注塑成型工艺规范

更多免费资料下载请进： 好好学习社区注塑成型工艺规范修订日期修订单号修订内容摘要页次版次修订审核批准2011/03/30/系统文件新制定4A/0///更多免费资料下载请进：http://55 好好学习社区批准：审核：编制：注塑成型工艺规范范围本标准作为环境电器事业部清新机公司的规范依据，规范本企业系列产品用塑料零件在注塑各工序的工艺要求，规范各种常用塑料材料的选用以及各种塑料材料的工艺参数要求；规范注塑零件的包装和储运。本标准适用于集团环境事业部清新机公司注塑车间、检验和管理部门。引用标准下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T1033塑料密度和相对密度试验方法GB/T1034塑料吸水性试验方法GB/T15585热塑性塑料注射成型收缩率的测定定义本规范采用以下定义。塑料材料定义塑料是指以有机合成树脂为主要成分，加入或不加入其它配合材料而构成的人造材料。这种材料通常在加热、加压条件下或者通过固化交联作用制成具有一定形状的器件。塑料材料可根据不同的需要而添加不同添加剂，包括稳定剂、填充剂、增塑剂、润滑剂、着色剂、固化剂等。塑料材料的分类料受热后的性质区分热塑性塑料热塑料性塑料是指在特定温度范围内能反复加热软化和冷却硬化的塑料，如PE、PP、PVC、PS、HIPS、ABS等。热固性塑料热固性塑料是指在受热或其他条件下能固化或具有不溶（熔）特性的塑料，如酚醛树脂、脲醛树脂、三聚氰胺甲醛树脂、环氧树脂等。塑料按照用途区分通用塑料工程塑料特种塑料常用的塑料名称及英文简称见附录A注塑成型机（注塑机）定义注塑机时将塑料的热加工特性和金属的熔融压铸成型原理结合起来的一种专用设备。包括注塑系统、锁模系统、顶出系统、电气控制系统、液压控制系统。注塑机分类方式按照注射装置和锁模装置的排列方式区分为（1）立式注塑机（2）卧式注塑机（3）复合式注塑机根据塑化方式区分为（1）柱塞式注塑机（2）螺杆注塑机注塑机的规格根据每次最大注射量区分（按聚苯乙烯重量计）国产注塑机30g60g125g250g350g500g1000g2000g3000g4000g等。进口注塑机最大注射量用安士表示，每安士大约等于28.4g。根据最大锁模力来区分超小型的注塑机合模力小于160kN（16吨）；小型的注塑机合模力在160～2000kN之间（16～200吨）；中型的注塑机合模力在2500～4000kN之间（250～400吨）；大型的注塑机合模力在5000～12500kN之间（500～1250吨）；超大型的注塑机合模力大于16000kN（1600吨）。注塑模具注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注塑成型机的移动模板上，定模安装在注塑成型机的固定模板上。在注塑成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模与定模分离以便取出塑料制品。注塑模具的基本组成部分包括成型部件、浇注系统，导向部件、推出机构、调温系统、排气槽、侧抽芯机构、标准模架等。注塑成型原理塑料原料颗粒受到热力及剪切力的塑化作用，溶化成流动状态，在高温、高压、高速的条件下，通过一个狭小的喷嘴注射入温度较低切具有一定腔体形状的闭合模具内，经过模具的散热冷却，熔融体凝固硬化，当开启模具后得到与模腔形状完全一致的塑料制品。注塑常用术语背压注塑机螺杆旋转后退时注射油缸保持一定的压力，又可以看做是塑料塑化过程中承受的压力，又称塑化压力。射胶量指注塑机螺杆在注塑时,向模腔内所注射的熔体量；锁模力是以巨大的机械推力使模具合紧，以抵挡注塑过程中融融塑料的高压注射机填充模具发生的巨大张力；保压模腔填充满塑料后，在浇口完全冷却封闭的一段时间内，继续施加于模腔塑料上的注射压力；射胶速度熔融塑料材料在注射油缸的推动下向前运动的速度；模温安装于注塑机台上模具的温度，通常指模腔位置的温度；塑料内应力制品成型后，高分子聚合物材料本身高分子取向、材料急速冷却，或者制品几何形状所形成不同方向收缩力不同而产生的内部力量；内应力的存在对塑料产品存在一定程度的危害，如在零件表面喷漆处理时出现应力开裂，塑料件变形等。注塑成型工艺过程注塑工艺流程配料干燥塑化锁模注塑保压预塑 顶出取零件开模冷却注塑成型前的准备配料根据零件的外观颜色及其它加工要求对塑料材料和各种辅料进行配制混合的过程称之为配料。配料过程包括添加着色剂（色粉、色母）、增塑剂、热稳定剂、分散剂（白矿油、松节油、磷酸三甲苯酯、固体石蜡等）、脱模剂（考虑脱模剂对于喷涂塑料件的外观影响较大，要求外观需喷涂处理的零件在配料时须使用干性脱模剂）等塑料助剂，拌料机进行搅拌。在配料前应对塑料颗粒原料、色粉色母及其它辅料进行检查，重量，颜色等均应符合正常生产需要。色粉、色母及其它辅料的添加量应符合其使用说明中的规定添加量。在配料过程中，对于非透明件，允许添加水口料，但水口料比例不得超过20%，除非有特殊要求外。干燥在塑料连续受热而不变形的温度下，排除塑料原料中的水汽和其它易气化物质，这个过程称为干燥。塑料原料中残存的水分在高温下气化成为蒸汽，留存在制件内部或者表面，形成银丝、斑纹气泡、麻点等缺陷。水分及其它易挥发的低分子化合物的存在，在高热、高压的加工环境下起催化作用，使某些敏感性大的塑料如聚碳酸酯、尼龙、部分ABS发生交联或者裂化降解，影响外观质量和性能。对于螺杆式注塑机，过量的水汽在生产过程中朝料斗方向排，抵消了料斗内塑料的自重，使落料困难，料筒内的水汽造成熔体起泡、降解、粘度下降后泄露增加，使得加料操作不稳定。尼龙、聚碳酸脂（PC）、聚砜（PF）、有机玻璃（PMMA）、ABS、AS等塑料容易吸湿，此类材料能够迅速从空气中吸收水分，并快速渗入材料基体内部，因此成型前必须进行干燥。塑料原料的干燥方式有热风料斗干燥、热风循环烘箱干燥、远红外干燥，通常使用热风料斗干燥方式进行。在使用热风料斗干燥应注意以下问题：a)热风温度不宜太高，热风温度过高，从而使料斗下部塑料熔融结块，影响热风的均匀吹送；b)用干混法着色的塑料，颜料一定要选择分散性高、粘附能力强的助染剂，在长时间得热分作用下不易与塑料分离；c)转换原料或颜色时，必须进行仔细清扫，必要时清扫热空气分配器内部，防止杂色混入。塑料干燥时间及温度见附录B。机筒的清洗在生产中需要改变品种、更换原料、调整颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆换。机筒的清洗通常有两种方法：加热机筒清洗法用后面使用的材料直接清洗前面的材料，直到清洗干净为止。专用注塑机机筒清洗剂优点：清洗的速度快。清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。对于热敏性塑料，如聚氯乙稀的存料，可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等进行过渡换料清洗，再用所加工的新料置换出过渡清洗料。在清洗机筒的过程中，唧嘴射出的废料，应使用工具进行进行摊薄，分散，以便后期水口回用时破碎方便。模具安装及调整工具准备检查工具是否准备齐备，包括吊钩(或链条)、水路接头、水管（油管）、铁丝、大力钳等。模具安装（1）测量（目测）模具的厚度，调整模板之间的距离，在注塑机曲臂打直的情况下比模厚（2mm~3mm）；（2）将注塑机模板油污、脏物清净，并卸掉螺栓、压铁、检查所换模具所需顶杆数量、位置；（3）吊装模具，用低压低速闭模与调模来调整模具，使浇道孔与射嘴孔在同一轴心，模具保持水平；（4）锁紧模具，注意调节压铁螺钉支撑点应与模脚等高，螺栓应尽量靠近模脚；（5）检查冷却水路的循环，接好冷却水，判断是否接油管及行程保护开关；（6）调节模具松紧度，使闭模时曲臂勉强升直为准。注塑成型过程注塑成型过程包括塑化、注塑和模塑三个过程。塑化根据不同的塑料采用不同的背压和螺杆的转速，注塑机内塑料受机筒加热和螺杆旋转产生的搅拌、混合、剪切作用。使得塑料在进入模腔之前达到成型温度，且温度应均匀一致，在规定的时间内提供足够数量的熔融塑料。注塑塑料自机筒注塑进入模腔需要克服一系列的流动阻力，包括熔料与机筒、射嘴、浇注系统和模腔的外摩擦和熔体的内摩擦。与此同时要对熔体进行压实。注塑过程对制品的质量影响较大，所以注塑的压力、速度要求严格控制。模塑这一过程从塑料熔体进入模具开始，而后经过模腔注满，熔体在控制条件下冷却定型，直到制品从模腔中脱出为止的这过程称为模塑。此过程包括充模、压实（保压）、倒流和浇口冻结后的冷却四个阶段。充模阶段充模阶段为从螺杆开始向前移动起直至塑料充满模腔为止，这段时间模腔的压力从零上升到最大。充模的速度要求快速，快速充模，塑料熔体通过射嘴、流道、浇口时产生较多摩擦热而使料温升高，塑料熔体的温度就能保持较高值，分子取向度减小，制品的熔接强度高，充模速度慢，出现填充困难，制件的内应力大，容易产生变形和裂烂现象。充模速度过快，容易产生困气及熔接强度变差。压实（保压）阶段 压实阶段为熔体充满模腔起到螺杆撤回时为止。这段时间内，塑料熔体会因受到冷却而发生收缩，但塑料处于螺杆的稳压下，机筒内的熔料必然会向模腔内继续流入以补足因收缩而留出的空隙。压实阶段对于提高制品的密度、降低收缩和克服制品的表面缺陷有影响。压实（保压）时间短，容易造成零件收缩、零件内部疏松等缺陷；压实（保压）时间太长，分子取向太大，零件内应力大，容易变形及裂烂。倒流阶段这阶段是从螺杆后退开始到浇口处熔料冻结时为止。这时模腔内压力比流道内高，因此就会发生熔体的倒流。如果熔体倒流，零件的收缩大。冻结后的冷却阶段这阶段是从浇口的塑料完全冻结时起到制品从模腔中顶出时为止。模腔内塑料在这阶段内主要是继续进行冷却，以便制品在脱模时具有足够的刚度而不致发生扭曲变形。制件的后处理注塑件经脱模或机械加工、修饰后，部分零件需要进行适当的后处理，借以改善和提高的性能。后处理主要包括定性工装定型、热处理（退火）、调湿处理。定形工装定型塑件零件在出模后，由于产品结构导致各部分冷却速度不同，造成零件变形，对于零件出模后变形，需要制作定形工装定形将零件的变形进行校正。热处理（退火）一般热处理的温度为制品的使用温度以上10—20℃，或热变形温度以下10—20调湿处理聚酰胺（尼龙）类塑料制件在高温下与空气接触时常会氧化变色，同时尺寸稳定需很长时间，需要调湿处理。同时可以改善制件的柔曲性和韧性。使得零件的冲击强度和拉伸强度具有提高。注塑成型工艺参数注塑成型工艺参数包括压力，速度，行程，时间，次数等参数，工艺参数的设置直接影响注塑产品的质量，在注塑成型操作过程中，每个工艺技术参数都与注塑产品的品质关系密切，工艺技术参数相互配合，互相弥补，良好配置，最佳组合是注塑成型产品的质量保证。工艺技术参数的压力参数主要涉及锁模压力，射胶压力，熔胶压力和保压压力等主要参数；速度参数主要涉及锁模速度，射胶速度，熔胶速度和开模速度；工艺技术参数的时间参数主要涉及冷却时间，射胶时间，低压锁模时间和循环延迟时间参数；工艺技术参数的次数参数主要涉及顶针次数和成型次数参数；工艺技术参数的行程参数主要涉及锁模动作过程中行程变化的设置，开模动作过程中行程变化的设置，射胶动作过程中各级射胶行程变化的设置和熔胶动作过程中背压和倒索行程的设置。以上这些参设置，除了要按照注塑机本身的注塑成型工艺技术条件要求外，还要结合实际情况，根据塑料原料的塑化情况，根据工艺技术和工作经验，对注塑成型产品进行参数设定，并进行注塑成型的操作，通过调试和试注塑运行，通过发现存在的不良缺陷问题，来对设置的参数进行调整校正，以使注塑机正常运行，注塑成型出符合质量要求的产品。工艺技术参数的设置要适当，符合工艺技术要求，在对参数进行调校时，要严格操作，遵守工艺流程规则。

在调节参数试运行过程中，应当避免存在以下问题。

（1）压力参数设置很低而流量参数设置高；

（2）保压压力设置高而流量参数设置低。注射量注射量=螺杆推进容积*ρ*Cρ为注塑物料密度c对结晶型聚合物为0.85,对非结晶型聚合物为0.93注塑机不可用来加工小于注射量1/10或超过注射量70%的制品。计量行程(预塑行程)注射量的大小与计量行程的精度有关。太小，注射量不够；太大，使料桶前部每次注射后射出残量太大,使熔体温度不均或过热分解。预塑后计量的熔体其纵向温度和径向温度都有温差，螺杆转数，预塑背压和料桶温度都将对熔体温度和温差有较大影响.松退量（防涎量）防涎量：螺杆计量到位后，又直线地倒退一距离，使计量室的比容变大，内压下降，防止流体从计量室中流出。防流涎还有一目的是注射喷嘴不退后进

行预塑时，降低喷嘴流道系统压力，降低内应力，并在开模时容易抽出水口。防涎量大会使计量室中挟杂有气泡，甚至造成成品外观不良。对粘度大的物料可不设防涎量。螺杆转速螺杆转速影响注塑物料在螺杆中运送和塑化的热厉程和剪却效应﹐因此它是影响塑化能力、塑化质量和成型周期的重要参数。螺杆转速越高，塑化能力越强。塑料的熔融，大体是因螺杆旋转所产生的热量，因此螺杆转速太快，则有下列影响：塑料的热裂解；使螺杆或螺缸磨损加速。主要优点为增加塑化能力，降低塑化时间。在螺杆直径较大或螺槽较深时，如果无法降低背压，可以增加螺杆转速来提高塑化速度，减少塑化时间。当计量后段螺杆转速应特别低，以降低惯性冲击，提高计量精度，多级控制有利于消除温差并提高塑化质量。螺杆转速建议40至70rpm，但需视机台与螺杆设计而调整。加料背压预塑时的背压表示螺杆在预塑时计量室中压力。背压对熔体温度影响较大：背压提高使螺槽中物料密实，延长物料在螺杆中热厉程，塑化质量也得到改善，过高背压会使剪切热过高，可能会使物料降解，造成着色剂变色程度增大。背压在下列状况是需要的：均一的加热熔融，尤其是粒子经由剪切热而仍未熔融者。机械、外观均一性，对色母粒（色粉）和填充物(玻璃纤维)的均匀分散。去除材料所带入之空气朝向进料口排出。产生均一的熔融温度梯度轴，尤其是在有效的螺杆计量长度被缩短时。减少残留的缓冲熔胶在保压期间因为空气的陷入而造成每模间之波动。机筒温度机筒温度指设定注意事项。是为使滞留于机筒及螺杆内之冷硬树脂熔融，以利螺杆之转动。熔胶温度=机筒温度+机械热能所以机筒温度的设定应比该材料所能承受的温度要低。机筒温度设定通常分为4段控制(大机台更多)，最好能配合螺杆的进料段、压缩段及计量段，另外再加上喷嘴分别给予不同的温度设定控制，由于熔胶温度才是绝对的条件，而机筒温度是相对的。所以应根据料流的状况来设定机筒温度。注意包胶（架桥）现象。射出速度射出速度之设定是控制熔胶充填模具之时间及流动模式，他是流动过程中之最重要条件。射出速度的调整正确与否对产品外观品质有绝对的支配。射出速度设定的基本原则是配合塑料在模穴内流动时，按其流动所形成之断面大小来升降，并且遵守﹝慢→快→慢﹞而尽量快﹝确认外观有无瑕疵﹞的要领。高速充填的效果使塑料流动时，温度降低较慢，流动容易；压力损失较小，模穴内压力分布差异减少；增加成品表面光泽，降低结合线明显程度及提高其强度；但也增加表面流痕、气痕和毛边的机会；减少充填时，壁薄部位较易充填，但壁厚部位可能易于凹陷的现象；增加塑料分子结构的均匀性或结晶度。初期慢速充填的效果减少喷痕及浇口部位的焦痕、雾点等瑕疵。可使多模穴成形较易获得流动平衡。末期减速充填的效果增加气体逃逸的机会及避免对其产生绝热压缩，可减少流路末端的短射或烧焦。保压的切换较准确，避免模腔内压太高或过度充填；当然成形品质﹝精度及变形量﹞也能较稳定。射出压力射出压力的设定主要是控制油压使足以推动螺杆达到所设定的射出速度要求。由于每种塑料的特性不同，流动的难易程度即不同，同种材料熔胶温度不同，黏度也会发生变化，产品不同、模具设计、模温不同均会使材料流动形成之阻力改变，要在种种不同状况下维持同一射出速度，就得改变射出压力，使克服熔胶流动所造成之阻力。射出压力与保持压力不同，射出压力主要影响的是充填阶段，而保持压力影响的却是冷却阶段。通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那么制品的比容就不会发生改变。在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。三级压力注射既能使制件顺利充模，又不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的制件的模塑都有好处。保持压力保持压力的设定是为使树脂在冷却的过程中不致产生回流，且能继续补充因树脂冷却收缩而不足的空间，而得到最佳的模具复制效果。保持压力设定过高，易造成毛边、过度充填浇口附近的应力集中等不良现象，保持压力设定过低，又易造成收缩太大、尺寸不安定等现象。保持压力必须伴随保压切换点及保压时间设定方为有效。保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的50%~65%。由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低。保压不足时会导致：凹陷；气泡；收缩率增加；成形品尺寸变小；尺寸的波动性变大；由于熔胶回流导致内层配向。过大的保压则会造成：流道区域的应力；脱模困难；外皮层的拉伸应力。保压时间阶段逐次降低保压可（多段保压）：减少翘曲、降低从浇口到末端的成形品区域之收缩变异；减少内应力；减少能源损耗。保压时间保压时间的设定是为控制保压产生作用的时间，保压时间设定不足将使产品发生尺寸、重量不稳定。但保压时间设定太长，又会影响成形效率。适当的保压时间是维持到浇口凝固的时间即可，同时保压大小与保压时间的适当配合，可使程序式保压控制发挥最大效用。保压系为了射出终了时密封注道及因体积收缩的补偿，因此保压必须高于内部残留的压力。保压时间设定如果在最大有效保压时间之前停止，亦即保压时间过短，则可能产生下列之结果：凹陷；气泡；重量不足；由于熔胶之回流产生内部配向；更高的翘曲，尤其在半结晶性的材料；更大尺寸波动；收缩率增加设定有效的；尺寸较小；保压时间至少须到模具流道内的塑料固化，一般约为冷却时间的10%-30%。射胶时间注射时间对注塑过程的影响主要包括在以下几个方面：缩短注射时间，注塑熔体中的剪应变率也会提高，为了充满型腔所需要的注射压力也要提高；缩短注射时间，熔体中的剪应变率提高，由于塑料熔体的剪切变稀特性，熔体的粘度降低，为了充满型腔所需要的注射压力也要降低；缩短注射时间，熔体中的剪应变率提高，剪切发热越大，同时因热传导而散失的热量少,因此熔体的温度高,粘度越低，为了充满型腔所需要的注射压力也要降低。模温 在模具设计及成型工程的条件设定上，重要的是不仅维持适合的温度，还要能让其均匀分布。不均匀的模温分布，会导致不均一的收缩和内应力，因而使成形品易产生变形和翘曲。模温的高低会影响塑料在模腔内硬化的速度，太低会使充填较困难以及未适当的收缩(或再结晶)即硬化，使得成型品有较多的充填和热应力之残留；太高则容易出现毛边及需要较长的冷却时间。提高模温可以获致以下的效果，但须增加冷却的时间，生产周期加长。增加成形品结晶度及较均匀的结构。使成形收缩较充分，后收缩减少。提高成形品的强度和耐热性。减少内应力残留、分子配向及变形。减少充填时的流动阻抗，降低压力损失。使成形品外观光泽较高。增加成形品发生毛边的机会。增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。减少结合线明显的程度。在必要时，使用接机水、冻水机、或者模温机对模具温度进行控制，以达到制品质量要求。冷却在正式生产时，需检查模具运水是否正常，无堵塞现象，外接水管顺序是否正确，是否有漏水、是否有回流现象，水量、流速是否符合生产要求。需使用模温机，冻水机时，需检查配套设备是否运转正常。温度设定是否符合要求。冷却温度和时间以产品出模变形量最小、生产周期时间最短、来进行衡量。同塑料原材料和注塑参数密切相关。顶出注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。顶出动作是由开模停止限位开关（或电子尺）来启动的。根据需要，通过调节顶出行程开关（或电子尺的刻度距离）来实现的。顶出的速度和压力亦可通过电脑中的数字量的设定来实现，顶针运动的前后距离由行程开关（或电子尺的设定位置）确定。顶出时根据模具形式和产品特征选择合适的顶出行程和顶出速度，顶出速度需均匀，使得各顶针受力平衡，塑料件表面无顶白，顶高等不良现象。开模当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动。在开模时，需根据产品大小，选择最优化的开模距离，以节约时间，提高效率。内应力 注塑制品的内应力包括两种:一种是注塑制品成型应力,另一种是温度应力5.14.1影响内应力的工艺因素（1）对取向应力的影响在速冷条件下，取向会导致聚合物内应力的形成。（2）熔体温度高，粘度低，取向度降低，另一方面，由于熔体温度高会使应力松弛加快，促使取向压力加强。（3）延长保压时间会导致取向压力增加。（4）提高注射压力，保压压力，会增大取向压力。材料变脆的几种状况熔胶温度内应力释放（模温、保压）烘料条件（太久或不彻底）滞留时间太久结合线（熔接强度）强度差注塑成型各种缺陷的现象及解决方法见附录C常用塑料材料工艺参数见附录D注塑材料和加工方法的选择注塑材料的选择材料的选择不仅要保证塑料件的功能和特性，还要考虑到加工方法的可行性等因素。一般来说，材料性能包括四个方面：加工性能，如熔体流动速度、熔化温度、注塑模塑的压力等；力学性能，如拉伸强度、压缩模量等；热性能，如热变形温度、导热系数、比热容等；物料性能，如密度、吸水率、介电强度等。注塑加工方法的选择热塑性与热固性的加工方法因为材料属性的不同存在较大的差别，加工方法的选择一般可以从形状、尺寸、材质、尺寸精度、对模具和设备的要求等几个方面考虑。热塑性塑料的加工方法：挤出；热成型；注射模塑。中空吹塑。热固性塑料的加工方法压缩和传递模塑；层压成型；缠卷成型。注塑机的选择每副模具只能安装在与其相适应的注塑机上生产，才能稳定地生产出合格的制品，那么根据现有的模具来选择机台，应详细地了解注塑机的技术规范，使之相配。注塑模同注塑机匹配校核工艺参数的校核最大注塑量：机器料筒容积大于模具容胶量，成品重量约为注塑机容量的40%至60%为最佳左右；最大注塑压力；最大锁模力，根据塑料制品最大投影面积来核算；以成品投影面积每平方公分乘0.47吨至0.78吨（或每平方寸乘3吨至5吨）；最大成型面积；塑化能力。安装尺寸的校核最大模厚、最小模厚、特殊设计等；模具外形尺寸(宽度、高度、厚度)校核，格林柱间距是否能装入模具；模板安装模具螺钉、钉孔（或T形槽）、码模块安装的位置和尺寸；注塑机射嘴孔直径和射嘴球头半径值：模具浇口套上的曲面和浇口直径与注塑机上射嘴的曲面和内径匹配。模具浇口套上尖端开口最少应有4.5MM(直径)，若成品重量为5.5KG以上，则喷嘴直径应有9.5MM以上。另外，尖端开口需比浇口直径少0.5MM至1MM，且段道愈短愈好，约为5MM。开模行程的校核机台前后板拉开的最小距离，应有足够的距离保证产品正常取出。脱模剂的选用在注射成型生产中，由于工艺条件的波动，有时也会出现制品脱模困难的现象。为了保证制品注射成型的生产顺利进行，避免因制品脱模困难而造成制品生产周期延长，成型模具的型腔表面要喷涂或擦涂一层脱模剂。脱模剂的使用可以防止成型的复合材料制品在模具上粘着，而在制品与模具之间施加一类隔离膜，以便制品很容易从模具中脱出，同时保证制品表面质量和模具完好无损。脱模剂的选择应根据注射制品用原料决定。应用较多的一种脱模剂是硬脂酸锌，除了聚酰胺树脂；还有硅油类脱模剂，其脱模效果好，但价格较贵。目前应用较多、操作较方便的，是采用喷涂雾化脱模剂。市场上有销售的脱模剂TG系列甲基硅油和TB系列液体石蜡及TBM系列蓖麻油，使用时以喷雾方式在模具表面留下一薄膜涂层脱模剂,其脱模效果均较好。不同树脂成型制品脱模剂的选用可参见表1：原料名称脱模剂种类原料名称脱模剂种类聚苯乙烯、ABS甲基硅油常用塑料TG系列（甲基硅油）硬质或增强颜料硬脂酸丁酯PC、POM硅酮类脱模剂除聚酰胺外的各种塑料硬脂酸锌热固塑料硅酮类脱模剂聚酰胺液体石蜡常用塑料碳氟液体表1日常传统的脱模剂是喷雾剂。分为三种：油性脱模剂、中性脱模剂、干性脱模剂，油性脱模剂通常使用硅油合成制作，对模具产品提高加工效率、无腐蚀、无毒性。含油量较高，适用外观不做后处理，不透明件后者内部零件生产的一般脱模用途。如：ABS、SAN、PP、POM、PC、PA、PE、HIPS、PVC、GPPS等。干性脱模剂，使用后塑料件表面干爽。油膜极薄，没有角落残留点，模具污垢将因而减少。后加工序效果特性佳（如丝印、移印、喷油、电镀等）。适用于后处理要求较高或者透明件一般脱模用途。高精密成形的塑料脱模,模温较高的塑料脱模,特别适用于透明件注塑。无论是那种脱模剂，在喷涂时用量要以能顺利制品脱模为准，尽量少用。喷涂脱模剂用量过大会影响制品的外观质量，出现油斑或使制品表面发暗，特别是对透明性要求较高制品有较大影响，有时要禁止应用。注塑成型机的安全操作和维护开机前检查检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由维修人员将电器零件吹干后再开机。检查供电电压是否符合，一般不应超过±15%。检查急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。打开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。在料斗内加足足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。安全操作不准两人及两人以上同时操作同一台机器；在机器运转时不准清洁机器，不准接触运动部件，如油马达、螺杆、油缸、模具顶出系统、锁模系统等；机筒等部件在机器运转时是高温部件，不能直接接触机筒、高温熔融塑料；操作机器时，必须在前门操作，不能在后门操作或前后门同时操作；操作人员离开机器时，必须关闭马达，将温度设置为“半温状态”；必须待模板停止移动后方可开安全门取产品进入注塑成型机前必须关掉马达开关；模具安装后必须根据模具的厚薄调整安全杆适合的长度，确保安全；锁模工艺参数调整时必须有有效模具低压保护，保护模具不受损坏；当机筒内有残留固体塑料时，温度必须达到机筒的设定温度，并保持一段时间后才能操作注塑系统动作，包括熔胶、射进、松退等动作；注塑成型机电器系统为高压电源，非专业人员不能电控部分，专业人员维修时必须断电后才能维修；注塑成型机上有许多安全保护措施，如行程开关、急停开关等，每次开机前都必须保证该类安全状态处在正常状态，不能自行拆除，要求定期检查，确保机器正常运行，每次检查完毕后，要做好设备的日常点检记录。停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热分解。停机后应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。注塑件的储存和运输包装注塑产品带有静电，容易吸附灰尘。因此产品脱模、修边完毕后应立即进行包装，特别是外观零部件。一般采用PE薄膜袋或PE发泡袋（珍珠棉）包装。储存注塑件受压后容易变形，对于外观部件一般采用立放或侧放，保证产品不受压；运输在中转运输过程中必须保持低速运输，在运输中遇到下雨时必须在塑料件上面覆盖一层PE袋，有效保护塑料件。注塑模具的维护保养模具在使用完拆卸之后，要擦拭干净，并涂油防锈，模具上面禁止放置其他物品，保存在通风干燥的环境下.注塑机在暂时不使用的情况下，在注塑机的模具也应涂上防锈油，为防止零部件变形，确保动、定模之间有1-3CM的间隙；模具维修应该由维修人员进行，维修完成之后应填写相应的模具维修记录表；模具的保养由模具维护人员每日进行保养，同时以开模数3万次为一个周期对模具进行拆除保养，并做好模具的日常维护点检记录。生产使用完毕的模具应存放于专用的木质或者塑料踏板上，不得直接就地随意存放于地面。 深圳培训网塑料种类塑料名称代号流动性收缩率热变形温度（℃）密度（g/cm3）吸水率热塑性塑料丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS一般0.4%-0.9%861.01-1.080.2%～0.45%高密度聚乙烯HDPE较好1.5%～5.0%780.94-0.98<0.01%低密度聚乙烯LDPE较好2%～5.0%500.89-0.93<0.01%聚丙烯PP较好1%～2.5%1020.90.01%聚苯乙烯PS较好0.4%～0.7%851.050.05%聚对苯二甲酸乙二醇酯PET一般0.2%～0.8%80-1001.190.26%聚甲基丙烯酸甲脂（有机玻璃）PMMA一般0.2%～0.8%1001.16-1.200.34%聚苯醚PPO较差0.7%1731.060.03%聚酰胺6（尼龙6）PA6较好0.6%～1.4%601.12-1.153%聚酰胺66（尼龙66）PA66较好0.7%-1.8%-1.153.4%～3.6%聚砜PSF较差0.6%1851.240.22%聚氯乙烯(软质)HPVC较差1.0%-5.0%551.19-1.350.25%聚氯乙烯(硬质)SPVC较差0.2%-0.6%54-791.38-1.41-聚甲醛POM一般1.5%～3.5%1101.41-1.430.21%聚碳酸脂PC一般0.5%-0.8%1331.20-1.22-抗冲聚苯乙烯HIPS较好0.2%～0.6%851.14-1.100.2%GPPS较好0.45%70-981.04-1.09-乙烯醋酸乙烯脂EVA一般0.7%-3.5%-0.93-0.95-丙烯腈-苯乙烯共聚物AS(SAN)一般--1.06-1.10-常用塑料材料名称及性能注：收缩率应符合GB/T15585-1995《热塑性塑料注射成型收缩率的测定》的要求；密度应符合GB/T1033-1986《塑料密度和相对密度试验方法》的要求；吸水率应符合GB/T1034-1998《塑料吸水性试验方法》的要求。

常用塑料材料注塑工艺参数简表（参考值）序号塑料名称干燥温度干燥时间干燥机类型机筒温度模具温度1ABS70—901—4小时热风循环干燥160—24050—702HIPS一般不须干燥----160—26050—703HDPE一般不须干燥----180—28050—804LDPE一般不须干燥----140—18045—605PP一般不须干燥----200—28070—906尼龙6100—1204—8小时热风循环干燥210—26060—807尼龙66100—1204—8小时热风循环干燥260—31540—1008尼龙1010100—1204—8小时热风循环干燥240—26040—1009PC110—1204-8小时热风循环干燥250-31090—11010POM70—902—4小时热风循环干燥160—20090—12011PMMA90℃、2—4小时热风循环干燥240—27035—70℃12PVC不用干燥，若潮湿时，需在70℃热风循环干燥160—185附录C注塑成型各种缺陷的现象及解决方法龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径。通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。可取R／7"一0．5～0．7。外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。充填不足充填不足的主要原因有以下几个方面：树脂容量不足。型腔内加压不足。树脂流动性不足。排气效果不好。作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。提高注射速度。提高模具温度。提高树脂温度。提高注射压力。扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。浇口设置在制品壁厚最大处。设置排气槽（平均深度0．02～0.06mm、宽度3～5在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约5mm选用低粘度等级的材料。加入润滑剂。皱折及麻面产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。缩坑缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。溢边对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：降低注射压力。降低树脂温度。选用高粘度等级的材料。降低模具温度。研磨溢边发生的模具面。采用较硬的模具钢材。提高锁模力。调整准确模具的结合面等部位。增加模具支撑柱，以增加刚性。根据不同材料确定不同排气槽的尺寸.熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。尽量减少脱模剂的使用。设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。若仅影响外观，则可改变水口位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。烧伤根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品

中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在40～90r／min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤.银线银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15℃的条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在85℃左右的条件下烘干2另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。喷流纹喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。翘曲、变形注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。气泡根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。注射时间应较浇口封合时间略长。降低注射速度，提高注射压力。采用熔融粘度等级高的材料。由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：充分进行预干燥。降低树脂温度，避免产生分解气体。流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。白化白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。附录D常用塑料材料工艺参数一、聚丙烯（PP）机筒温度喂料区30～70℃（70℃区1180～210℃（200区2190～220℃（210区3190～220℃（210区4190～220℃（210区5190～220℃（210喷嘴190～220℃（210括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度220～280℃机筒恒温220模具温度20～70℃注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）保压压力避免制品产生缩壁，需要很长时间对制品进行保压（约为循环时间的10％-30％）；约为注射压力的30