钢结构监理实施细则完整版

HUAsystemofficeroom【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】HUAsystemofficeroom【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】钢结构监理实施细则西藏拉萨市尼木县乌米净土产业园1#、2#智能温室大棚重庆亚太工程建设监理有限公司西藏分公司2016年8月钢结构分部监理实施细则签批细则编制人：刘列春2016年8月20日审批意见：项目总监工程师(签名)：年月日重庆亚太工程建设监理有限公司西藏分公司编制前言本细则是依据《建设工程监理规范》GB50319-2000、《建设工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001、建筑钢结构焊接技术规程JGJ81－2002、钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82－91、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001等现行规范的规定，并结合现场施工经验而编写。坚持“验评分离、强化验收、完善手段、过程控制”的指导思想，在具体编制、实施时结合本工程项目的专业特点，依据已批准的监理规划和相关的标准、设计文件和技术资料以及施工组织设计，力争做到详细具体，具有可操作性。特别注意规范规定的强制性条文，必须严格执行。为了保证今后本专业施工质量，提高监理工作水平，特编制此细则。一、项目概况1、工程名称：西藏拉萨市尼木县乌米净土产业园1#、2#智能温室大棚2、建设单位：尼木县农牧局3、监理单位：重庆亚太工程建设监理有限公司西藏分公司4、设计单位：拉萨清朴建筑设计有限公司5、施工单位：四川龙达建设（集团）有限公司工程规模：建筑总面积：7680.4㎡，1#、2#大棚均为3840.2㎡，建筑高度：5.5米钢结构，使用年限20年。建筑层数：一层工程地点：尼木县乌米产业园二、编制依据1、《建设工程监理规范》GB50319-2000;2、《建设工程施工质量验收统一标准》GB50300-20013、《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副》GB/T3632-36334、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-895、《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82－916、《网架结构设计与施工规范》JGJ7-917、《钢结构设计规范》GBJ17-888、《建筑结构荷载规范》GB9-879、《建筑结构抗震设计规范》GBJ11-8910、《钢结构施工及验收规范》GB50205-200111、《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78-9112、《钢网架螺栓球节点》JGJ75.1-9113、《钢网架检验与验收标准》JGJ75.3-9114、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-9115、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GBJ18-87三、监理工作内容1、熟悉掌握设计图纸、设计说明书、设计技术文件、设计交底纪要和各类相关规范。深化图纸，核查建施与结施的尺寸是否标注清楚且两者一致，核查钢构件之间的连接节点是否清楚，连接形式是否合理，构件数量是否满足工程总数量，加工符号、焊接符号是否齐全清楚等。2、审核钢结构加工单位及现场安装单位的钢结构资质证件，工种人员的上岗证件、施工组织设计方案、钢结构制作、运输、安装等专项施工方案、施工技术交底纪要及开工报告等，督促施工单位进行钢柱图纸优化，并将优化图提交设计院审核签字认可。3、对钢构件成品、半成品、钢材、焊接材料、紧固件、焊接球、螺栓球、金属压型板、涂装材料等的入场控制：资料齐全、资料与实物相符合、外观质量合格，并按相关规范要求抽样复检，检验合格签证后准许使用。4、对钢结构施工单位进行工程进度的控制，对工程质量进行监督、检查，对施工安全进行督促，如发现有违章违规现象，首先口头提出整改意见，不改者再进行函件警告（监理工程师通知单）。对将发生质量事故、人身安全等问题，有预控措施，必要时可向施工单位发出停工整顿令，但下达前，应征得总监理工程师的同意，直至改正，经检查达到要求再发出复工令。5、对钢结构工程的关键部位、关键工序进行旁站监理。6、对现场制作零件、予埋件及隐蔽工程的检查验收。7、审核质检资料，对评定分部工程质量等级提出意见。8、整理汇编钢结构专业监理资料和记录，归档。四、钢结构分部工程准备工作监理(一)施工单位资质审查由于本工程钢结构工程专业性较强，对专业设备、加工场地、工人素质以及企业自身的施工技术标准质量保证体系质量控制及检验制度要求较高，因此，首先要做好对施工企业的资质审查以及对其管理水平的考核审查内容有：1)施工资质经营范围是否满足工程要求。2)施工技术标准、质量保证体系、质量控制及检验制度是否满足工程设计技术指标要求。3)考察施工企业生产能力是否满足工程进度要求。(二)、焊工素质的审查焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围施焊。1)检查数量：全数检查(现场人员和工厂加工人员)。2)检查方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。(三)、图纸会审及技术准备。按监理规划中图纸会审程序，在工程开工前深化图纸，核查建施与结施的尺寸是否标注清楚且两者一致，核查钢构件之间的连接节点是否清楚，连接形式是否合理，构件数量是否满足工程总数量，加工符号、焊接符号是否齐全清楚。督促施工单位，认真组织各专业技术人员审查图纸和有关资料，并协助建设单位主持设计交底和图纸会审工作。(四)、施工组织设计及各专项方案审查1、督促施工单位在收图后，编制施工组织设计方案及钢结构制作、运输、安装等各专项方案，并对其进行审查。2、经审查后的施工组织设计及各专项方案，在施工中，如需要变更施工方案时，必须将变更原因、内容报监理和建设单位审查同意后方可变动。(五)、例会组织参加每周召开一次由建设、施工单位共同参加的现场例会，及时解决施工中的各类问题。五、钢结构分部工程工艺过程质量监理控制点和控制方法(一)、原材料及成品进场验收的控制钢结构工程原材料及成品的控制是保证工程质量的关键，也是控制要点之一，所有原材料及成品的品种规格、性能等应符合国家产品标准和设计要求，应全数检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等为主控项目。1、钢材的控制1)钢材、钢铸材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。2)对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结构应符合现行国家产品标准和设计要求。(1)国外进口钢材；(2)钢材混批；(3)板厚等于或大于40MM，且设计有Z向性能要求的厚板；(4)建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；(5)设计有复验要求的钢材；(6)对质量有疑义的钢材。检查数量：全数检查。检验方法：检查复验报告。3)钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。检查数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。检验方法：用游标卡尺量测。4)型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。检查数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。检验方法：用游标卡尺量测。5)钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：(1)当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；(2)钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上；(3)钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。2、焊接材料的控制1)焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊接材料的质量合格证、中文标志及检验报告等。2）重要钢结构采用焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查复验报告。3）焊钉及焊接瓷环的规格、尺寸及偏差应符合现行国家标准《圆柱头焊钉》（GB/T10433-2002）中的规定。检查数量：按量抽查1%，且不应少于10套。检验方法：用钢尺和游标卡尺测量。4)焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块，检查数量：按量抽查1%且不庆少于10包。检验方法：观察检查。3、连接用紧固标准件的控制1）钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强大六角头螺栓连接副和扭剪型高强螺栓连接副出厂时应分别随箱有扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告。检查数量：全数检查。检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。2）高强度大六角头螺栓连接副应按规定检验其力矩系数，其检验结果应符合规范GB50205-2001附录B的规定。检查数量：见规范GB50205-2001附录B检验方法：检查复验报告3）扭剪型高强度螺栓连接副应按规定检验预拉力，其检验结果应符合规范GB50205-2001附录B的规定。检查数量：见规范GB50205-2001附录B检验方法：检查复验报告4）高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤。检查数量：按包装箱数抽查5%，且不应少于3箱检验方法：观察检查4、封板、锥头、套筒外观不得有裂纹、过烧及氧化皮，用放大镜人和表面擦伤每种抽查5%，且不应少于10只。5、金属压型板1）金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等2）压型金属泛水板、包角板和零配件的品种、规格以及防水密封材料的性能应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等3）压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合设计要求和本规范的规定。检查数量：每种规格抽查5%，且不应少于3件检验方法：观察和用10倍放大镜检查及尺量6、涂装材料：钢结构防腐涂料和防火涂料(经过具有资质的检测机构检测符合国家现行有关标准的规定)的型号、颜色及有效期应与其证明文件相符。开启后，不应存在结皮结块、凝胶等现象，观察按桶数抽5%，且不应少于5桶。(二)、钢结构焊接工程1、按施工图纸和技术文件要求，对焊接质量进行监督和检查（1）、审查施工单位根据施工图及设计说明文件规定的焊缝质量等级要求编制的检查方案，审查其检查批的划分，抽样检查的抽样方法、检查项目、检查方法、检查时机及相应的验收标准是否符合相关技术规范的规定。（2）、监督检查焊工合格证及认可施焊范围，无损探伤检测单位必须是第三方有资质的检测单位。（3）、监督检查焊工是否严格按焊接工艺技术文件要求及操作规程施焊。（4）、对焊接质量按照设计图纸、技术文件及有关要求进行验收检验。2、钢构件焊接工程质量控制要点及措施（1）、焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。焊条、焊剂、焊丝、药芯、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。检查数量：全数检查。检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。（2）、焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。（3）、设计要求全焊透的一级焊缝100%、二级焊缝20%应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。检查数量：全数检查。检验方法：检查超声波或射线探伤。二级焊缝质量等级缺陷分级焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级探伤比例100％20％内部缺陷射线探伤评定等级ⅡⅢ检验等级A、B级A、B级探伤比例100％20％注：探伤比例的计算方法应按一下原则确定：对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应部小于200mm，当焊接长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤。对现场安装焊缝，应按同一类型，同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不小于200mm，并应不少于1条焊缝。（4）、T形接头、十字接头、角接接头号等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于1/4，焊脚尺寸的允许偏差为0-4MM。（5）、焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。(6）、二级、三级焊缝外观质量标准应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。二、三级焊缝外观质量标准应符合如下规定项目允许偏差缺陷类型二级三级未焊满（指不足设计要求）≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0长度不限咬边≤0.05t，且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t且≤1.0，长度不限弧坑裂纹-允许存在个别长度存在≤5.0的弧坑裂纹电弧擦伤-允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度0.1t，且≤1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣-深≤0.2t长0.5t，且≤1.0表面气孔-每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚。(7)、焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。检验方法：观察检查。(8)、对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定。预热区在焊道两侧，每侧宽度应大于焊件厚度1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理在焊后立即进行，保温时间按每25mm板厚1h确定。(三)紧固件连接工程1、螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准的规定。2、普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，其结果应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098的规定。检查数量：每一规格螺栓抽查8个。检验方法：检查螺栓实物复验报告。3、连接薄钢板采用的自攻钉、射钉等其规格尺寸与被连接钢板相匹配，其间距、边距等应符合设计要求。检查数量：按连接节点数抽查1%，且不应少于3个。检验方法：观察和尺量检查。4、永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应少于2扣。检查数量：按连接节点数抽查10%，且不应少于3个。检验方法：观察和用小锤敲击检查。5、自攻螺钉、刚拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观排列整齐。检查数量：按连接节点数抽查10%，且不应少于3个。检验方法：观察和用小锤敲击检查。6、钢结构制作和安装单位应按规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。检验方法：检查摩擦面抗滑移系数试验报告和复验报告。7、高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合规定。检查数量：按连接节点数抽查10%，且不应少于10个；每个被抽查节点按螺栓数抽查10%,且不应少于2个。8、扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧终拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法和转角法进行终拧并作标记，且需进行终拧扭矩检查。检查数量：按连接节点数抽查10%，但不应少于10个节点，被抽节点中梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。检验方法：观察检验。9、高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82的规定。检查数量：全数检查资料。检验方法：检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。10、高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。11、高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d(d为螺栓直径)。检查数量：被扩螺栓孔全数检查。检验方法：观察检查及用卡尺检查。12、螺栓球节点网架总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，高强度螺栓拧入螺栓球内的螺纹长度不应小于1.0d（d为螺栓直径），连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧情况。检查数量：按节点数抽查5%，且不应少于10个。检验方法：普通扳手及尺量检查。13、高强度螺栓入库应按规格分类存放，防雨、防潮；遇有螺栓、螺母不配套，螺纹损伤时，不得使用；螺栓、螺母、垫圈有锈蚀应抽样检查紧固轴力。14、高强度螺栓连接摩擦面应平整、干燥，表面不得有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等。15、普通紧固件（普通螺栓、锚栓、螺母、垫圈等标准配件）其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检验方法：外观检查，检查产品的质量合格证明文件及检验报告。16、普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验。17、高强度螺栓（高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副）其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。检验方法：外观检查，检查产品的质量合格证明文件，中文标志及检验报告。18、高强度大六角头螺栓连接副应检验其扭矩系数，扭剪型高强度螺栓连接副应检验预拉力。检验方法：从每批螺栓中见证取样抽取8套连接副进行复验，检查复验报告。19、高强度螺栓连接摩擦面应做抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验。检验方法：见证取样每批抽取三组试件复验，检查复验报告。20、高强度大六角头螺栓连接副终拧1h后，48h内应进行终拧扭矩检查。检验方法：见证取样按节点数抽查10％，且应不小于10个，每个被抽查节点按螺栓数抽查10％，且应不少于2个，进行初拧、复拧、终拧扭矩的现场无损检验，检查检验报告。21、永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应小于2扣。检验方法：按连接节点数抽查10％，且不应少于3个，用小锤敲击检查。22、高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2－3扣，其中允许有10％的螺栓丝扣外露1扣或4扣。检验方法：观察检查，按节点数抽查5％，且不应小于10个。23、高强度螺栓应自由穿入栓孔，高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后得孔径不应超过1.2d(d为螺栓直径)检验方法：用卡尺对被扩螺栓孔全数检查。（四）钢零部件加工工程一）质量标准、监理控制要点及措施1、材料品种、规格①、钢材的品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求，进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告。②、钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。检验方法：每一品种、规格的型钢抽查5处，用游标深度尺量测。③、型钢的规格尺寸及允许偏差符合产品标准要求。检验方法：每一品种规格的型钢抽查5处，用钢尺和游标深度尺量测。2、钢材表面质量钢材的表面外观质量应符合国家行业有关标准的规定，钢材表面锈蚀、麻点或划痕，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2，其锈蚀等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的C级及C级以上，钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。检验方法：进行全数外观观察检查。3、切面质量①、钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺陷。检验方法：进行全数观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波擦伤检查。②、切割精度气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0检验方法：按切割面数抽查10％，且不少于3个进行观察检查或用钢尺、卷尺检查。4、矫正和成型质量①、各类结构钢矫正和成型应做好控制。检验方法：现场巡视检查施工过程，检查制作工艺报告和施工记录。②、矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于钢材厚度负允许偏差的1/2。检验方法：对矫正后的钢材进行全数的观察检查和实测检查。③、钢材矫正后的允许偏差项目允许偏差钢板的局部平面度t≤141.5t＞141.0型钢弯曲矢高l/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0检验方法：按矫正件数抽查10％，且不少于3件进行实测检查。5、边缘加工质量①、边缘加工时，其咆削量不应少于2.0mm。检验方法：现场巡视检查施工过程，检查工艺报告和施工记录。②、边缘加工允许偏差。检验方法：按加工面数抽查10％，且不少于3件进行实测检查。6、制孔质量①、Ⅰ类孔应具H12的精度，孔壁粗糙度Ra不大于12.5μm，孔径允许偏差。序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110～180.00－0.21+0.180.00218～300.00－0.21+0.210.00330～500.00－0.25+0.250.00Ⅱ类孔孔壁表面粗糙度Ra不大于25μm。检验方法：按钢构件数量抽查10％，不少于3件，用游标深度尺或孔径量规检查。7、螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。检验方法：用钢尺检查螺栓孔孔距的允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围≤500501-12001201-3000>3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5--相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.5注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。二）施工过程监理控制要点1、检查施工单位放样用尺是否具有计量部门出具的校验复核证书，是否在检定有效期内使用，未经检验的用尺不得用于放样。2、巡视和旁站时，检查计量器的使用要求和使用环境温度等条件的变化。3、对施工单位放线划线根据设计图纸进行复核，确保符合设计要求后方允许施工单位进行加工。4、加工前检查材料的质量，是否有弯曲或其他变形，如有弯曲或其他变形，则要求施工单位或先进行矫正。5、审查构件加工制造的生产计划和工艺方案，对主要或关键零件的生产工艺设备、操作规程和相关生产人员的上岗资格进行审查，加工过程中，监理人员要进行巡视和旁站检查，重点要检查所选用的加工方法是否合格，机械设备工作是否正常，加工过程是否稳定，当认为构件加工不符合质量要求时，指令制造单位进行整改、迫修或返工。(五)钢构件预拼装工程1、预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。2、高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定;1)当采用比孔公称直径小1.0MM的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%；2)当采用比螺栓公称直径大0.3MM的试孔器检查时，通过率应为100%。检查数量：按预拼装单元全数检查。检验方法：采用试孔器检查。3、钢构件预拼装的允许偏差应符合如下表的规定：构件类型项目允许偏差检验方法梁、桁架跨度最外两端安装孔或两端支承面外侧距离＋5.0-10.0用钢尺检查接口截面错位2.0用焊缝量规检查拱度设计要求起拱±l/5000用拉线和钢尺检查设计未要求起拱l/20000节点处杆件轴线错位4.0划线后用钢尺检查管构件预拼装单元总长5.0用钢尺检查预拼装单元弯曲矢高L/1500,且不应大于10.0用拉线和钢尺检查对口错边T/10,且应不大于3.0用焊缝量规检查坡口间隙+2.0-1.0检验方法：按预拼装单元进行全数检查4、审查钢构件运输、堆放方案。预拼装检查合格后，要求施工单位对上下定位中心线、标高基准线、交线中心点等作标注，并对其准确性进行复核。（六）钢结构安装一）钢屋架、吊车梁、檩条、墙架及压型金属板等的安装质量控制1、建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓的规格及其紧固应符合设计要求。检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪和钢尺现场实测，抽查数量按柱基数抽查10％，且应不少于3个。2、采用杯口基础时，杯口尺寸的允许偏差应符合下表要求项目允许偏差底面标高0.0-5.0杯口深度H±5.0杯口垂直度H/100，且不应大于10.0位置10.0检验方法：观察及尺量检查，检查数量按基础数抽查10％，且不少于4处。3、钢构件应符合设计和规范要求，运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察，检查数量按构件数抽查10％，且应不少于3个。4、设计要求顶紧的节点，接触面应不少于70％紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm检验方法:用钢尺及0.3mm、0.8mm后的塞尺现场实测，检查数量按节点数抽查10％，且不应少于3个。5、桁架、梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差应符合下表规定项目允许偏差跨中的垂直度h/250，且不应大于15.0侧向弯曲矢高l≤30ml/1000,且不应大于10.030m＜l≤60ml/1000,且不应大于30.0l＞60ml/1000,且不应大于50.0检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺现场实测，检查数量按同类构件数抽查10％，且不应少于3个。6、单层钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差项目允许偏差主体结构的整体垂直度H/1000,且不应大于25.0主体结构的整体平面弯曲L/1500，且不应大于25.0检验方法：采用经纬仪、全站仪对主要立面全部检查。对每个所检查的立面，除两列角柱外，尚应至少选取一列中间柱。7、钢吊车梁或直接承受动力荷载的类似构件，其安装的允许偏差项目允许偏差检验方法梁的跨中垂直度h/500用吊线和钢尺检查侧向弯曲矢高l/1500,且不应大于10.0用拉线和钢尺检查垂直上拱矢高10.0两端支座中心位移安装在钢柱上时，对牛腿中心的偏移5.0安装在混凝土柱上时，对定位轴线的偏移5.0吊车梁支座加劲板中心与柱子承压加劲板中心的偏移t/2用吊线和钢尺检查同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差支座处10.0用经纬仪、水准仪和钢尺检查其他处15.0同跨间内同一横截面下挂式吊车梁底面高差10.0同列相邻两柱间吊车梁顶面高差l/1500,且应不大于10.0用水准仪和钢尺检查相邻两吊车梁接头部位中心错位3.0用钢尺检查上承式顶面高差1.0下承式底面高差1.0同一跨间任一截面的吊车梁中心跨距±10.0用经纬仪和光电测距仪检查；跨度小时，可用钢尺检查轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移t/2用吊线和钢尺检查检验方法：采用表中相应方法进行检查，检查数量按钢吊车梁数抽查10％，且应不少于3榀。8、檩条、墙架等次要构件安装的允许偏差项目允许偏差检验方法墙架立柱中心线对定位轴线的偏移10.0用钢尺检查垂直度H/1000,且不应大于10.0用经纬仪或吊线或钢尺检查弯曲矢高H/1000,且不应大于15.0用经纬仪或吊线和钢尺检查抗风桁架的垂直度h/250,且不应大于15.0用吊线和钢尺检查檩条、墙梁的间距±5.0用钢尺检查檩条的弯曲矢高L/750,且不应大于12.0用拉线和钢尺检查墙梁的弯曲矢高L/750,且不应大于10.0用拉线和钢尺检查注：1、H为墙架立柱的高度2、h为抗风桁架的高度3、L为檩条或墙梁的长度检验方法：采用表中相应方法进行检查，检查数量按同类构件数抽查10％，且不应少于3件。9、钢平台、钢梯、栏杆安装应符合现行国家标准《固定式钢直梯》（GB4053.1－1993）、《固定式钢斜梯》（GB4053.2－1993）、《固定式防护栏杆》（GB4053.3－1993）、和《固定式钢平台》（GB4053.4－1993）的规定。钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差项目允许偏差检验方法平台高度±15.0用水准仪检查平台梁水平度l/1000,且不应大于20.0用水准仪检查平台支柱垂直度H/1000,且不应大于15.0用经纬仪或吊线和钢尺检查承重平台梁侧向弯曲l/1000,且不应大于10.0用拉线和钢尺检查承台平台梁垂直度h/250,且不应大于15.0用吊线和钢尺检查直梯垂直度l/1000,且不应大于15.0用吊线和钢尺检查栏杆高度±15.0用钢尺检查栏杆立柱间距±15.0用钢尺检查检验方法：采用表中相应方法进行检查，检查数量按钢平台总数抽查10％，栏杆、钢梯按总数各抽查10％，但钢平台应不少于1个，栏杆应不少于5m，钢梯不少于1跑。10、钢屋面安装的允许偏差项目允许偏差在梁上压型钢板相邻列的错位10.0檐口处相邻两块压型钢板端部的错位5.0压型钢板波纹线对屋脊的垂直度L/1000墙面板波纹线的垂直度H/1000墙面包角板的垂直度H/1000墙面相邻两块压型钢板下端的错位5.011、现场焊缝组对间隙的允许偏差；无垫板间隙＋3.9mm,0.0mm;有垫板间隙＋3.0,-2.0mm。检验方法：尺量检查，检查数量按同类节点数抽查10％，且应不少于3个。12、钢结构表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢检验方法：观察检查，检查数量按同类构件数抽查10％，且应不少于3件。二）钢网架的监理控制要点本工程钢网架屋面仅500m2，数量较少，但应严格控制生产及安装质量。1、制作监理1）、螺栓球的加工eq\o\ac(○,1)、螺栓球的生产从加工实心球胚开始，它是把棒料的钢材按理论重量用锯床切割成一段段的胚料，经高温加热后在锻床上由上下两个锻模锻造而成的。其质量控制主要是材料必须为45号钢（作钢材的划线分析）和外观质量控制。办法为JGJ78－91《网架结构工程质量检验评定标准》所列出的各种行业规范。螺栓孔的加工一般是在机床夹具上加工而成的。eq\o\ac(○,2)、加工精度要求：螺栓球加工的允许误差项目允许偏差检验方法球毛坯直径D≤120+1.0-0.5用卡尺、游标卡尺检查D>120+1.0-0.5圆度D≤1200.75D>1201.2铣平面距球中心距离±0.10用游标卡尺检查同一轴线上两铣平面平行度D≤1200.10用百分表V形块检查D>1200.15相邻两螺孔中心线间夹角±10＇用分度头检查两铣平面与螺栓孔轴线的垂直度0.0025r用百分表检查eq\o\ac(○,3)、螺栓球的主要检测控制过烧、裂纹：用放大镜和磁粉控伤检验。螺栓质量：应达到6H级，采用标准螺纹规检验。螺纹强度及螺栓球强度：采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。2）、杆件的加工eq\o\ac(○,1)、杆件都是由切管机下料，除锈后与经检验合格的端部零件（螺栓、封板、锥头、套筒）用自动焊接机焊接组装。其质量控制分为管材的原材料检验和高强螺栓的原材料和成型后质量检验，以及杆件长度检验，焊接检验等。这些检验均按照JGJ78－91中的有关项目进行检验。eq\o\ac(○,2)、网壳用钢管杆件加工的允许偏差（mm）项目允许偏差检验方法长度±0.5用钢尺和百分表检查端面对管轴的垂直度0.005r用百分表V形块检查管口曲线1.0用套模和游标卡尺检查eq\o\ac(○,3)、主要检测内容及方法长度:采用钢卷尺直接测量,必要时辅以被相贯圆管胎架。相贯面曲率：采用角度尺、塞尺及被相贯圆管配套组合后测量（包括弯曲加工后的被相贯钢管），主要检查相贯线及杆件间角度。剖口角度：直接采用角度尺检测。3）、网架的质量要求eq\o\ac(○,1)、螺栓球节点的钢管、封板、锥头和套筒宜采用国家标准《碳素结构钢》GB700－88规定的3号钢或国家标准《低合金结构钢技术条件》GB1591-88规定的16Mn钢，钢球宜采用国家标准《优质碳素结构钢钢号及一般技术条件》GB699－88规定的45号钢，螺栓、销子或螺钉宜采用国家标准《合金结构钢技术条件》GB3077－88规定的40Cr钢，40B钢或20MnTiB钢等。8.8s的螺栓可采用45号钢。产品质量应符合行业标准《钢网架螺栓球节点》JGJ75.1-91的规定。eq\o\ac(○,2)、高强度螺栓应采用国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB1228－91规定的性能等级8.8s或10.9s，并符合国家标准《普通螺栓基本尺寸》GB196-81粗牙普通螺纹的规定。eq\o\ac(○,3)、受压杆件的连接螺栓，可按其内力所求得的螺栓直径适当减小，但必须保证套筒具有足够的抗压强度。eq\o\ac(○,4)、套筒外形尺寸应符合扳手开口尺寸系列，端部要保持平整，内孔径可比螺栓直径大1mm.eq\o\ac(○,5)、杆件可采用锥头或封板连接，其连接焊缝以及锥头的任何截面应与连接的钢管等强，其焊缝宽度可根据连接钢管壁厚取25mm，封板厚度应按实际受力大小计算决定，当钢管壁厚小于4mm时，其封板厚度不宜小于钢管外径的1/5.eq\o\ac(○,6)、销子或螺钉宜采用高强度钢材，其直径可取螺栓直径的0.160.18倍，不宜小于3mm。螺钉直径可采用68mm.eq\o\ac(○,7)、螺栓球节点不得有裂纹。螺纹应按6H级精度加工，并符合国家标准《普通螺纹公差与配合》GB197-81的规定。球中心至螺孔端面距离偏差为0.20mm,螺栓球螺孔角度允许偏差为30。eq\o\ac(○,8)、杆件制作长度的允许偏差应符合如下规定：螺栓球节点的钢管杆件为1mm.eq\o\ac(○,9)、网架用高强度螺栓连接时，按有关规定拧紧螺栓后，应用油腻子将所有接缝处填嵌严密，并应按钢结构防腐蚀要求进行处理。2、网架安装的监理控制eq\o\ac(○,1)、拼装方法网架组装在专用胎架上进行,正式组装前必须经焊接工艺评定和试拼装检验合格。eq\o\ac(○,2)、组装的质量要求网架组装质量的关键是焊接质量和节点坐标控制，其质量要求如下：项目质量要求相邻节点中心偏移≤±2MM杆件轴线在节点处错位≤±2MM节点焊缝质量二级eq\o\ac(○,3)、主要检测内容及方法节点中心偏移(包括对接接头端面):先在平面上确定基准点,计算基准点与中心点的相对座标,然后采用铅垂仪,激光经纬仪、直尺、钢卷尺，必要时辅以套模定位测量各控制节点的中心点坐标。焊接质量：依据各不同位置的焊接质量的要求，采用超声波探伤仪对焊缝质量进行检测，必要时对焊接强度进行抗拉强度试验。节点强度：取样试验，采用万能液压试验机测试。三）型钢柱的监理控制要点本工程电力推进试验室结构1-20/A、B；4-20/D轴承受框、排架柱竖向荷载及11.37标高处4-20/C-D承受屋面水池的主框架梁为劲钢混凝土组合结构，柱内分别设900×300、600×300，梁内设有1200×250（300）H型焊接型钢。此结构具有钢结构和混凝土结构的双重优点，因此劲钢结构是本工程的难点和重点。1）、劲钢梁、柱H型钢制作质量控制《GB50205-2001》：项目项次项目内容规范编号验收要求检查方法检查数量主控项目主控项目1钢材品种、规格、性能钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求检查质量合格文件中文标志和检验报告全数检查2材料复验①、国外进口钢材②、钢材混批③、板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能的厚板。④、大型跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材。⑤、设计有复验要求的钢材。⑥、对质量有疑义的钢材。检查复验报告全数检查3钢材切割钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和1mm的缺棱。观察或用放大镜、百分尺检查，有疑义时超声波探伤检查全数检查4钢材边缘加工气割或机械剪切的零件，边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。检查工艺报告和施工记录全数检查5校正和成型碳素结构钢在环境温度低于-16摄氏度，低合金结构钢在环境温度低于0摄氏度时，不应进行冷矫正和冷弯曲，碳素结构钢和低合金结构在加热矫正时，加热温度不应超过900摄氏度。低合金结构钢在加热后应自然冷却。检查工艺报告和施工记录全数检查6构件制孔A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度R，不应大于12.5μC级螺栓空（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μ按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件用游标卡尺或孔径量规检查7端部铣平①、两端铣平时构件长度允许偏差±2.0mm。②、两端铣平时零件长度允许偏差±0.5mm。③、铣平面的平面度允许偏差0.3mm。④、铣平面对轴线的垂直度允许偏差L/1500。按铣平面数量抽查10%，且不应小于3个用钢尺、角尺、塞尺等检查。8构件外形尺寸①、单层柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第一个安装孔距离允许偏差±1.0mm。②、多节柱铣平面至第一个安装孔距离允许偏差±1.0mm。③、实腹梁两端最外侧安装孔距离允许偏差±3.0mm。④、构件连接处的截面几何尺寸允许偏差±3.0mm。⑤、柱、梁连接处的腹板中心线偏移允许偏差2.0mm。⑥、受压构件（杆件）弯曲矢高允许偏差L/1000，且不应大于10.0mm。全数检查用钢尺检查。一般项目1钢材外观质量钢板厚度允许偏差应符合其产品标准要求。型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：①、当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值1/2；②、钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上；③、钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。检查数量检查方法每一品种、规格的钢板抽查5处。用游标卡尺量测。每一品种、规格的型钢抽查5处。用钢尺和游标卡尺测量。全数检查观察检查2钢材切割质量气割允许偏差：零件宽度、长度允许偏差±3.0mm。切割面平面度允许偏差0.05T，且不应大于2.0mm。割纹深度允许偏差0.3mm。局部缺陷深度允许偏差1.0mm。机械剪切允许偏差：零件宽长度允许偏差±3.0mm。边缘缺棱允许偏差1.0mm。型钢端部垂直度允许偏差2.0mm。检查数量检查方法检查数量检验方法按切割面数抽查10%，且不应少于3个。观察检查或用钢尺、塞尺检查。按切割面数抽查10%，且不应少于3个。观察检查或用钢尺、塞尺检查。3钢材矫正精度矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差1/2。检查数量检验方法检查数量检验方法检查数量检验方法全数检查观察检查和实测检查。按冷矫正和冷弯曲的件数抽查10%，且不应少于3个。按矫正件数抽查10%，且不应小于3件。观察检查和实测检查。4边缘加工精度边缘加工允许偏差应：①、零件宽度、长度：±1.0mm。②、加工边直线度：L/3000,且不应大于2.0mm。③相邻两边夹角：±6'。④、加工面垂直度：0.025T，且不应大于0.5mm。⑤、加工面表面粗糙度：50mm。检查数量检验方法按加工面数抽查10%，且不应少于3件。观察检查和实测检查。5制孔精度检查数量检验方法检查数量检验方法按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。全数检查观察检查6构件组装精度检查数量检验方法按构件数抽查10%，且不应小于3个。用钢尺检验。7安装焊缝坡口允许偏差安装焊缝坡口的允许偏差：①、坡口角度：±5o。②、钝边：±1.0mm。检查数量检验方法全数检查观察检查8构件的外星尺寸检查数量检查方法按构件数量抽查10%，且不应少于3件。2）、劲钢混凝土结构H型钢焊接质量控制：（1）、焊工必须经考试合格，并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及认可范围内施焊。（2）、施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评估报告，确定焊接工艺。（3）、工艺流程焊接材料及焊接参数的选择→焊接接头和坡口形式的选择→焊接工艺试验→定位点焊→焊前预热（必要时）→焊接→焊后的热处理（必要时）→焊缝检验→缺陷处理。（4）、焊缝缺陷的原因及其处理方法。缺陷名称特征产生原因检验方法排除方法尺寸不正由于焊接变形造成焊缝形状翘曲或尺寸超差①焊接顺序不正确；②坡口角度不当，间隙不均匀或不符合要求；③焊条角度不当；④焊条吸潮；⑤焊接夹具结构不良；⑥操作不熟练①目视检查②宏观金相检验①外形变形可用机械方法或加热方法失矫正；②焊缝超差的应进行修磨、补焊咬边沿焊缝的母材部位产生的沟槽或凹陷①焊接工艺参数选择不当，如电流过大，电弧过长；②操作技术不正确，如焊枪角度不对，运条速度不均匀；③焊条吸潮，焊条药皮端部的电弧偏吹；④焊接件位置安入不当，焊接部位有油污。①目视检查②宏观金相检验①对轻微的、浅的咬边可用机械方法修磨，使其平滑过度；②对严重的深的咬边应进行补焊弧坑焊缝熄弧处有凹坑①焊接电流过大；②熄弧太快，未反复向熄弧处补充填充金属；③焊钳接触不良；④焊条烘烤温度过高，时间不够；⑤坡口表面有油或水；⑥埋弧自动焊未先停运再停运丝目视检查补焊焊瘤熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤①焊接工艺参数选择不当，电流过大，电弧过长；②操作技术不佳，运条方式不当，速度不均匀；③焊接位置安放正确；④控制好点焊缝高度，过高的要进行修磨①目视检查；②宏观金相检验用铲、锉、磨等手工或机械方法除去多余的堆积金属烧穿熔化自坡口背面流出形成穿孔①焊件装配不当，如坡口尺寸不对，间隙过大；②焊接电流过大；③焊接速度太慢；④操作技术不佳①目视检查②X射线探伤清除烧穿孔洞边缘的残余金属用补焊方法填平孔洞后，再继续焊接气孔熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴，气孔分为密集气孔，条虫状气孔等①焊件和焊接材料有油污，锈及其他氯化物；②焊条受潮或烘烤过度，药皮质变③焊接工艺参数选择不当，电流过小，弧长过长，速度过快①目视检查②X射线探伤缺陷过规范标准时，要铲除气孔处的焊缝金属，然后补焊夹渣焊后焊缝中残留有熔渣①焊接材料质量不好；②焊接电流太小，焊接速度太快；③坡口角度太小；④多层焊时，前焊渣未清除干净；⑤焊工技术不佳①超声探伤②宏观金相检验③X射线探伤铲除夹渣重焊未焊透未熔合母材与焊缝金属间未熔化而留下空隙或焊缝金属与焊缝金属之间未完全熔合在一起①焊条和电流不匹配电流太小；②运条速度太快，热量不足；③坡口角度间隙太小；④焊条未到达根部就施焊；⑤起焊温度过低；⑥操作技术不佳目视检查②宏观金相检验③X射线探伤④超声探伤①单面未焊透的可在焊缝背面直接补焊；②不能直接补焊的应铲除重焊裂纹热裂纹：出现在裂缝上呈锯齿状，断口处有氧化色冷裂纹：产生在热影响区的过热区中，断口处有金属光泽层状裂纹：沿平行于板面呈分层分布的非金属夹杂物方向扩展的阶梯状裂纹①母材材质不好，含硫、磷过高，本身存在层状夹杂物，拉裂性能较差；②焊接材料质量不好③焊接工艺参数选择不当；④定位点焊强度不够；⑤焊接顺序不合理；⑥厚钢板坡口处未预热焊后未进行后热处理；⑦低落署下焊接未采取保护措施①超声探伤②宏观金相检验X射线探伤超声探伤⑤研粉在裂缝两端钻过裂孔或铲除重焊（5）、按设计要求焊透的1、2级焊缝采用超声波探伤，超声波不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。本工程2级焊缝探伤20%。3）、劲钢混凝土结构H型钢安装质量控制：（1）、劲钢构件出厂前应向安装单位提供每根构件的质量检查记录及出厂产品合格。（2）、安装单位要对物件外形尺寸，螺栓孔直径及位置，连接件位置及角度、焊缝、栓钉焊、高强螺栓接头磨擦面加工质量进行全面检查。（3）、起重机设备的选择，满足吊装要求，起重工、指挥工必须持证上岗。（4）、吊装前应对建筑物定位轴线、标高，基础的预埋件进行复核检查，基础支承面、支座和地脚螺栓检查允许偏差：项次项目允许偏差（mm）1支承面标高±2.02水平度L/10003支座表面标高±1.54水平度L/15005地脚螺栓中心偏差5.06地脚螺栓伸出支承面长度7地脚螺栓的螺纹长度（5）、钢柱垂直度的调整，钢柱经过初校，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩，吊装过程中必须绑扎溜绳控制钢柱摇晃，揽风绳做临时垃结和支撑固定。本工程钢柱1～20/A、B轴线一次成型吊装，防止竖向接缝影响柱的垂直度，焊缝探伤困难。钢柱安装的允许偏差（mm）项目允许偏差检验方法柱脚底座中心线对定位轴线偏移5.0用吊绳和钢尺检查柱子定位轴线1.0用经纬仪和钢尺检查单节柱的垂直度H/1000，且不应大于10.0用经纬仪或吊装钢尺检查柱基准点标高+5.0，-8.0用水准仪检查弯曲矢高H/1200，且不应大于15.0用经纬仪或拉线和钢尺检查（6）、劲钢梁的校正主要为标高、垂直度、轴线和跨距。（7）、当天安装的构件，应形成空间稳定体系，确保安装质量和结构安装。（8）、本工程劲钢柱、梁为栓、焊刚性连接节点。梁与柱上、下翼缘采用Ⅱ级焊缝焊接，腹板采用22Φ20高强螺栓连接。（9）、施工单位对梁、柱连接节点高强螺栓孔位对应不上时，不能采用气焊任意扩孔，必须经与设计单位洽商后，要设计批准要求处理。4）、劲钢与钢筋的连接质量要点：（1）、劲钢混凝土型钢柱内型钢翼缘外侧沿全长设置栓钉。（2）、框架梁上、下钢筋穿H型钢柱中预留孔采用工厂机钻，不允许点焊扩孔，梁的纵向钢筋不宜穿过柱的翼缘，也不宜与柱内型钢直接焊接连接。梁纵向钢筋中一部分可与钢牛腿焊接或搭接。（3）、框架梁上、下主筋角部钢筋应穿通。（4）、柱箍筋宜采用封闭箍，封闭箍应严格按要求放样加工，不得做成开口箍，也不得将箍筋直接焊在劲钢柱上，必要时可在劲钢柱腹板上预留孔，将箍筋分成两端，钢筋穿过后焊接成型，因为处受力复杂。5）、劲钢混凝土施工质量控制要点：（1）、浇筑前应将模版内的垃圾，泥土等杂物及钢筋上的油污清楚干净，并设置好垫块，检查模板刚度、强度满足设计要求后，才允许下道工序施工。（2）、检查混凝土强度技术指标与设计相符。（3）、劲钢柱的混凝土施工由于内部H型钢骨架限制了混凝土的流动，因此投料时要四处下料，分层投设高度在50cm左右，振动棒需四处插捣。（4）、该柱最高为米，砼一次支模浇筑困难，与设计商议，可分多次支模浇筑A、B/1-20轴框、排架柱砼。（5）、在梁柱接头处和型钢翼缘下部等混凝土不易充分填满处，要仔细进行浇筑和捣实，浇筑时要保证其密实和防止开裂。因劲钢结构是混凝土外包的混凝土外壳，应满足受力和耐火的双重要求。（6）、冬季浇筑混凝土掺负温复合外加剂时，应根据温度不同使用不同的负温外加剂，且使用前必须经专门试验及有关单位技术鉴定。（7）、混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，确保混凝土强度达1.2N/mm2。待在其上踩踏或安装模板及支架，作好砼的养护。（8）、作好砼试件的同条件和标准混凝土强度的试件，应在浇筑地点随机抽取。试件的留置满足设计和规范要求。（9）、在梁柱接头处理和梁的型钢翼缘下部，由于浇筑砼时有部分空气不易排出，为此