基于风险检验程序

基于风险的检验程序国家压力容器与管道安全工程技术研究中心（合肥通用机械研究院）顾望平12一，，RBI的发展2每个国家压力容器管理都经历过痛苦的时期3传统的设备管理投入不能解决深层次的问题4石化设备的失效率统计有一定的规律性管道30%罐16%其它/不明原因19%反应器12%泵/压缩机6%槽7%换流器4%塔4%加热器/锅炉2%5引起设备失效的原因统计设备失效（由于腐蚀、疲劳等原因）41%不明原因18%操作错误20%工艺扰动8%自然灾害6%人为破坏/纵火3%设计错误4%61992年美国OSHA（美国职业安全卫生总署）颁布了过程安全管理办法(29CFR1910.119ProcessSafetyManagementforHighlyHazardousChemicals):分析了20000多台设备,调查世界范围内约25家石油化工厂，与政府和检测机构充分交流；其中心是:“避免灾难性事故的发生”;

7其中第8条款是关于设备完整性的要求；与传统的设备管理1,事后维修((BM)2,定期维修((TBM)3,状态维修(CBM)相比更强调安全、效率、效益、环保。企业需要担负更多的HSE的责任。具有整体性全过程的；动态的；需要持续改进；8设备完整性设备完整性(MechanicalIntegrity)一词源自于美国职业安全卫生总署(OccupationalSafetyandHealthAdministration,OSHA)所制定的29CFR1910,119法規针对处理高危害性物质的设备（压力容器及储罐、管线系统、释放及排放系統、控制系統、紧急停机系统及机泵等）目的在于工厂对生产作业性质建立一套善的维修保养制度，降低因设备故障损坏导致的风险。9主要内容：程序化文件建立培训监测与检验修理性能保证10风险降低措施一，避免事故发生1，安全评估预测潜在的风险PHA（ProcessHazardAnalysis）过程风险分析HAZOP(HazardandOperabilityStudy)操作危害分析FTA(FaultTreeAnalysis)故障树分析FMEA(FailureModesandEffectsAnalysis)失效模式与影响分析RBI（Risk-Basedinspecting)基于风险的检验RCM（ReliablityCenteredMaintenance)以可靠性为主的维护SIL（SafetyIntegrityLevel）安全完整性等级评估

2,设计、建设、操作、维护的改善11二，监测与控制三，最小损失的防护措施12定性风险评估定量风险评估HAZID危险源识别HAZIP危险源与可操作性研究PHA工艺危险源分析FMEA失效模式与影响后果分析RCM以可靠性为中心的维护RBI基于风险的检验SIL安全完整性等级评估RAM可靠性、可用性和可维护性PRM项目风险管理基于风险的验证/入级新型风险评估应用传统风险评估13RBM基于风险的管理设备数据库综合经验风险水平低风险失效评估腐蚀维护高风险保护壳保护措施RBISILRCMRBMYYNN输入数据14RBI是HSE家族的一部分RBIHSE完整性管理1516RBI的发展：ASME1991出版了RBI指导文件(ASMERBIGuidanceDocument,Vol.l);1992出版了应用于核电厂的RBI技术(ASMERBIfornuclearplantVo1:2;1992)1994出版了应用于发电厂的RBI技术指导文件(ASMERBIforpowerplant,Vo1.3,1994)1999起草了压力系统的RBI指导方针(RBIguidelinesforpressuresystems):2001出版了长输管道RBI标准（ASMEB31.8S)2005出版了核电厂的RBI标准与规范（STP/NV-001)17RBI的发展：API2000年APIBRD581正式出版;2002年APIRP580出版;98年版的规范已明确RBI技术：

API510－98(压力容器检查规范）API570-98(压力管道检验)API653-98(储罐检测)18API570-98(压力管道检验)如果业主/用户选择使用RBI评估方法，这种方法必须包括失效的可能性和相关的失效后果；可能性的损伤包括：减薄、裂纹、材料劣化和机械损坏；后果评估包括：爆炸、着火、有毒物质泄漏、环境影响等；19ASME与API关系研究历史：ASME早于API技术方向：ASME侧重高层次的技术开发为未来RBI设定了高标准；

API开发以石油化工厂装置检验目的易于理解的实用工具和方法学；主要失效：ASME-结构可靠性

API-腐蚀适用范围：ASME-核电、发电厂、长输管线

API—烃加工厂和化工厂20法国政府法令No.99-1046(1999.12.13)规定承压设备检验的相关要求

2000.3.15针对在役承压设备，对No.99-1046作了补充

其中第三款(定期检验)第十条第4部分规定：

由被认可的检验部门来执行的检验，其检验计划，包括检验手段和周期，要按照由专业协会提出并被工业部和承压设备委员会批准的导则来制定。

法国石油工业协会(UFIP)颁发的“针对炼油厂基于风险分析改变停产大修周期与耐压试验周期制定的检验计划的导则”已获得批准。21RBI在欧洲的情况和趋势(截止至2000年)已经采用正在推行还没有采用22RBI在欧洲的情况和趋势(截止至2004年)已经采用正在推行还没有采用23我国RBI进展02年天津石化芳烃预加氢部分进行探讨性评估03年茂名乙烯裂解装置和加氢裂化装置进行RBI评估到今年6月止已有29套装置完成RBI，正在进行的13套，所有RBI活动合肥通用机械研究院占了90％比例；主要采用的软件是法国的RBeye和挪威DNV24我国RBI进展国质检特（2006)198号“关于开展基于风险的检验（RBI）技术试点应用工作的通知”中石化和中石油两集团公司试点中石化14个分公司炼油装置6种类型,化工装置8种类型；评估单位：中国特种设备检测研究中心合肥通用机械研究院要求：在目前法规框架内，探索新的方法；风险低的装置检验周期可48-72个月；25应用RBI的目的用户评估：设备风险排序、风险管理、设备选材、寿命风险、检验计划制定；检验单位评估：检验方案制定；有评估资格检验单位评估：

在线检验、低风险/中低风险设备申报延长检验周期；26我国RBI进展推行RBI带来的影响解决安全与效益的矛盾；压力容器检验法规可能的变化检验周期延长在线检验部分取代开放是检验对检验队伍提出更高要求3.企业设备管理以风险为平台，推行深化的风险管理：RBI、RCM、SIL;27检验计划风险评估ABCDE12435风险矩阵RBI过程示意28定性

半定量

定量高详细技术分析程度低数据资料收集失效后果失效可能性减低风险检验计划制订风险等级确定重新评估风险评估RBI计划编制方法29API581与其它规范的关系APAPI581

提供基于风险分析检测计划程序，有关检测的实施仍需参照其它的API规范，例如：API750过程危害性管理API510

压力容器检测、评级、修理和变更规范API570在役压力管道检测、修理、变更和维护规范API653储罐检测、修理、变更与重建规范API530石化炼油厂计算热交换管壁厚的实例API581

分为定性分析、半定量与定量分析定性分析主要适用于较大范围的评估，如工厂、装置区。定量分析主要适用于特定设备的评估，主要项目包含有塔器、储罐、转动机械与管线。API581注重评估因腐蚀所造成穿透泄漏等危害风险。30API750API510API570API653评估损坏的危险性和残余寿命新文件供研究参考文件API-BRDRP581RISKBASEDINSPECTION可使用文件MPCPITNESSFORSERVICERBI与FFS文件FFSRP579RBI580目前API文件之间的关系31API风险有关文件与国内标准对比APIRP580基于风险的检测（国内无）API581基于风险的检验--基础文件（国内无）API750石油炼制厂典型风险管理计划导则（国内无）API510压力容器检测规范（压力容器安全技术监察规程）API570压力管道检测规范（压力管道安全与监察规定）API653储罐检测规范（制定中）APIFFSRP579推荐用于合乎使用的实施方法研究和参考文件（GB/T19624-2004”在用含缺陷压力容器安全评定“）322.API581简介与传统方法的区别传统检测计划RBI检测计划检测活动进行的程度潜在的危害风险不可检测出的风险采用RBI进行风险管理人为错误自然灾害外部事件人为破坏检测能力限制设计错误物料本身风险332.风险演化寿命风险如果进行风险管理

浴盆曲线342二，定性RBI分析352定性RBI分析－依据APIRP580Risk-BasedInspection－风险的意义：Risk＝Frequency×Consequence 风险＝(概率)×(后果)概率分析(六项系数)设备系数损坏系数检测系数维修状况系数工艺系数机械设计系数后果分析损坏后果或健康后果(六项系数)(四项系数)化学物质系数毒性量系数物质存量系数扩散性系数状态系数保护系数自燃系数人口系数

保护系数压力系数362定性RBI分析——失效概率系数构成设备系数损坏系数检测系数++维修状况系数工艺系数机械设计系数+++37定性RBI分析——损坏后果系数构成化学物质系数物质存量系数状态系数++自燃系数压力系数保护系数+++382定性RBI分析——健康后果系数构成毒性量系数++保护系数+扩散性系数人口系数392定性RBI分析——失效概率等级划分失效概率系数构成：设备系数＋损坏系数＋检测系数＋维修状况系数＋工艺系数＋机械设计系数失效概率等级失效概率系数失效概率等级0～15116～25226～35336～50451～75540定性RBI分析——后果等级划分──后果等级由损坏后果等级和健康后果等级较高的确定损坏后果系数构成：化学物质系数＋物质存量系数＋状态系数＋自燃系数＋保护系数＋压力系数＋损坏可能系数健康后果系数构成：毒性量系数＋扩散性系数＋保护系数＋人口系数健康后果等级损坏后果等级健康后果系数健康后果等级＜10A10～19B20～29C30～39D>40E损坏后果系数损坏后果等级0～19A20～34B35～49C50～70D>70E41定性RBI分析——风险矩阵风险增加ABCDE12345失效慨率

失效后果42三,定量RBI分析43定量RBI分析四个组成部分PARTA泄漏速率计算PARTB可能性分析PARTC后果分析

C.1可燃性后果计算 C.2毒性后果计算

C.3环境后果计算 C.4商业生产损失计算PARTD风险分析44代表性流体适用物质举例C1-C2甲烷、乙烷、乙烯、天然气C3-C4丙烷、丁烷、异丁烷、LPGC5正戊烷C6-C8汽油、石脑油、轻质直馏油、庚烷C9-C12柴油、煤油C13-C16航煤、煤油、C17-25粗柴油、典型粗焦油C25+渣油、重质石油H2仅氢气H2S仅硫化氢HF氟化氢水水蒸汽蒸汽酸（低）碱性的低压酸酸（中）碱性的低压酸酸（高）碱性的低压酸芳族苯、甲苯苯乙烯苯乙烯后果计算的模拟物质，只要分子量相似后果计算影响不大，芳族除外泄漏速率计算代表性流体452泄漏速率计算

泄漏孔尺寸选择孔尺寸范围代表值小0~英尺¼英寸中～2英尺1英寸大2-6英尺4英寸破裂>6英尺部件整个尺寸，最大16英寸462泄漏速率计算设备内存量假设设备相体积百分数液体/液体塔每种物质的50%塔盘（视为两件）上半部下半部50%蒸汽50%液体分离罐与干燥器10％液体储压器与汽包50%液体分液器每一种物质相的50%（体积）泵忽略不计换热器50%壳侧，25%管侧炉管中50%液体/50％蒸汽管道完全100％472泄漏速率计算可泄放流体总量估计以下取较小值：设备3分钟泄放量（最大破裂8英寸）两截止阀之间的存量泄放形态模型瞬时连续482泄漏速率计算2泄放率计算液体气体音速气体流量亚音速气体流量492泄漏速率计算2泄放类型确定这是一个“小”（1/4-in）孔吗？计算3分钟内泄放量该泄放量>10000ibs？连续瞬时否是是否502泄漏速率计算2流体最后相态确定稳态工况稳态环境条件后果计算用最后相态确定气体气体气体气体液体气体液体气体气体（除非环境条件下流体的沸点大于27℃模拟为液体）液体液体液体确定流体相准则512泄漏速率计算泄漏后的响应评估评估泄放时间评估缩小危害性物质的扩散范围可燃有毒向环境泄放隔离阀或减少量根据检漏类型和隔离系统评估泄放时间物理屏障的包容或限制泄漏时间计算包封体积52失效可能性的计算国内外同类设备失效可能性基于安全管理系统评估修正个别设备设计条件数据和检验计划失效可能性Ｆ=平均失效可能性ＦG个别设备修正因子ＦE管理因素修正因子ＦMXX假设所有设备根据工业和公司设计标准进行了设计与制造，标准基于公认的如：ASME、TEMA、ANSI等.53设备类型泄漏频率(4个孔尺寸/年)¼in1in4in破裂单密封离心泵6×10-25×10-41×10-4

双密封离心泵6×10-35×10-41×10-4

塔器8×10-52×10-42×10-56×10-6离心压缩机

1×10-31×10-4

往复式压缩机

6×10-36×10-4

过滤器9×10-41×10-45×10-51×10-5翅片/风扇冷却器2×10-33×10-45×10-82×10-8换热器，壳程4×10-51×10-41×10-56×10-6换热器，管程4×10-51×10-41×10-56×10-6管子，0.75in.直径，/ft1×10-5

3×10-7管子，1in.直径，/ft5×10-6

5×10-7管子，2in.直径，/ft3×10-6

6×10-2管子，4in.直径，/ft9×10-76×10-7

7×10-8管子，6in.直径，/ft4×10-74×10-7

7×10-8管子，8in.直径，/ft3×10-73×10-78×10-82×10-8管子，10in.直径，/ft2×10-73×10-78×10-82×10-8管子，12in.直径，/ft1×10-73×10-73×10-82×10-8管子，16in.直径，/ft1×10-72×10-72×10-82×10-8管子，＞16in.直径，/ft6×10-82×10-72×10-81×10-8压力容器4×10-51×10-41×10-56×10-6反应器1×10-43×10-43×10-52×10-6往复泵0.70.010.0010.001常压储罐4×10-51×10-41×10-52×10-5失效可能性的计算同类设备失效的可能性FG54设备修正因子FE管道复杂度机械次因子工艺次因子通用次因子技术模块次因子设备修正系数设备复杂度连接头注入点支管阀门建造规范寿命周期安全系数压力温度震动监视破坏率检验有效性装置条件冷天气地震活动连续性计划停机非计划停机稳定性泄压阀维护计划污垢工况腐蚀工况非常清洁工况失效可能性的计算55换算的设备修正系数

设备修正因子的最终值FE＜-1.0该值绝对值的倒数-1.0～1.01.0＞1.0等于该数值失效可能性的计算设备修正系数＝技术模块次因子＋通用次因子＋机械次因子＋工艺次因子56技术模块次因子预测损坏率范围实际破坏率范围低可靠性数据中可靠性数据高可靠性数据预测的速率或更小0.50.70.8预测速率到两倍的速率0.50.20.152~4倍于预测速率0.50.10.05 低可靠性数据：出版的数据、查腐蚀率表、缺省值中可靠性数据：模拟工况的实验室数据、有限的现场挂片试验高可靠性数据：大量现场彻底检验数据、5年以上挂片数据失效可能性的计算57技术模块次因子预测损坏率范围破坏状态类别全面检验1:设备的破坏不比基于破坏率模型或经验所预期的破坏更坏全面腐蚀率小于或等于根据过去的检验记录或没有进行检验时的历史数据预测的腐蚀率2:设备破坏状态比预期的破坏稍差。在类似设备项中有时看到该破坏等级全面腐蚀率是预期值的2倍3:设备破坏状态明显差于预期的破坏。在类似设备项中罕见该破坏等级，但在工业中偶尔观察到全面腐蚀率是预期值的4倍失效可能性的计算58一般内部检验有效性技术模块次因子定性检验有效性类别全面腐蚀例高度有效：检验方法正确地识别几乎每一案例（90%以上）中的预期在役破坏通过完全的内部肉眼检查结合超声测厚来评估全面腐蚀通常有效：检验方法大部分时间正确地识别实际破坏状态（70%以上）通过部分内部肉眼检查结合超声测厚来评估全面腐蚀一般有效：检验方法大约一半时间正确地识别实际破坏状态（50%以上）通过外部超声测厚点检来评估全面腐蚀有效性差：检验方法提供很少的信息来正确地识别实际破坏状态（40%）通过锤击试验、指示孔等来评估全面腐蚀无效：检验方法没有或几乎没有提供能正确地识别实际破坏状态的信息（33%）通过外部肉眼检查来评估全面腐蚀失效可能性的计算59全面腐蚀－检验有效性技术模块次因子检验结果确定实际破坏状态的可能性差/无效一般有效通常有效高度有效实际破坏率范围破坏率状态实测速率或更小实测速率～2倍实测速率2－4倍实测速率3210.330.330.330.50.30.20.10.20.70.010.090.9检验后破坏率置信度实际破坏率范围破坏率状态实测速率或更小实测速率～2倍实测速率2－4倍实测速率123一个一般有效的检验后一个十分有效的检验后一个高度有效的检验后0.660.240.100.8140.1400.0460.9400.0560.004失效可能性的计算60技术模块次因子计算程序提高破坏置信度贝叶斯定律后验概率计算过程

a．根据腐蚀表估计一个新装置的腐蚀率b．运行一定时间后进行一次彻底检验c．确认预期腐蚀率d.预期腐蚀率的置信度可通过贝叶斯定到更新失效可能性的计算61通用次因子工厂条件冷天气运行装置条件类别数值明显好于工业标准与工业标准大致相当低于工业标准明显低于工业标准ABCD-1.00+1.5+4.0冬季温度数值40℉以上＋20~40℉

-20~＋20℉

-20℉以下01.02.03.0地震活动地震区数值42或30或12.01.00失效可能性的计算62机械次因子－设备复杂性设备－1.00+1.0+2.0塔器－全部<2020-3536-46>46塔器－一半<1010-1718-23>23压缩机23-67-10>10换热器－壳体<77-1213-16>16换热器－管程<44--89-11>11泵-2-4>4-容器<77-1213-16>16接管数与数值失效可能性的计算63机械次因子－管道复杂性复杂度系数＝法兰头数×10＋注入点数×20＋支管数×3＋阀门数×5复杂度系数/英尺数值<0.10-3.00.10-0.49-2.00.5-0.99-11.0-1.990复杂度系数/英尺＝复杂度系数÷管长（英尺）复杂度系数/英尺数值2.0-3.401.03.50-5.992.06.00-10.003.0>10.04.0复杂度系数失效可能性的计算64机械次因子－建造规范规范的状况类别数值设备满足规范的最新版A0自设备制造时间以来，该类设备规范已作了重大修改B1.0制造时这类设备没有正式规范，或未按现行规范制造C1.5规范状况值失效可能性的计算65机械次因子－设备的寿命周期已逝去的设计寿命的％数值0~72.01~75076~1001.0>1004.0寿命周期值失效可能性的计算默认设备寿命40年66机械次因子－安全系数P运行/P设计数值>1.05.00.9~1.01.00.7~0.892.00.5~0.69-1.0<0.5-2.0T运行数值炭钢：>550℉

2.01%~5%铬钢>650℉

2.05%~9%铬钢>750℉

2.0304不锈钢>1500℉

2.0所有钢材<20℉

1.0运行压力值操作温度值安全系数=运行压力值＋操作温度值失效可能性的计算67机械次因子－

震动监测因素控制方法泵压缩机无震动监控程序0.51.0定期制定监测-2.00在线震动监控-4.0-2.0泵与压缩机震动监控情况对应值失效可能性的计算68

工艺连续性工艺次因子－计划内停车次数数值0~1/年-1.01.1~3/年03.1~6/年1.0>6年1.5非计划停车次数数值0~1/年-1.01.1~3/年03.1~6/年1.0>6年1.5计划停车数值非计划停车数值失效可能性的计算69工艺次因子－

工艺稳定性稳定性评级数值比平均工艺更稳定－1.0工艺具有大致平均的稳定性0比平均工艺较不稳定1.0比平均工艺更不稳定2.0稳定性评级用数值失效可能性的计算70工艺次因子－

泄压伐因素泄压伐维护状态类别数值小于误期泄压阀的5%A-1.0误期泄压阀的5～15%B0误期泄压阀的15～25%C1.0大于误期泄压阀的25%，或缺少泄压阀维护或切断阀程序D2.0结垢趋势类别数值没有大量结垢A0有一些聚合体或其它结垢，有偶然在系统的部分堆积历史B2.0高度结垢，有在泄压阀和/或系统的其他部件上沉积物频繁堆积的历史C4.0泄压伐维护用数值泄压伐结垢趋势数值失效可能性的计算71工艺次因子－

泄压伐因素腐蚀工况（无腐蚀设计）数值是3.0否0非常清洁工况数值是－1.0否0腐蚀工况用数值非常清洁工况用数值失效可能性的计算72项目主题问题数分值1领导和管理6702工艺安全信息10803工艺危害性分析91004变更管理6805操作规程6806安全作业7857培训81008机械完整性201209开工前安全审查56010应急措施66511事故调查97512承包商54513安全生产管理系统评估440

合计1011000管理修正因子FM管理操作维护安全检验培训工程

失效可能性的计算73管理系统评估分值与管理修正系数的关系分值/10失效可能性的计算管理修正因子FM742后果分析后果分析流程确定泄放类型在设备和环境中流体的性质泄漏率泄漏孔径范围0.25”,1”,4”,破裂持续泄放流量瞬时泄放流量确定最后相确定最后相持续/气体持续/液体瞬时/气体瞬时/液体泄放总质量有毒后果可燃后果减缓环境后果停产后果123345467752后果分析泄放的后果确定后果类型：可燃、有毒、环境、营业中断后果评估：可燃

用事故树计算概率，用API581程序计算组合后果

有毒营业中断：可燃结果的函数环境：根据泄放量或泄放率确定762后果分析

泄放的后果确定蒸汽云爆炸液池火安全分散火球闪火火球安全分散迟点火早点火闪点温度以上不点火点火不点火最后状态气体最后状态液体772后果分析毒物确定APIBRD581评估毒性物质：硫化氢氢氟酸氯氨78定量RBI分析风险计算选择一组孔估计泄漏可能性估计后果风险＝可能性×后果完成所有后果？完成所有情形？从RBI数据库提取汇总所有情形的风险是是否否79设备风险是所有风险总和s——为对象数量Cs——为对象结果ft2or$/yrFs——对象损坏频率/年Risks=Cs×FsRisks——一个对象的风险ft2or$/yrRiskitem——每台设备的风险ft2or$/yrRiskitem=ΣRisksRiskweighted——每台设备加权风险ft2or$/yrfs——对象损坏频率Riskweighted=———RiskitemΣfss2定量RBI分析－风险计算80对象可能性后果风险频率（每年）设备破坏设备破坏1/4英寸泄漏6.9×10-6540ft20.0037ft2/年1英寸泄漏1.7×10-67,500ft20.1275ft2/年4英寸泄漏1.7×10-617,500ft20.0289ft2/年破裂1.0×10-6130,000ft20.13ft2/年设备项破坏总风险—0.29ft2/年

某台设备泄漏可能性、后果、风险计算2定量RBI分析－风险计算81失效后果失效可能性风险线2134657121181092定量RBI分析－风险计算风险图82

风险矩阵失效概率5ⅢⅢⅢⅣⅣ4ⅡⅡⅢⅢⅣ3ⅠⅠⅡⅢⅣ2ⅠⅠⅡⅡⅢ1ⅠⅠⅡⅡⅢ

ABCDE失效后果设备风险等级表等级风险区采取的对策Ⅰ低风险区酌情减少检查保养(延长检验周期)Ⅱ中风险区应进行定期保养及检验Ⅲ次高风险区进行在线监测和无损检测(缩短检验周期)Ⅳ高风险区重点加强管理，进行整改，彻底消除事故隐患83四，降低风险检验程序84检验技术减薄焊缝表面开裂近表面开裂微裂纹/微孔形成金相变化尺寸变化鼓泡目视检查1-32-3×××1-31-3超声纵波1-33-×3-×2-3××1-2超声横波×1-21-22-3×××荧光磁粉×1-23-×××××着色渗透×1-3×××××声发射×1-31-33-×××3-×涡流1-21-21-23-××××漏磁1-2××××××射线检查1-33-×3-×××1-2×尺寸测量1-3××××1-2×金相×2-32-32-31-2××不同破坏类型检验的有效性1=高度有效2=通常有效3=适当有效×=不常用检验效果分类：高度有效、通常有效、适当有效、效果差、无效

852定量分析中所考虑的腐蚀机制1)减薄机制(ThinningMechanism)HCl溶液腐蚀

(HydrochloricAcid(HCl)Corrosion)高温硫化物/环烷酸腐蚀

(HighTemperatureSulfidic/NaphthenicAcidCorrosion)高温H2S/H2腐蚀

(HighTemperatureH2S/H2Corrosion)HF腐蚀

(HydrofluoricAcid(HF)Corrosion)氨腐蚀(AmineCorrosion)高温氧化腐蚀（HighTemperatureOxidation)862)应力腐蚀开裂(StressCorrosionCracking)碱性开裂

(CausticCracking)无水液氨开裂

(AmineCracking)SSC/HIC/SOHIC碳酸盐腐蚀开裂

(CarbonateCracking)连多硫酸腐蚀开裂

(PolythionicAcidCracking)氯化物应力腐蚀开裂(ChlorideStressCorrosion

Cracking)(ClSCC)氢致应力腐蚀开裂(HSC-HF,HIC/SOHIC-HF)湿H2S开裂

(WetH2SCracking)3)高温氢腐蚀

(HighTemperatureHydrogenAttack)(HTHA)4)外部腐蚀(ExternalDamage)——包括隔离腐蚀5)考虑的毒性物质：H2S、HF、Cl、NH387不同腐蚀机理检验有效性分配例：局部减薄腐蚀有效性侵入性检查非侵入性检查高度有效100%目视（拆除全部内件）和测