家电设计规范

家电设计规范家电设计要点：阐明：全部产品构造设计，都应在品质至上的基础上，以简朴实用、生产（装配）容易、符合客户规定为主。分件及装配，先从生产角度构思，尽量减少生产工序及零件，以提高生产量，减低成本，提高其市场竞争力。一、产品壁厚塑胶件的设计尽量做到一次完毕，对于难于确保的位置，应考虑到产品加胶容易，减胶难，预留些加胶的空间。产品壳体厚度：产品的壁厚大小取决于产品需要承受的外力、体积大小、功效规定以及材料不同，普通的热塑性塑料厚度设计应以4mm为上限，普通在满足所需求状况下，尽量的减少产品壁厚。1）A类：塑件外形高低不大于150mm，如MP3、MP4、GPS、遥控器等（ABS),厚度普通为1.2mm～2mm。2）B类：塑件外形高低150～250mm，如座式电话机（ABS），厚度普通为1.8mm～2.5mm。3）C类：塑件外形高低250mm以上，如电饭煲（PP）,器械外罩（ABS），厚度普通为2.5mm～3mm。4）D类：对于壳体有特别规定的产品，如音箱（壁厚对音响效果影响较大），壁厚由3.0～4.0mm不等。5）产品壁厚直接影响到其寿命及成本，过薄可能会造成制品的强度和刚度局限性，受力后容易翘曲变形，成形时流动阻力大，大型的复杂零件难于成形，使用过程容易变形破裂。过厚则增加材料的成本，成型周期加长，减低生产率，产品表面产生缩水，气泡等不良现象。6）在产品壁厚设计时应充足考虑其体积大小，材质，使用场合，参考客户意见等资料，如果在使用过程中表面受外加力，或气压水压等，更须作出适宜计算。7）A类产品普通会有小装饰件，装饰件壁厚为0.8～1.2mm。8）不建议使用大件的塑胶装饰件，大装饰件可改用厚度为0.6～1.0的不锈钢件。9）IML件壁厚规定1.2以上，局部壁厚不不大于0.8，凹陷的深度不不不大于0.3。10）尽量的保持塑件有均一的壁厚，若是无可避免地产生厚薄胶的渐变，塑件的局部壁厚不不大于平均壁厚的二分之一，并且规定做平缓的过分面加大的倒圆角（过分面与局部壁厚3:1）。（图1-1）11）塑件转角位置用圆角过渡（图1-2）。锋利的圆角位普通会造成部件有缺点及应力集中，锋利的位置亦常在电镀过程后引发不但愿的物料聚积，集中应力的地方会在受负荷或冲击时破裂，较大的圆角提供了这种缺点的解决办法。不仅减低应力集中的因素，且令流动的塑料流得更畅便和成品脱模时更容易。圆角是壁厚的0.2～0.6，抱负数值是壁厚的0.5。二、止口止口在产品的组合中起到互相之间的定位加固装配和调节接合线（夹口）的平整的作用。常见的有单止口和双止口（见图2-1）。1）大部分产品使用的都是单止口，凸止口宽普通为厚度的0.45倍，高为宽度的1～1.5倍。（惯用高度有0.8mm、1.0mm、1.2mm、1.5mm、2.0mm，体积大的产品尚有3.0mm、4.0mm）2)双止口的使用相对会少，普通用于防水和比较密封和须要用打胶方式固定的产品，尚有胶位厚的产品也惯用。3）凹凸止口的间隙普通单边为0.05mm～0.2mm（惯用有0.05mm、0.08mm、0.10mm、0.15mm）。4）止口的宽度设计规定不不大于0.70mm，要注意凹止口底面到产品外表面距离过于单薄而产不良痕迹。（如图2-2）5）A类产品侧壁厚规定1.8mm以上，凸止口为0.8X1.0（宽X长）或1.0X1.0，凹凸止口的间隙为0.05，加3°的拔模角。B类产品侧壁厚规定2.3mm以上，凸止口为1.0X1.0或1.2X1.5，凹凸止口的间隙为0.08，加3°的拔模角。C类产品侧壁厚规定3.0mm以上，凸止口为1.5X1.5或1.5X2.0，凹凸止口的间隙为0.15，加3°的拔模角。三、装饰线（美观线）产品的配合装饰线间隙（高）尺寸因其体积的大小而不一，设计时应考虑装饰线与产品整体的协调，普通有0.3mm、0.5mm、0.8mm、1.0mm，宽度普通有0.3mm、0.5mm、1.0mm。A类产品装饰线为0.3X0.3B类产品装饰线为0.5X0.5C类产品装饰线为0.8X0.8装饰线与凹凸止口的间隙关系设计如图3-1四、拔模1）产品在其出模方向全部与模穴有摩擦的面积都应有拔模角，在构造设计前要具体检查表面有无无法出模现象，拔模角在产品外观与构造允许的状况下尽量加大，以方便产品加工生产。2）对于外部有蚀纹工艺规定产品，根据蚀纹的粗细和深度，拔模角也对应不同（精确数据可参考对应的纹板），普通用的为0.5～5°，特别对于较粗蚀纹，如果角度不够，表面可能产生拖花现象，惯用为5～8°，最大的要达10多度。3）对于表面透明或规定光洁度较好的产品，以防拖花，角度普通加大到2～5°。4）产品某些较单独或较细、容易变形位置，如喇叭网罩、装饰边框、较密集的喇叭孔等，由于单薄或区域摩擦力集中，脱模时容易粘连前模，使产品拉断或变形。拔模角普通要加大到5～7°（图4-1）。5）如果产品垂直高度比较大（表面无蚀纹）或比较高的筋、螺丝柱，为避免拔模后胶过厚表面产生缩水。其拔模规则为拔模后壁厚比拔模前单边落差不不大于0.20mm（图4-2）。6）塑件精度规定高，应采用较小的拔模角；塑件较高较大，应采用较小的拔模角，即按落差计算；塑件形状复杂，不易脱模，应采用较大的拔模角；塑件收缩率较大，应采用较大的拔模角。塑件壁较厚，收缩也增大，应采用加大的拔模角。7）产品表面如果有侧面行位开模，则行位位置拔模角可无视。五、倒圆角1）产品的全部外形棱线必须要倒圆角，特别注意电铸件或电铸按键的棱线。2）倒圆角应不不大于R0.30mm，不大于R0.30mm会被视为工艺角。3）壳体的螺丝头沉孔边要加0.3以上的圆角。4）特别注意电铸件或电铸按键的棱线防后期产生掉漆要加0.2以上的倒圆角。5）零件的全部转角尽量的设计成圆角或用圆弧过渡。（如图1-2）以减少应力集中，提高强度和利于模具填充、脱模。6）矩形通孔，要在四个拐角处留0.3-0.5的小圆角，避免出模时，由于应力集中，会有拉白拉裂等现象。六、按钮设计1）按钮壁厚普通为1.0-1.5mm，裙边1.0mmX1.0mm（高）、1.5mmX1.2mm（图6-1）2）按键的设计应考虑其加工和安装的方便性，高度不适宜太高，普通体积不大的不高于15mm。3）按键按其色彩、材料、工艺等尽量的用弹簧等方式设计成组合体，如：电镀按键为一组，喷漆的为一组，透明的为一组等，（图6-2）。4）按键弹簧筋尺寸：宽度：1.2～2.5，高度：0.8～1.05）按钮上下行程由所采用的PCB板元件决定，普通有：0.3mm、0.5mm、1.0mm，导电硅胶行程为1.0～1.5mm。6）按键与壳体装配普通以壳体上的围筋压住按键裙边的方式来固定，外形若为圆形或椭圆形，要加定位筋，定位筋高度为按钮行程2倍。七、按键间隙：按键间隙会根据按钮大小、表面和配合壳体的工艺来决定。1）普通小按键与壳体间隙为单边0.1mm加按键表面工艺产生的单边厚度加上壳体工艺产生的单边厚度。如产品壳体为表喷油，按键为表面喷漆加UV油。则按键间隙为：0.1mm+0.04（壳体喷漆）+0.04（按键喷漆）+0.03（UV油）。2）对于体积较大或行程较长按钮，因运动过程中容易产生卡钮现象（如座式电话机），设计时应加大按钮的拔模角，间隙普通为0.2mm（不涉及工艺间隙）3）惯用工艺间隙：喷漆：0.03-0.05mmUV油：0.03-0.05mm电镀：0.03-0.05mm（水镀：0.1mm）八、固定零件装配间隙1）小零件如LED导光柱、小镜片、装饰件装配间隙单边为0.05mm或0.07mm，稍大的因收缩和变形不同单边为0.1mm或0.15mm。2）尺寸比较大的零件收缩和变形也大，装配间隙单边可加大为0.3mm-0.5mm3）尺寸不大的硅胶或橡胶零件可设计为零配合，如USB座橡胶盖（图10-1）。九、螺丝柱1）产品装配和模具加工中规定精度较高，其坐标位置尽量的设计为整数，有难度也应精确到0.50(如51.50或49.50)。方便易记减少失误。2）螺丝柱的大小在整套产品中尽量避免太多不同尺寸，以求生产、装配、螺丝采购的方便和系统性。3）螺丝柱不易太高，太高会减少强度，旁边能够加加强筋（火箭脚）来加大强度，也能够通过加高螺丝头沉台来减少螺丝柱高度。4）螺丝柱加强筋（火箭脚）高度不应与螺丝柱面相平，普通是为螺丝柱的0.9。5）离壳边较近的螺丝柱加筋与壁相连起来，目的是加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。（图9-1）6）孔加倒斜角，螺丝头沉台加围筋。（如图5）7）普通螺丝柱的外径是内径的两倍。但如果这种方式螺丝柱壁厚等于或超出胶料厚度而在表面产生缩水纹及高成型应力。则螺丝柱的厚度应为胶料厚度的50-70%，如因此螺丝柱不能提供足够强度，能够加加强筋，若柱位置靠近边壁，则可用一条肋骨将边壁和柱互相连接来达成加强的效果。8）丝头孔如果较深螺丝头孔应尽量的加大以方便螺丝刀的操作。9）A类产品惯用螺丝为1.0-2.0B类产品惯用螺丝为1.7-3.0C类产品惯用螺丝为2.6-4.010）螺丝柱尽量的避免靠边，靠边柱容易造成表面缩水（图9-2）。十、螺丝盖1）螺丝盖规定做段差来定位高度如图10-1。2)避免用大面配合如图10-1上面段有0.05的间隙。尽量用筋骨做局部零配合，如图10-1的零配合面。装入口要加C角作安装导入。3）如果外表面是弧面必须有防呆设计。4）表面必须有拆卸槽。（如图10-2）5）螺丝盖的总高度不适宜过高，普通是其直径的1.5倍。十一、卡扣1）卡扣的设计重要是用在零件间的连接或组合，扣位的组合部分在生产成品的时候同时成型，装配时不必配合其它如螺丝、介子等紧锁配件，只要需组合的两边扣位互相配合扣上即可，提供了一种不仅方便快捷并且经济的产品装配办法。2）按功效来分辨，扣位的设计可分为永久型和可拆卸型两种。永久型扣位的设计方便装上但不容易拆下，可拆卸型扣位的设计则装上、拆下均十分方便。可拆卸型扣位的勾形伸出部分附有适宜的导入角及导出角方便扣上及分离的动作，如滑动式的电池门扣。永久型的扣位则只有导入角而没有导出角的设计，因此一经扣上，相接部分即形成自我锁上的状态，不容易拆下。这是最惯用的某些如组合卡扣。卡扣效果完全取决于塑胶的弹性，设计中特别注意其强度和变形量。3）卡扣的根部要加圆角以减少应力的集中，避免断裂。4）卡扣惯用的扣合量A类产品扣合量为0.5～0.8，预留加胶0.2以上。B类产品装饰线为0.8～1.2，预留加胶0.5以上。5）扣位的设计时考虑斜顶的宽度和行程与否足够。（宽度5.0以上，行程6.0以上）6）扣位的惯用设计数据（A类产品）十二、加强筋1）加强筋在塑胶部件上是不可或缺的功效部分，加强筋有效地增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积。对某些经常受到压力、扭力、弯曲的塑胶产品特别合用。另外，加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对协助塑料流入部件的支节部分有很大的作用。2）留心加强筋设计过厚产品表面容易产生缩水纹、变形挠曲等问题。加强筋厚度普通是相交的胶料壁厚的60%下列。在某些非决定性的表面筋骨厚度可最多到70%。3）如果加强筋没连着外壁则高度不应高于胶料厚的三倍，如果太高应加辅助加强筋（图12-1）。当超出两条加强筋的时候，加强筋之间的距离尽量不不大于胶料厚度的两倍。4）在设计时应考虑到塑件的整体强度，在壁厚较弱或受外力的区域应用加强筋来增加其强度。5）塑件上尽量不要多太多的穿孔，如因构造需要的穿孔，能够在孔的周边加加强筋以加强塑件的强度。（图12-2）12-2十三、PCB的设计1）为方便装配，每一块PCB都需要在成品的壳身上加上两支定位柱。并且必须在上下壳身加上某些定位骨夹着PCB，以避免PCB受力而变形。而定位柱的距离则越远越好，由于这样才能够确保PCB的位置而不会移位。2）PCB与壳身之间最少必须要有0.6mm以上的距离，如果有空间距离尽量留大。3）惯用的PCB厚度：0.8mm、1.0mm、1.5mm、2.0mm，视乎产品的大小和PCB的尺寸而定，但普通最惯用的厚度是1.0mm、1.5mm。4）LCD屏必须严格按照规格书