出率=125*1=125C(1)B(2)A需求 125需求 275需求 100短缺 1252MRP的工作原理2.1MRP逻辑流程图2.2MRP的输入数据项2.3MRP的输出数据项2.2.1主生产计划2.2.2物料清单2.2.3库存信息2.2.4其它因素多个产品MRP运算A(1)C(2)C(1)Y毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量批量提前期现有量分配量安全库存低层码物料号1111122220000000000XXYCA50405515当期120101020202020234567815

时段20202020101020555550020202000202020003060605560100100354545205050353535352.3

MRP的输出项MRP的输出项主要有两项：采购计划和制造计划。1、采购计划采购计划主要包括四项内容：采购什么?采购多少?何时开始采购?何时完成采购?同样，制造计划主要包括四项内容：制造什么?制造多少?何时开始制造?何时完成制造?总结得到多个产品MRP的运算A(1)C(2)C(1)Y毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量批量提前期现有量分配量安全库存低层码物料号1111122220000000000XXYCA50405515当期120101020202020234567815

时段2020202010102055555002020200020202000306060556010010035454520505035353535多个产品MRP运算A(1)C(2)C(1)Y毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量批量提前期现有量分配量安全库存低层码物料号1111122220000000000XXYCA50405515当期120101020202020234567815

时段2020202010102055555002020200020202000306060556010010035454520505035353535多个产品MRP运算A(1)C(2)C(1)Y毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量批量提前期现有量分配量安全库存低层码物料号1111122220000000000XXYCA50405515当期120101020202020234567815

时段20202020101020555550020202000202020003060605560100100354545205050353535353MRP的工作原理3.1MRP处理逻辑流程图3.2每一个项目的处理步骤结束开始把MPS传送给MRP完成？NOYES按低阶码的大小顺序，逐个计算物料清单上所有的物料计算第M个物料（见下图）3.1MRP处理逻辑流程图计算低阶码第一层循环计划投入量计算结束开始毛需求计算预计可用库存计算完成？计划产出量计算YESNONOYES设定时段、系统设置导入计划接收量等信息在计划期内，按时段顺序，逐个时段计算计算本时段净需求净需求大于0？第二层循环毛需求量的计算和MPS不同相关需求物料的毛需求计算①需求时间的确定毛需求的时间即为母件物料（即上层物料）的计划投入量的计划时间②需求量的确定毛需求＝母件的计划投入量×子件的用量3MRP的工作原理3.1MRP处理逻辑流程图3.2每一个项目的处理步骤物料需求计算(逐级展开)XA(1)C(2)O(1)X(方桌)1010提前期=1批量=1时段计划投入量计划产出量123456789101112现有量=01010101010101010

5MPSO(板材)提前期=2批量=40现有量=10时段计划投入量计划产出量123456789101112计划接收量

毛需求净需求预计库存量101010202020203030101010304010404030301010

0

04040采购计划某时段下层物料的毛需求是根据上层物料在该时段的计划投入量和上下层数量关系计算的交货日期(5)A(桌面)提前期=1批量=1时段计划投入量毛需求123456789101112现有量=0101010101010

510101010

5MRP4C(面板)201010提前期=1批量=1现有量=0时段计划投入量毛需求1234567891011122020201020202020加工计划34MRP的编制案例4.1例14.2例24.3例34.4例44.5例5例1求毛需求及计划投入量已知MPS为在第8个计划周期时产出100件A产品，其中A产品的BOM图见下图。B(1)D(1)(2)C(2)E(2)ALT=4LT=3LT=2LT=1LT=1毛需求量MPS计划投入量毛需求量预计可用库存量净需求计划产出量计划投入量提前期低阶码物料号4AA3B毛需求计划投入量2C当期11002345678

时段100B(1)(1)C(2)D(1)E(2)100提前期：4①确定时间100100╳1=100②确定数量毛需求计划投入量1D毛需求计划投入量011221E某时段下层物料的毛需求是根据上层物料在该时段的计划投入量和上下层数量关系计算的1001000200200200200400400安全库存00000现有量00000批量111114MRP的编制案例4.1例14.2例24.3例34.4例44.5例5提前期低阶码物料号678910111213

时段计划产出量计划投入量计划产出量计划投入量相关需求X->A相关需求Y->A独立需求A毛需求量40X60Y1A054321A(1)(1)C(1)YX(1)B(1)A(1)物料A既是产品X的组件又是产品Y的组件，BOM图见下图。所以，A的需求为相关需求；此外，A作为配件又有独立需求。因此，物料A的总的毛需求应为其独立需求和相关需求之和。其算例见下表。

25

30

15

25

30

15

401530

401530在第1，2周期A产品的独立需求均为15件

401530

25

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15

15

15

15

40

40

30

15

45例2当独立需求与相关需求同时存在时，物料需求的计算4MRP的编制案例4.1例14.2例24.3例34.4例44.5例5例3

物料净需求的计算（当同一零件分布在同一产品的不同层次上时，即低阶码的应用）已知MPS为在第8个计划周期时产出200件A产品，各物料的计划接收量和已分配量均为零，求物料B的净需求。B(1)B(1)(2)C(1)D(1)AA产品的BOM图见下图毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量批量提前期现有量分配量安全库存低阶码物料号1111221000000ABC11200060当期12345678

时段毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量AB(1)B(1)(2)C(1)D(1)602002002006060606060120140140140200140120120120120202020200200200200200直接批量法：完全根据净需求量来确定计划产出量020000004MRP的编制案例4.1例14.2例24.3例34.4例44.5例5例4

MRP的编制简例（当考虑批量规则时）

已知：某物料的毛需求和到货计划见表1，该物料的已分配量为零，提前期为2周，现分别采用直接批量法和固定批量法(批量为15)编制MRP。毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量批量提前期现有量分配量安全库存低阶码物料号2102001520020当期12345678

时段毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量510180106014

直接批量法固定批量法2020510180106014202015257733300666014141401525773151215668157154MRP的编制案例4.1例14.2例24.3例34.4例44.5例5例5

MRP计划的编制

已知产品A的BOM见图1，MRP的主要输入数据项分别见表1～表3，请编制项目B、C的物料需求计划（或为项目B、C编制MRP）A产品的BOM见图1B(2)(2)C(1)ALT=0LT=2LT=3项目A的主生产计划(表1)周期12345678项目A1010101010101010项目C的独立需求(表2)周期12345678项目C55555555库存信息(表3)周期计划接收量(计划周期)现有库存已分配量提前期固定批量12345678B4065240C3030330毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量独立需求毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量批量提前期现有量分配量安全库存低阶码物料号140213000ACB30300065当期12345678

时段MPS计划投入量AB(2)(2)C(1)65101010101010101030202020202020202045255555555551515151515151515402551540402551540254030150150153030151530150300多个产品MRP运算A(1)C(2)C(1)Y毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量毛需求计划接收量预计可用库存净需求计划产出量计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量批量提前期现有量分配量安全库存低层码物料号1111122220000000000XXYCA50405515当期120101020202020234567815

时段202020201010205╳2+20╳1=30101020205555500202020002020200030606055601001003540－5＝354545205050353535355MRP的更新方法5.1全重排式5.2净改变式5.1全重排式全重排式，又称再生式MRP（regenerativeMRP），是更新计划的整个系统，即对MRP系统控制下的所有项目的需求和库存状态进行重新计算和更新。