精益讲堂IE基础知识

IE根底知识Date:2021.5.24Author:RobinLi精益讲堂<精益讲堂>课程形式计划时间《IE基础知识》内训5月、6月各一批《TPM》内训6月《柔性化生产》内训7月《SMED》内训8月《低成本智能自动化（LCIA）》外训+内部推广5月目的：公司培训并开展一批拥有精益技艺的人才。据此推进公司的精益认识及文化建立。进而添加客户称心度，提升公司的综合竞争力。个人丰富技艺加强才干提升本身价值组名：

组长：

口号：

外型：

5分钟备战〔WA、MSG、EL、LP、MPD2〕Agenda01七大浪费02改善的突破点03VSM04运转分析05工序分析06LOB分析07动作分析08搬运分析重点学习及训练精益七大浪费801Backtoagenda(optional)精益消费的中心消除一切浪费！过剩消费的浪费等待的浪费搬运的浪费加工本身的浪费组装不良品的浪费动作的浪费库存的浪费发现并消除浪费是精益的根底与中心思想，也是精益改善活动的出发点。改善的突破点1102Backtoagenda(optional)微利时代---赚一块钱看他人的神色，省一块钱看本人的角色。---富士康科技集团郭台铭利润精益的研讨对象是？精益本钱的实现:穷尽全员一切的智慧和力量不断优化产品的制造方式和流程，以继续改善产品本钱本钱售价当前状况销售增加50%成本降低50%销售10000成本8000利润2000利润增加-----？？15000100001200040003000600050%300%看到什么?如何找到突破点?没有问题

就是最大的问题如何识别改善点？各小组案例演示工程改善点有哪些？改善点如何识别出来的？工程各改善点的改善原理？讨论：哪些工具或方法可以识别浪费？三现察看法数据分析法过剩消费的浪费等待的浪费搬运的浪费加工本身的浪费不良品浪费动作的浪费库存的浪费VSM运转分析工序分析LOB分析动作分析搬运分析动作经济原那么ECRS左边和右边有什么联络？七大浪费过剩消费的浪费〔VSM、搬运分析〕等待的浪费〔运转分析、LOB分析、VSM〕搬运的浪费〔VSM、搬运分析〕加工本身的浪费〔工序分析〕组装不良品的浪费〔运转分析、目测〕动作的浪费〔运转分析、动作分析〕库存的浪费〔VSM、搬运分析〕二八原那么20%的人手里掌握着80%的财富20%的人身上集中了人类80%的智慧给一个公司带来80%利润的是20%的客户寻觅20%P/Q分析改善活动中运用P/Q分析的目的：决议改善对象，从效果大的产品开场进展产品ABCD月生产数量（PCS）所用工时（H）售价（RMB）毛利润（%）101180821891.20.50.731.210%10%10%10%524087600150134523改善对象？BCDVSM

〔价值流程图〕3003Backtoagenda(optional)VSM--用于识别整个消费流程中的不增值这是一个关于收到订单↓交货所间隔时间的故事VSM--用于识别整个过程中的浪费缩短间隔时间〔Lead-time〕VSM现状图VSM未来图运转分析3404Backtoagenda(optional)区分内容示例作业主作业直接参与材料和部品的变形或变质,达

到创造附加价值的目的的作业切削加工,螺丝加工部品的组装(螺母的拧紧）机械的手动操作附属作业作为主体作业的附属，伴随主体作业

的每周期,但间接作用于工作目的的

要素材料的分离加工物品的尺寸测试加工物品的定位准备作业为主作业而做的准备,结束,搬运等的作

业在每批或几周期内定期发生的要素作业前材料的准备加工物品的搬到加工物品的存放区域准备(每批次)1.运转分析概要区分内容示例非作业

作业余量作业中不规则的偶然发生的因素.主要

原因在于机械,工具,材料等加工途中把折的工具换下来

修理材料的细微的缺陷

不定期材料的补充

管理余量与作业无关的,以管理为目的发生的延迟会议及早会

作业途中的作业指示

5分清扫等规定的清扫

个人余量为满足人的生理的需求因素上卫生间

喝水

擦汗疲劳余量为恢复由作业环境引起的疲劳产生的

延迟因素室内温度高潮湿的环境中作业

灰多的环境中作业

重量物的移动无作业有管理者责任的非作业和作业者责任的

非作业停电,机械故障,物料无库存

闲谈,未遵守开始和结束时间

作业等待1.运转分析概要1)运转分析?经过一天或长时间观测某一项任务,分析消费内容与非消费内容,为改善更好的消费体系或为制定规范时间,设定适当的余量为主要目的的方法.2)运转分析的目的(1)消除或减少作业者在机械或工程中的等待等非消费性要素,使消费可以按方案进展.(2)分析各时间,日期的消费量或任务的变化,使进一步提高消费效率,资源的有效利用率(3)改良预备作业,末尾作业(4)决议适当的人,设备,方法(5)设定规范时间时决议适当的附属作业时间或余量(6)检验规范时间的适宜性或作业规范1.运转分析概要3)运转分析系统设备运转日报4)运转分析的方法运转分析WorkSampling〔作业取样分析〕观测分析资料分析作业日报延续观测分析用STOPWATCH或摄像机延续观测运转形状选择小部分的作业者或机械,详细掌握发生的任务种类可以详细分析观测者付出的努力多一些不能同时观测很多对象用眼睛瞬间的多次观测对象一次可观测多数对象观测者可并行做其它业务只观测外表景象,不能详细分析种类Worksampling延续观测选择多数的作业者或机械,概括地掌握发生的任务种类观测方法目的优点缺点1.运转分析概要1)WorksamplingWorksampling是指瞬间观测人或机械的运转形状及种类,对其结果进展搜集整理，运用统计的抽样实际对观测对象的时间构成比率及运转率进展调查和分析的技巧以制造现场为对象的Worksampling分析(例)料件插入焊接检查检查用车搬运资料作业的事前协议挪动余量资料的分别////////258.9////2810.0/////2810.0////////////////////////10437.1/////258.9//////113.9///////176.1///124.3///////////3010.810101010101010280100计08:0508:1708:3908:4209:0216:1716:24计%单位作业2.WorkSampling2)Worksampling的原理(实践形状)(Worksampling)Worksampling的运转率=29/50*100=58%延续运转测定=36.5/(12*5)*100=60.8%误差=60.8%-58%=2.8%3)W/S的用途(1)掌握设备或人的运转内容掌握余量改良作业分工提高运转率作业者ABCDE12345678910计运转433312433329非运转122243122221①②③NO④⑤⑥⑦⑧⑨纠正作业者或事务员任务中的平衡度研讨能否添加设备、增员掌握流程作业中的平衡度2.WorkSampling⑩(3)作为决议延迟余量的根底资料.由于对发生不规那么、多种类、内容丰富的延迟要素来说，想求出各时间是不能够的，所以对全体用％表示。4)Worksampling(W/S)有效作业的特性『反复性』少的作业的现状分析『作业范围广,运转频率高』的作业的现状分析Worksampling的根底在于概率的.假设抽样数多抽样特性的曲线与选集的分布曲线几乎是一致的,添加抽样数时相应的调查费用也将会添加.因此从经济性与可信性思索需求规定抽样数〔观测点数〕抽样时要求公正，对组成某集团的要素,抽样的时机应均等(2)作为设定规范时间的根底资料.对个别的不规那么性大的作业特别有效2.WorkSamplingN=普通情况下求观测点数N时无特别的理由时取可信度为95%.因此上式为普通取观测点数N值的基准Worksampling的目的N1.普通目的(确认问题时)2.特定的管理目的(分析等待的缘由时)3.特定的活动分析(求出预备或延迟的比率)4.人或机械的运转率5.求规范时间,余率,运转率等时要求高精细度时100600S×P2Z×(1-P)2N=S×P24×(1-P)2000400010,000以上E:绝对误差S:希望的精细度(相对误差)P:选择对象的出现几率(求出的比率)N:抽样的大小(观测点数)Z:对应可信度的规范化系数●Worksampling的观测点数2.WorkSampling为调查设备运转率,利用Worksampling技术预备调查(sampling数为100次)的结果设备运转率为75%(非运转率:25%),可信度95%期望的精细度为±10%为到达所期望的条件,需求观测多少次?练习题1N=4(1-P)SP2=2.WorkSampling6)观测时间的决议方法①随机抽样法(1)1日的观测点数每天的观测点数遭到必要观测点数与调查时间的影响.例如余率的调查是20天内完成3,600个样品时一天需求{3,600}OVER20日=180个/日

(2)选择观测时间sampling采用随机表,使全部的时间都有时机成为观测时间.a.为提高随机性,巡回的出发点,途径也用随机表随机地抽取.b.巡回观测时,观测时间有部分一样时实践上不妨碍结果.2.WorkSampling■运用最简单随机表的例简单的随机表上表中从恣意数字开场,依次选择纵或横的数字3个为一组,换算观测时间例如950→9:30(0.50×60=30)622→6:13(0.22×60=13.2)220→2:12(0.20×60=12)95062222098574294278380790709398940803718313386932668948545119466068743267419269506689909378591561016331016317106709612697814226957790709374294278380732635535842117229497830849701376332834906726209574294271052.WorkSampling问题的定义及调查目的得到现场责任者的成认及向作业者阐明意图决议等待的精细度预备观测/制定观测方案实施正式观测结果整理/检验精细度结果整理(图表)作业内容了解作业内容分工定义要素作业预测发生频率计算观测点数计算1日巡回次数决议观测时间设定巡回途径预备观测用纸7)worksampling顺序2.WorkSampling针对主作业，适当地调整作业的分工及分配.消除扰乱作业者形状的非正规作业或不用要的作业.根据每小时消费量的时间变化曲线，调查形状与疲劳的关系,研讨中间插入休憩时间方法消除不是由此作业者做的作业,如拿工具,工具修缮,资料产品的搬运等分工.研讨规划消除作业者的不用要的走动.制定因作业单调引起的消费降低预防对策.预备作业的规范化、分工化2.改良的着眼点减少作业余量的对策〔消除失败作业，工具、资料等其它的突发偶发景象〕排除降低现场士气的缘由排除机械设备的停工缘由加强现场巡察和管理等待中进展有效的作业研讨自动测试,自动调理,自动化的必要性发生突发事故时明确应急措施,连络,指示顺序工序分析5005Backtoagenda(optional)1).工序分析的定义原资料按照一定的顺序进展各种加工、搬运、检查、等待等作业，最终构成产品上市，这种产品消费过程被称之为“工序〞，对这一系列工序进展调查、分析和改善的手法，被称之为“工序分析〞工序分析是工序管理、搬运管理、规划研讨、LOB等根底资料获取的必要手法2).工序分析的目的〔1〕整理工序流程〔2〕工序流程中能否存在“3不〞[不一致][不平衡][不合理]的景象〔3〕工序顺序能否合理〔4〕工序流程能否流畅，设备配置、搬运方法能否合理〔5〕工序中的作业能否必要，能否可以取消，能否可以找到更好的作业方法1.工序分析概要3).工序分析的种类工序分析法产品工序分析法作业人员工序分析法结合工序分析法事务工序分析法人机结合分析法人人结合分析法以产品为分析主体当作业是经过多个工序进展延续加工时适用以作业人员为分析主体当特定的作业人员在挪动的同时延续作业时运用以作业人员和机器为分析主体当查找“待工〞或“玩〞时适用以数名作业人员为分析主体相互间查找“待工〞时适用以事务任务流程为分析主体4).工序图记号〔根本图记号&补助图记号〕序号主要工序记号名称记号意思1加工加工使原材料、零部件或产品的形状、性质发生改变的过程2搬运搬运使原材料、零部件或产品的位置进行改变的过程3停滞贮藏将原材料、零部件或产品按计划贮藏的过程4滞留原材料、零部件或产品未能按计划进行而处在滞留状态5检查数量检查对原材料、零部件或产品的数量进行检查6质量检查检验原材料、零部件或产品的品质特性JIS〔日本工业规格〕中的Z8206规定，工业管理、质量管理都有运用-根本图记号〔为了表示主要工序记号〕-根本记号组合图号〔为了表示一个工序同时执行两个不同的职能〕序号记号意思1以质量检查为主，同时也进行数量检查2以数量检查为主，同时也进行质量检查3以加工为主，同时也进行数量检查4以加工为主，同时也进行质量检查5以加工为主，同事也进行搬运4).工序图记号〔根本图记号&补助图记号〕2.产品工序分析法1).产品工序分析法的定义产品工序分析法是以原资料、零部件或产品为对象，分析工序是如何进展的，是将着眼点放到物流上来进展分析调查的一种方法。2).产品工序分析法的意义和目的产品工序分析的目的放在物流上，以设计或改善作业顺序为目的，确保消费出高质量、高效率、低本钱的产品。能否有不用要的停滞搬运次数能否太多搬运间隔能否太长搬运方法能否存在问题加工和检查能否可以同时进展设备配置能否合理作业顺序能否正确作业分配能否均匀4).产品工序分析法的步骤预备调查绘制工序流程图测定并记录各工序中的必要工程整理分析结果制定改善方案改善方案的实施和评价改善方案规范化2.产品工序分析法5).案例〔别针的制造工艺〕标题别针的制作（改善前）日期年月日No作业名称流程机器距离时间人员工序符号M分人1别针的定尺切割、倒角切割机6012搬运吊车20523测定长短、检查倒角游标卡尺1024暂时放置袋7025搬运吊车10326外径研磨研磨机1517搬运吊车20528外径测定游标卡尺529搬运吊车205210嵌入手术刀模具检查10211搬运吊车154212暂时放置60113保管仓库2次5次3次3次合计13个工序852522175分22分25分130分〔1〕产品工序表〔2〕现场平面流程图〔3〕改善前整理表工序工序数时间（分）距离（M）人员（人）加工275-2搬运5228510检查325-6停滞3130-3合计132528521价值浪费〔5〕改善后产品工序表标题别针的制作（改善前）日期年月日No作业名称流程机器距离时间人员工序符号M分人1别针的定尺切割、倒角切割机6012搬运吊车20523测定长短、检查倒角游标卡尺1024搬运吊车10325外径研磨研磨机1516搬运吊车20527外径测定、嵌入手术刀模具检查游标卡尺1528搬运吊车15429保管仓库2次4次2次1次合计9个工序651171475分22分25分130分〔6〕改善后平面流程图〔7〕改善后整理表工序工序数时间（分）距离（M）人员（人）加工275-2搬运417658检查225-4停滞1---合计91176514〔8〕改善前后的比较工序工序数时间（分）距离（M）人员（人）前后效果前后效果前后效果前后效果加工22075750---220搬运541221758565201082检查32125250---642停滞3121300130---3-3合计139425211713585652021147LOB分析

〔产线平衡率分析〕6306Backtoagenda(optional)工序标准作业时间（秒）标准人员节拍时间（秒）151526.516.53616441453.513.5LOB=UPPH〔单位人时产能〕=77%110.8pcs工序标准作业时间（秒）标准人员节拍时间（秒）181825.515.534.514.54153556166243875.515.5861691226105.515.511515125.515.5工序标准作业时间（秒）标准人员节拍时间（秒）182425.515.534.514.54153556166244675.515.5861691226105.515.511515125.515.5LOB=UPPH〔单位人时产能〕=LOB=UPPH〔单位人时产能〕=75.4%26.5pcs89.9%31.6pcsLOB计算能否需求思索设备？工序标准作业时间（秒）标准人员节拍时间（秒）1616261636164616561666167616880891226106161161612616LOB=UPPH〔单位人时产能〕=76.9%37.5pcs瓶颈工位：6+6+6+6+6+6+6+8+12+6+6+6———————————————8*13X100%=76.9%LOB=各工序规范作业时间之和————————————————节拍瓶颈时间x人及主设备数之和产线平衡率改善思绪：瓶颈改善合并改善突破平衡分担转移、改善夹具工具、操作机械化、提高设备才干、添加作业人员、提高作业技艺、互换作业者对工时短的作业进展合并，使其合并后工序作业时间接近瓶颈工时，减少资源耗费对整条消费线的资源〔比如人员〕进展重新编排、分配、构成新的分配方式和顺序简易自动化(LCA)·对困难、累、不便、危险的作业推进LCA(LowCostAuto-mation)使其脱离作业者。·LCA尽量要小、简单、易于装卸山积图山积图时间动作分析7307Backtoagenda(optional)1.动作分析慎密分析任务中的各细微身体动作(作业者的身体挪动/脚的挪动,手的挪动等)刪除其无效动作,促进其有效之动作,使作业者疲劳度最小化,提高作业效率的经济性及作业间隔的最小化□定义□动作分析目的〔1〕照实把握作业人员身体各部位进展动作的顺序、方法；〔2〕发现人员在动作方面的无效或浪费〔3〕简化操作方法，减少任务疲劳，进而制定规范操作方法及规范动作时间2.动作要素2.动作要素2.1动作要素的检核表动作要素改善着眼点伸手及移物1.这些动作可否刪除? 2.距离是否最适当? 3.有否应用适当的媒介?如手,镊子及输送器等。 4.是否应用了正确的身体部位,如手指,前臂和上臂。 5.能否使用滑道或输送器? 6.输送单位增大是否较有效率? 7.能否用脚操作的裝置來输送? 8.输送是否因接下来有较难做的[對準]而缓慢下來? 9.工具的使用是否处于附近?10.较常使用的零件是否置于使用点附近?11.有否使用适当的托盘或箱子?操作是否经过正常地排列? 12.前一动作和后一动作是否与此地动作互相关联?13.能否避免突然的转变方向?能否去除障礙物?14.对于物的移动是否使用身体最耐久的部位? 15.有无可刪除的身体移动? 16.手臂之移动能否同时,对称而依相反方向行之? 17.能否以滑动代替拾取? 18.眼球的移栋是否与手的动作配合?握取1.是否可以一次握住一件以上之物件? 2.能否以[触取]代替[拾取]? 3.储物箱的前缘能否減化握取的动作要素? 4.工具或零件能否预对,以便握取容易? 5.能否使用特殊的螺丝起子或其他工具? 6.能否使用真空,磁铁,橡皮指尖等工具? 7.物体是否由一只手移至另一只手? 8.工具和夾具的设计是否使用零件移動的握取較為容易? 动作要素改善着眼点对准1.对准是否必要? 2.容差能否增大? 3.方形边能否避免? 4.能否使用导轨,漏斗,托架,定位木箱,弹簧？5.能否使用手臂扶架來稳定手,以减少对准的时间?6.握取的物件是否易于對準? 7.能否应用脚操作的简单夹具?装配、拆装、应用1.能否使用工具或夾具? 2.能否使用自动仪器或机器? 3.裝配能否交互进行?制造程序能否交互进行? 4.是否能夠使用更有效率的工具? 5.当机器在切削时,其他工作能否进行? 6.能否使用动力工具? 7.能否使用凸轮或空气操作的工具?放手1.能否刪除此动作? 2.能否使物体自由坠落? 3.能否于运动中放手? 4.是否需要小心地放开物件?能否避免如此? 5.能否使用排出器? 6.材料盒是否经过适当的设计? 7.在[放手]的末端,手或输送工具是否在最有利的位置,以便此动作的进行?8.能否使用输送器?2.1动作要素的检核表动作要素改善着眼点选择1.是否布置得当以減少寻找物体的浪费? 2.工具和材料是否能标准化? 3.零件和材料是否给于适当的标记? 4.排列是否良好,以便易于选择?例如用托盘预置零件,使用透明容器等。5.一般零件的排列是否有互损性? 6.零件和材料是否混在一起? 7.亮度是否良好? 8.在前一操作里,是否可以同時把零件预对好? 9.能否利用顏色來使零件易于选择?检验1.能否刪除。 2.能否使用多重量規或试验器? 3.能否增加照明強度,或重新安排光源,以減少检验时间? 4.目视检验能否代替机器检验? 5.操作者使用眼镜是否有益?预对1.物体能否于运送中预对? 2.能否使工具平衡,使其把柄处于直立位置? 3.[持住]的裝置是否使工具把柄处于适当位置? 4.工具能否悬挂起來? 5.工具能否存放于工作之适当位置? 6.能否使用导轨? 7.物体的设计能否使其各边相同? 8.能否使用加料管道? 持住1.能否使用夾鉗,架子,夾具或其他机械装置? 2.能否应用粘性摩擦? 3.如[持住]不能避免,能否提供手臂扶架?2.1动作要素的检核表基本原则详细内容基本原则详细内容1.减少动作

1.消除不必要的动作.

2.减少视线的移动.

3.组合2个以上的动作.

4.两个以上的工具组合成一个.

5.材料或工具放在作业者前.

6.材料或工具保持容易使用状态.

7.材料或部品利用容易取用的容器或器械.

8.材料或工具按作业顺序放置.

9.利用动作数少的简单的器械.

10.机器操作采用操作简单的机器.3.减少动作距离

1.动作由身体最佳部位去完成.

2.采用最短距离的动作.

3.作业范围尽量小一些.

4.材料的取用时利用重力或机械力.2.同时动作

1.两手同时开始同时结束.

2.两手的动作方向采用反对称方向.

3.采用两手同时动作的配置.

4.采用两手同时动作的夹具.

5.简单的作业或加力的动作时利用脚的器械4.动作要舒适

1.动作尽量采用舒适的动作.

2.动作采用重力或其它力.

3.多利用惯性或弹性力量.

4.动作的方向或其变换要灵活.

5.作业的高度应适当.

6.用夹具或GUIDE控制一定的移动路径.

7.手柄部位保持容易拿取的状态.

8.从能见的位置转变为方便使用的位置.

9.机器的移动方向与操作方向相一致.

10.工具要轻便容易取用.3.动作经济的四条根本原那么取消〔Eliminate〕首先思索该项任务有无取消的能够性。假设所研讨的任务、工序、操作可以取消而又不影响半废品的质量和组装进度，这便是最有效果的改善。例如，不用要的工序、搬运、检验等，都应予以取消，特别要留意那些任务量大的装配作业；假设不能全部取消，可思索部分地取消。例如，由本厂自行制造变为外购，这实践上也是一种取消和改善。合并〔Combine〕合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或任务的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除反复景象，能获得较大的效果。当工序之间的消费才干不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需求对这些工序进展调整和合并。有些一样的任务完全可以分散在不同的部门去进展，也可以思索能否都合并在一道工序内。重排〔Rearrange〕重组也称为交换。就是经过改动任务程序，使任务的先后顺序重新组合，以到达改善任务的目的。例如，前后工序的对换、手的动作改换为脚的动作、消费现场机器设备位置的调整等。简化〔Simplify〕经过取消、合并、重组之后，再对该项任务作进一步更深化的分析研讨，使现行方法尽量地简化，以最大限制地缩短作业时间，提高任务效率。简化就是一种工序的改善，也是部分范围的省略，整个范围的省略也就是取消。4.改善四原那么ECRSE（取消）(1)剔除所有可能的作業,步驟或動作(包括身體,足,手臂或眼)。(2)剔除工作中的不規律性,使動作成為自發性,並使各種物品置放於固定地點。(3)剔除以手作為持物工具的工作。(4)剔除不方便或不正常的動作。(5)剔除必須使用肌力才維持的姿勢。(6)剔除必須使用肌力的工作,而以動力工具取代之。(7)剔除必須克服動量的工作。(8)剔除危險的工作。(9)剔除所有不必要的閒置時間。C（合并）(1)把必須突然改變方向的各個小動作結合成一個連續的曲線動作。(2)合並各種工具,使成為多用途。(3)合並可能的作業。(4)合並可能同時進行的動作。R（重排）(1)使工作平均分配於兩手,兩手之同時動作最好呈對稱性。(2)組作業時,應把工作平均分配於各成員。(3)把工作安排成清晰的直線順序。S（简化）(1)使用最低級次的肌內工作。(2)減少視覺動作並降低必須注視的次數。(3)保持在正常動作範圍內工作。(4)縮短動作距離。(5)使手柄,操作杆,足踏板,按鈕均在手足可及之處。(6)在須要運用肌力時,應盡量利用工具或工作物的動量。(7)使用最簡單的動素組合來完成工作,(8)減少每一動作的復雜性。实例1经过固定电烙铁减少动作数实例2利用反射镜减少眼的挪动角度改善前改善后实例3用透明有机玻璃观看窗口减少眼的活动实例4合并两个印章减少盖印次数实例5用双管注射器减少涂覆树脂动作实例6指定工具、物料的放置位置实例7：改动工具材质减轻分量实例8经过改动作业现场的布置取消“变换工件方向〞的动作实例9按便于作业的顺序布置工具实例10：用波纹板简化抓取动作实例11：合并万用表的测头实例12：经过布置左右对称的作业现场使双手能同时作业实例13：经过夹具实现双手同时操作带尾垫圈的弯曲作业实例14：经过把物料箱布置成圆弧形缩短动作间隔实例15：用桥式操作台缩短动作范围实例16：利用倾斜货架缩短动作间隔实例