预制构件施工方案

第17页共17页目录TOC\o"1-1"\h\z\u1、工程概况………………………2 2、预制场地布置及施工安排……………………32.1预制厂周围情况…………….……32.2预制厂施工总平面布置图……………….…32.3施工计划安排……….………43、主要施工工艺流程与施工方法………………43.1、施工工艺………………...….43.2、施工方法…………………….53.3、预制构件标示………………123.4、夜间施工……………………123.5、预制构件转堆………………124、工程质量保证措施……………134.1、质量管理机构………………134.2、设立关键质量监控点…………………….…134.3、质量控制标准…………….…144.4、总体质量控制措施…………………….……144.5、原材料质量控制措施…………………….…154.6、混凝土搅拌质量控制………………….……165、安全保证措施…………………165.1、安全管理目标………….……165.2、安全管理要求……….………166、环境保护、职业健康保证措施…………………177、施工船机使用计划……………178、劳动力使用计划………………181、工程概况**工程结构形式为高桩梁板结构。码头总长为216m，宽度26m。本工程预制构件在预制厂预制，预制构件包括预制轨道梁，预制纵梁、预制横梁、靠船构件、水平撑和预制面板，总数共780件。其中最大的预制梁为顶升装置所在的后轨道梁HGL2、HGL2’，尺寸为6200mm×900mm×2300mm（局部有加宽），重量为39.43t；最大的预制板为简支板JB1、JB1预制构件采用C40混凝土，混凝土方量约4090m3,钢筋约715t,本工程预制构件具体数量及尺寸预制构件分类统计表序号构件名称构件编号构件规格(mm)数量单件重量(t)备注1预制横梁YHL12700×1300×800302.808YHL23200×1300×800303.328YHL32600×1300×800242.704YHL43500×1300×800303.64YHL53500×1300×800303.64有倒角2预制纵梁ZL16200×500×1500279.075ZL26700×500×15008110.8(双牛腿)ZL36700×500×1500279.8(单牛腿)ZL44200×600×1500315.75单侧牛腿（安装坡度3%）ZL54200×600×1500917双侧牛腿（安装坡度3%）ZL64200×600×1500315.75单侧牛腿（安装坡度3%）ZL78700×600×1500615.75单侧牛腿（安装坡度3%）ZL88700×600×15001817双侧牛腿（安装坡度3%）ZL98700×600×1500615.75单侧牛腿（安装坡度3%）3预制前轨道梁QGL16200×900×2300（单侧牛腿）2134.6QGL26200×900×2300338.53局部加宽、有顶升预埋QGL26200×900×2300338.53局部加宽、有顶升预埋4预制后轨道梁HGL16200×900×23002135.6HGL26200×900×2300339.43局部加宽、有顶升预埋HGL26200×900×2300339.43局部加宽、有顶升预埋4预制面板B13280×4550×250969.475B23280×3650×250427.6B33280×3700×2001087.7B4异形69.25B4异形69.25B5异形37.25B5异形37.25B6异形37.425B6异形37.425B74260×3000×250128.25B84280×3000×250488.255预制简支板JB13060×2980×500312JB13060×2980×500312JB23060×2980×500911.46预制靠船构件KG11300×1400×32002410.75橡胶护舷、舷梯螺栓、预埋U环KG1a1300×1400×3200310.325左侧无水平撑KG1a’1300×1400×3200310.325右侧无水平撑7预制水平撑275800×400×400270.162、预制场地布置及施工安排2.1预制厂周围情况预制厂位于***。本区域交通发达，水运、陆运贯通，所需物质可以从水上或陆上快速到达。2.1.1预制厂用水为营区供水网络，并在预制厂作业区及堆放区设置供水管以便进行构件养护及模板清洗。2.2预制厂施工总平面布置图根据现场条件，结合施工计划和方案对施工平面的要求，规划预制厂施工总平面图。预制场原址为业主闲置低洼地带，通过回填土及地基硬化处理，预制场占地12000m2,主要分为办公区和作业区，其中作业区占地9000m2构件预制区有4条预制板生产线、5条预制梁生产线并设置1纵3横的施工便道贯穿整个预制场地。生产线基底为回填土及换填碎石，表面现浇20cm厚的C25混凝土作为底胎模。底胎模经过压光磨面，表面平整光洁。施工通道宽6.0m，铺设20cm钢筋模板加工区采用彩钢瓦防雨棚，地面浇筑C15混凝土地坪，钢筋底部使用枕木支撑垫高并做好排水设施。构件堆放区由于场地有限，暂时小部分预制梁板可堆放至预制厂空闲用地，后续构件暂定待软基处理卸载弃土点整平后规划场地设置构件构件堆放区。具体详见附图1：预制场施工总平面布置图。2.3施工计划安排根据总体施工进度计划，横梁、轨道梁、纵梁、面板、靠船构件及水平撑预制将于2011年11月18日开始，2月29日完成，工期3、主要施工工艺流程与施工方法3.1、施工工艺预制构件施工工艺流程见下图：模板加工底模铺设钢筋开料模板加工底模铺设钢筋开料钢筋绑扎安装模板配料及搅拌浇注砼制作砼试件砼养护出运转运起吊构件编号拆模、养护砼强度达到设计要求预制构件施工工艺流程图3.2、施工方法3.2.1模板工程（1）、底胎模由于预制场地为回填土形成，为满足使用要求，减少以后不均匀沉降，我部对底模区域及施工道路区域，均作了换填、碾压处理，底模区域先换填30cm厚碎石，碾压密实后再浇筑20cm厚C25混凝土板作底胎模，底胎模四周设置L3*3cm护边角钢及橡胶止浆条防止混凝土漏浆，两侧设置对拉螺栓孔，间距50cm。底胎模表面进行压光磨面，平整度满足施工要求。（2）、侧模预制梁板侧模采用定型钢模板，模板按照构件尺寸由模板厂进行订制，拼模时使用对拉螺栓连接固定。下图为预制纵梁模板结构示意图。为保证预制构件尺寸及外观质量符合设计及规范要求，模板制作及安装应符合下列要求：a、采用有足够强度的材料制作模板，加上符合要求的支撑，确保模板的强度和刚度，以保证在混凝土浇注和捣实过程中，模板不致发生明显的挠曲。b、模板制作应符合下表规定。模板制作允许偏差序号项目允许偏差（mm）1 钢模板长度与宽度±2表面平整度2连接孔眼位置1表面错台2c、模板数量预制构件模板数量详见下表：预制构件模板配置统计表序号构件名称构件编号模板规格(mm)数量说明1预制横梁YHL1,32700×1300×8001定型钢模板YHL2,43500×1300×8001定型钢模板YHL53500×1300×8001定型钢模板2预制纵梁ZL16200×500×1500用ZL7直边与ZL3直边模板组成ZL26700×500×15002定型钢模板ZL36700×500×15001定型钢模板ZL4,5,64200×600×1500用ZL7,8模板ZL88700×600×15001定型钢模板ZL7,98700×600×15000.5加工直边侧模,与ZL8带牛腿侧模组成一套3预制前轨道梁QGL16200×900×1850（单侧牛腿）1定型钢模板QGL2,26200×900×1850加工局部加宽部位与QGL1组合4预制后轨道梁HGL16200×900×18501定型钢模板HGL2,26200×900×1850加工局部加宽部位与HGL1组合4预制面板B13280×4550×2502定型钢模板B23280×3650×2501定型钢模板B33280×3700×2002定型钢模板B4-6异形6浇完规格板后改钢模板B74260×3000×2501定型钢模板B84280×3000×2501定型钢模板5预制简支板JB1,1’3060×2980×5003浇完纵梁后改钢模模6预制靠船构件KG1,1a,1a’1300×1400×30701定型钢模板7预制水平撑275800×400×4003木模板d、模板拆装预制梁板的模板在混凝土强度达到规定要求后可采用人工拆装，安装前先清除模板上的残渣杂物，并均匀涂刷脱模剂，同时，检查止浆条，如有损坏的则及时进行修补或更换。安装模板时首先将一侧钢模靠紧构件的砼底模及构件钢筋骨架，然后将另一侧钢模靠紧，两侧模板使用对拉螺栓固定锁紧。下图为轨道梁模板安装示意图拆除时首先将对拉螺栓松开，然后使用千斤顶使模板脱离混凝土构件。拆除模板时不得损伤混凝土，不得使用铁锤敲打钢模脱离混凝土，从而防止模板产生变形。如在拆模过程中发现有变形或损坏的模板，必须及时调整或修补，经调整或修补的模板必须达到原设计的尺寸要求和刚度，同时需经过现场技术管理人员的检查才能再次使用。拆模后如出现影响外观但规范允许进行修复的麻面、砂斑，先用钢丝刷和压力水将表面冲刷干净，再用同标号的水泥浆或1：2水泥砂浆仔细摸平修补，直至光滑平整。模板安装需符合下表：预制构件模板安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）1长度±52截面尺寸宽度0，-5高度或厚度0，-5侧向弯曲矢高桩、柱类L/1000且不大于20梁、板类L/1000且不大于153全高竖向倾斜高度≤5m104顶面对角线差短边长度≤3m15短边长度﹥3m303.2.2钢筋厂家资质报业主、监理审批后，并且每批次钢筋原材料必须有出厂检验合格证书，加工前必须按规范分批量抽样试验，检验合格后方可使用。⑴、钢筋加工a、钢筋加工前应对其进行除锈、调直处理。按设计图纸要求进行加工。b、对钢筋进行弯钩、折曲或其他加工时，钢筋弯钩应采用不会损伤材料的冷弯方式进行，且钢筋弯曲点符合设计及规范要求。c、主筋搭接采用焊接或冷搭接。为了保证对焊接质量，施焊前，必须对每个焊接工人每种钢筋的焊接产品按规范取样进行抗拉、冷弯试验，不合格者，取消其焊接资格。对焊接的接头应定期分批进行外观检查和机械性能检验，以保证焊接质量。⑵、钢筋绑扎a、首先在砼底胎膜上均匀涂上脱模剂或废机油，再在砼底胎膜上绑扎构件底层钢筋骨架及受力钢筋骨架，最后绑扎箍筋及其他部分的钢筋。b、钢筋的数量、规格、形状、位置，均要严格按图施工。钢筋骨架各节点应用无锈的铁丝绑扎。绑扎时用钩子将铁丝拧紧，并将绑扎铁丝的自由端弯向内侧。必要时为确保钢筋骨架足够的刚度，可对钢筋节点位置进行点焊，以保证钢筋骨架的稳定性。c、钢筋接头应布置在应力较低的区域，受力钢筋接头面积在截面内不得大于受力钢筋总面积的50％，钢筋的绑扎接头搭接长度不小于以下给出的直径倍数：钢筋搭接长度一览表钢筋级别钢筋屈服点（MPa）受拉区受压区Ⅰ级钢筋24025d15dⅡ级钢筋320，34035d25dd、钢筋保护层厚度须满足设计及规范要求，构件底部及两侧使用塑料垫块。塑料垫块的强度须满足施工要求，垫块的间距不大于1米，垫块厚度允许偏差：+10mm，-0e、外露钢筋保护外露钢筋分为两端头及顶面，外露钢筋在构件浇筑过程中应防止混凝土或其他污染，构件浇筑完成后如发现外露钢筋被污染应及时进行清理。为防止外露钢筋在构件安装前生锈腐蚀，可使用塑料薄膜包裹两端头外露钢筋或在钢筋表面均匀涂上一层水泥浆。3.2.3混凝土工程 ⑴、混凝土供应本工程混凝土使用商品混凝土，商品混凝土厂家选用距预制厂约300米远的“方力源”搅拌站，并针对预制厂浇筑量与商品混凝土厂家协商指定3-5台搅拌车专供预制厂使用，从而确保预制厂浇筑混凝土的需求。搅拌站供应预制厂所用的水泥、砂、石、水、外加剂等原材料必须符合规范要求，并抽样试验检验合格后，方可使用。⑵、混凝土浇注工艺构件混凝土由商品搅拌站供应，搅拌车运送到现场，利用浇注通道，浇注时拌和车直接下料入仓或通过滑槽入仓，然后用插入式振捣棒振捣密实。详见混凝土浇筑示意图为确保预制构件混凝土的质量，预制构件需分层浇筑成型。如轨道梁高1.85m,按高度均分为4层，每层浇筑高度约为0.46m，最大不能超过50cm。在模板位置作分层记号混凝土入模后，每个浇筑点由1名振捣手负责振捣，振捣采用φ50插入式振捣棒（频率不低于100赫兹），在每一分层面上，振点间距按30~40cm梅花形布置，垂直插入，快插慢拔，以大约7.5cm/s的速度慢慢抽出，尤其要注意控制引排各部位的气泡；振捣顺序从近模板处开始，先外后内，每个振捣点振捣时间约15～20s，以不再产生气泡和沉陷为度。振捣中不得碰预制构件模板，待每层混凝土充分振捣完毕后才能进行上一层的下料，振捣棒反复插入拔出以保证混凝土均匀振实结成整体，振捣棒插入已振捣密实的下层混凝土中深度不少于50mm。为预防松顶和干缩裂缝，提高砼外观质量，混凝土浇筑到顶后，根据气温和浇筑时间，必须进行二次振捣及二次抹面。构件端头有外露钢筋面按设计要求需凿毛处理。处理方法为：在两端的模板上涂刷缓凝剂，在适当的时间拆模后，用高压水枪冲涮混凝土表面，至露出骨料成毛面，但应确保骨料不松动或掉落，或者可采用人工凿毛的办法。构件顶面侧可在混凝土初凝后进行画槽，画槽深度约5cm。预制面板顶面需进行压槽，可使用槽钢进行压槽，间距可按视面板具体尺寸而定。⑶、预埋件混凝土浇注前，应根据设计图纸和施工需要仔细设置、检查核对构件上的各种预埋件、孔洞，确保位置准确，安装牢固。预埋件的允许偏差⑷、混凝土养护砼浇注后，采用撒水养护14天，养护用水应符合对混凝土用水的要求，并且在水中不含有致使混凝土表面受到污染的化学物质或其他物质。3.3、预制构件标示构件拆模后及时进行标示,如示如下图**码头工程构件编号:构件型号规格：浇注时间:3.4、夜间施工因工期需要在夜间进行施工时，要在浇注的场所提供足够的照明以保证施工质量和施工安全。3.5、预制构件转堆当混凝土强度达到设计要求后，即可用吊机、平板车进行转堆。梁为单层堆放，板为三层堆放，同一型号的梁、板应按规格、浇筑日期遵循先浇筑的在前，后浇筑的在后原则堆放在一起，以便构件出运安装时确保构件强度达到100%强度。堆放场地应平整、坚实，避免不均匀沉降。垫木要坚实、耐用，安放时，由测量工测放标高，保证各垫木顶标高在同一水平面上。4、工程质量保证措施4.1、质量管理机构为加强现场质量管理，根据公司相关文件要求，项目部建立以项目经理为主的预制构件质保体系管理网络机构，并制定了关键控制点的质量管理措施。见质量管理机构图：4.2、设立关键质量监控点对工程主要部位，影响质量的关键工序或材料作为重点控制对象。施工前按设计要求、规范、标准等制定相应的技术措施、检查手段、工具、方法，并制定成文件。在方案通过审核后，施工中严格按方案要求进行施工。同时，我部在开工前将对作业人员进行详细的技术安全交底，交底内容包括安全施工、现场质量控制要求、用电消防、文明施工、环保等方面的内容，确保有序生产。施工中严格按要求做好工程质量的自检、互检和监督检查。对各工序、分项工程、分部工程逐级进行检查控制、验收和评定,以确保预制分项工程达到优良标准。预制构件质量监控表序号关键质量监控点责任班组监控部门1原材料质量预制构件班组试验室、质检部、工程部2配合比试验班试验室、质检部、工程部3搅拌砼的质量搅拌站试验室、质检部、工程部4浇筑振捣预制构件班组质检部、工程部5拆模预制构件班组工程部6养护预制构件班组质检部、工程部7转堆预制构件班组工程部4.3、质量控制标准根据《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）的要求，预制构件按规范要求分别对预制梁、面板、靠船构件等的允许偏差进行检验。4.4、总体质量控制措施混凝土的浇筑、振捣、养护、模板装拆均按《水运工程混凝土施工规范》(JTJ268-96)及技术规格书的有关规定执行，并按《水运工程混凝土质量控制标准》(JTJ269-96)的有关规定抽查取样试验。（1）对砂、碎石、水泥、粉煤灰、外加剂等原材料，进场后均按要求进行检验，符合设计要求标准才能投入施工使用。（2）施工中严格执行三检制度，即班组自检，现场管理人员互检，主管技术人员、质检员复检，三检合格后再报监理验收。（3）预制构件试件应按规范要求进行取样、养护、试压。（4）预制构件砼浇筑完成后，在砼初凝前要进行二次振捣，防止构件出现松顶、浮浆、龟裂等质量缺陷，二次振捣的时间要根据水泥种类和天气情况综合确定，要根据现场实际情况总结经验以达到最佳效果，同时还要有专人负责二次振捣工序的监督工作，确保预制构件外观质量。（5）季风、雨天等特殊气候条件下施工，作好必备的安全和施工防护措施。（6）及时按要求填写验收资料，并收集整理。4.5、原材料质量控制措施4.5.1、（1）水泥水泥为华润P042.5R普通硅酸盐水泥，水泥进场时，应附有水泥生产厂的质量证明书，并应对其品种、标号、包装（或）散装仓号、包重、出厂日期等检查验收，并按国家其它同等的现行标准对其质量进行复检并提交相应的试验文件。（2）混凝土骨料混凝土用砂为新会淡水河砂，并经检验后批准，砂的质量及含泥量符合规范要求。碎石采用中山神湾出产的级配碎石，为质地坚硬的花岗岩碎石，并经检验合格后方可使用，碎石的质量符合规范要求。（3）混凝土掺合料混凝土中的掺合料使用优质二级粉煤灰、外加剂为巴斯夫聚羧酸高性能减水剂，，并通过广州港湾工程质量检测有限公司做配合比试验，其性能与水泥相匹配，能明显改善混凝土综合性能。掺合料在配合比设计中有说明含量、结构和性能，说明何时添加（如在称量或运送过程中）。材料进场时，向业主提供掺合料的技术质量文件，包括产品名称、型号、主要特性及出厂合格证书等。所有原材料都按检测频率检测，待检测合格后，报经业主相关部门批准后方可用于生产。检测频率如下：预制构件原材料检测频率表序号材料名称检测频率备注1碎石400m32砂400m33水泥500t/次4粉煤灰200t/次5外加剂同厂家、同品种、同批号，数量不大于10t为一批。（4）原材料更换如果我部在施工过程中要求更换某些原材料来源，必须事先征得业主的认可，并重做相关验收试验和混凝土配合比设计。4.6、混凝土搅拌质量控制⑴、混凝土由“**”搅拌站供应，我部将要求搅拌站在混凝土搅拌时严格按施工配合比的用量进行配料，混合料搅拌时间须符合规范要求，即强制性搅拌时间不得小于3min，同时我部试验员将在搅拌站进行质量监控及塌落度、和易性等混凝土性能检测。⑵、混凝土运输至施工现场后，我部将对混凝土质量进行塌落度检测，并现场抽样做试件。5、安全保证措施5.1、安全管理目标⑴、施工过程顾客抱怨、服务要求和建议意见的解决率100%；⑵、职工因工死亡率为0，伤害事故记录0，火灾事故记录0。⑶、环境事故记录为0；⑷、职业病发生率为0。5.2、安全管理要求（1）施工前进行安全技术交底及安全教育；（2）对施工人员必须进行“三级”教育，学习本工种的操作规程和有关安全制度，进行了环境、职业健康、安全技术交底并亲自签名确认；（3）进入现场的作业人员必须按照规定正确佩戴安全帽等劳动