TS16949规范及五大技术工具培训教材

ISO/TS16949汽车业技术规范

及核心技术工具理解和实施心静,思远,志在协助您创立更佳的事业!课堂守则汽车行业的发展面面观人类经济发展对汽车的需求日益提升世界各国OEM汽车制造与中国的产生发展关系密切汽车厂的生产方式原材料区汽车行业标准的诞生ISO9000VDA6.1AVSQQS-9000EAQF我们的困惑……

VDA6.1

QS-9000AVSQEAQFADEFQSV

9016InternationalAutomotiveTaskForce國際汽車工作小組ISO/TS16949：2009适用范围适用于(车厂)生产及(维修)服务所需产品供应者制造顾客規定产品的生产现场(产品：生产件和/或服务件，不包括售后服务件)ISO/TS16949：2009的特点鼓励采用过程方法以八项原则为导线“章鱼图”“乌龟图”的使用PDCA的灵活运用过程方法过程：使用资源和管理。将输入转化为输出的活动过程方法：对诸多过程的管理。对过程的识别和相互作用的管理JOE’SPIZZ-O-MATICJOE’SPIZZ-O-MATICPizzaQMSACTIONPLANCHECKDOQualityManagementSystem

质量管理体系DocumentationRequirements-文件要求

-什么是文件控制?

SpecialrequirementsofTechnicalSpecification-本技术标准特殊要求 1.ReviewofEngineeringSpecifications-twoworkingweeks

工程规范评估-2个工作周实施记录的保存期–

ControlPlan,FMEA的更新

2.Recordsretention-Satisfyregulatoryandcustomerrequirements

记录保存期-满足法律法规和客户要求ManagementResponsibility

管理职责

SpecialRequirementsofTechnicalSpecification-本技术标准特殊要求 1.Processefficiency-ShallreviewproductrealizationprocessesandSOPtoassureeffectivenessandefficiency

过程有效性-应评价产品实现过程和支持过程以确保有效性和效率 2.Qualityobjectivesandmeasurementsshallbeincludedinbusinessplan

质量目标和措施应包括在业务计划中 3.Responsibilityforquality-质量职责代表 4.CustomerRepresentative-客户代表 5.Evaluateofqualitymanagementsystemperformanceinmanagementreview

质量管理体系绩效在管理评审中的评估 6.Reviewinput-ananalysisofactualandpotentialfield-failuresandtheir仿impactonquality,safetyortheenvironmentshallbeincluded.

管理评审输入-应包括对实际和潜在使用失效分析以及它们对质量、安全和环境的影响ResourceManagement

资源管理Humanresources-人力资源

SpecialrequirementsofTechnicalSpecification-本技术标准特殊要求 1.Productdesignskills-产品设计技能 2.Documentedproceduresfortraining-对培训需文件化的程序 3.Trainingonthejobfornewormodifiedjob-对新员工和岗位变动的员工 岗位培训 4.Employeemotivationandempowerment-员工的激励和授权ResourceManagement

资源管理Infrastructure-基础设施

SpecialrequirementsofTechnicalSpecification-本技术标准的特殊要求 1.Plant,facilityandequipmentplanning-工厂、设施和设备的策划 2.ContingencyPlans-应急计划 3.Personnelsafetytoachieveproductquality-人员安全和产品安全性 4.Cleanlinessofpremises-厂区清洁ProductRealization

产品实现Planningofproductrealization-产品实现的策划

SpecialrequirementsofTechnicalSpecification-本技术标准的特殊要求 1.Customerrequirementsanditstechnicalspecificationshallbeincludedintheplanningofproductrealization -客户特殊要求以及它们的技术要求应包括在产品实现的策划中 2.Acceptancecriteria-允收标准 3.Confidentiality-保密性 4.ChangeControl-产品更改控制ProductRealization

产品实现Customer-relatedprocesses客户相关的过程

SpecialrequirementsofTechnicalSpecification-本技术标准的特殊要求 1.Customer-designatedspecialcharacteristics-客户指定的特殊特性 2.Customerwaivingauthorizationforreviewingofrequirementsrelatedtotheproduct-对产品要求不进行正式评审时需得到客户的放弃授权 3.Organizationmanufacturingfeasibility-组织对制造可行性的评估 4.Customercommunicationininformation,includingdata,shallbeinacustomer-specifiedlanguageandformat-与客户在信息包括数据方面的沟通应以客户规定的语言和格式ProductRealization

产品实现Designanddevelopment设计和开发

SpecialrequirementofTechnicalSpecification-本技术标准的特殊要求 1.Multidisciplinaryapproach-跨部门工作小组的工作方式 2.Requirementsinproductandmanufacturingdesigninput-在产品和过程设计输入方面的要求 3.Specialcharacteristics-特殊特性要求 4.Requirementsinproductandmanufacturingdesignoutput-在产品和过程设计输出方面的要求 5.Managementmonitoringonproductrealizationprocess-管理层对产品实现过程的监控 6.Designanddevelopmentvalidationshallbeperformedinaccordancewithcustomerrequirements-设计和开发的确认应与客户要求一致 7.Prototypeprogramme-样件计划 8.Productapprovalprocess-产品批准过程 ProductRealization

产品实现Purchasing采购 SpecialrequirementsofTechnicalSpecification-本技术标准的特殊要求 1.Regulatoryconformity-符合法律法规的要求 2.Supplierqualitymanagementsystemdevelopment-供应商质量管理体系开发(SeeFAQofIAOB) 3.Customer-approvedsources-客户批准的供应商 4.Methodsforincomingproductqualityinspection-进货产品质量检验方法(四种方法) 5.Suppliermonitoring-供应商监控ProductRealization

产品实现Productionandserviceprovision

SpecialrequirementsofTechnicalSpecification-本技术标准的特殊要求 1.Controlplan/workinstruction-控制计划/作业指导书 2.Verificationofjobset-ups-作业准备验证 3.Preventiveandpredictivemaintenance-预防和预见性维护 4.Managementofproductiontooling-生产工装的管理 5.Productionscheduling-生产计划 6.Feedbackofinformationfromservice-服务信息的反馈 7.Serviceagreementwithcustomer-与客户的服务协议 8.Customer-ownedproductiontooling-客户提供的生产工装 9.Storageandinventory-储存和库存管理ProductRealization

产品实现Controlofmonitoringandmeasuringdevices监控和测量设备的控制SpecialrequirementsofTechnicalSpecification-本技术标准的特殊要求1.MSA-测量系统分析2.Calibration/Verificationrecords-校准/验证记录3.Laboratoryrequirementsincludinginternalandexternallaboratory-实验室要求,包括内部和外部实验室Measurement,analysisandimprovement

测量、分析和改进Identificationofstatisticaltools统计工具的确定统计工具的确定1.在APQP时确定每一过程适用的统计工具;2.包含在控制计划中;3.基本的统计概念必须为整个组织所了解;覆盖Measurement,analysisandimprovement

测量、分析和改进Customersatisfaction客户满意度客户满意度调查1.交付产品的质量表现2.对客户的干扰包括市场退货3.交付计划绩效(包括附加运费事件)4.相关质量或交付事项的客户通知。

覆盖Measurement,analysisandimprovement

测量、分析和改进Continualimprovement&Correctiveaction持续改进&纠正措施客户或组织所规定的目标值目前组织的实际状况为达到目标值组织采取的一系列活动-----为纠正措施目前组织的实际状况组织希望达到的新目标为达到新的目标组织采取的一系列活动----为持续改进Measurement,analysisandimprovement

测量、分析和改进

SpecialrequirementsofTechnicalSpecification-本技术标准的特殊要求 1.Coverageinformationincustomersatisfaction-客户满意度中包括内容的要求 2.Manufacturingprocessaudit-制造过程审核 3.Productaudit-产品审核 4.Internalauditshallcoverallprocesses,activitiesandshifts-内审应覆盖所有过程、活动和班次 5.Internalauditorqualification-内审员资格 6.Requirementsonmonitoringandmeasurementofmanufacturingprocesses (capabilityinvestigation)-在制造过程监控和测量方面的特殊要求(能力调查) 7.Layoutinspectionandfunctionaltesting-全尺寸检验和功能试验 8.AppearanceItems-外观项目Measurement,analysisandimprovement

测量、分析和改进 SpecialrequirementsofTechnicalSpecification-本技术标准的特殊要求 9.Nonconformingproductdefinition-不合格品的定义 10.Controlofreworkedproduct-返工产品的控制 11.Customershallbeinformedpromptlyintheeventthatnonconformingproducthasbeenshipped-当不合格品已发运时客户应得到迅速通知 12.Customerwaiveronnonconformingproduct-客户对不合格品的免除 13.Analysisanduseofdata-数据分析和使用 14.Continualimprovementoftheorganizationandmanufacturingprocess-对组织和制造过程的持续改进 15.Problemsolvinganderrorproofing-解决问题的方式和防错 16.Correctiveactionimpact-纠正措施的影响 17.Rejectedproducttest/analysis-退回产品的试验和分析Module1技术工具的背景汽车厂的生产方式原材料区产品质量先期策划及控制计划团队合作脑力激荡精益制造潜在失效模式及后果分析设计风险制造风险万无一失统计过程控制流程预防连续监控精益制造测量系统分析失之毫厘差之千里结果准确生产件批准程序客户要求必须满足量产准备五大技术工具的关联潜在失效模式及后果分析Module2哥伦比亚号再次给人们发出警告女教师麦考利夫挑战者号爆炸的瞬间

哥伦比亚号航天飞机在高空分裂解体七名宇航员合影过程：使用资源和管理。将输入转化为输出的活动过程方法：对诸多过程的管理。对过程的识别和相互作用的管理JOE’SPIZZ-O-MATICJOE’SPIZZ-O-MATICPizzaFMEA的历史在1960年代被美国航空太空总署发展后利用到许多不同的工业:航空宇宙 汽车行业食品行业电子学&半导体药学&医疗装置英特尔在80后期中首先采用客户需求在90年代早期中期开始盛行1993年第一版1995年第二版2001年第三版2008年第四版失效模式:什么能出毛病?后果:失效会有什么效果?严重度:效果多严重?失效原因:什么可以引起失效模式?发生度:是它发生的可能性有多大?现行控制:现行控制在什么位置?预防控制:预行控制在什么位置?探测度:发现效果好吗?风险顺序:(RPN)全部的危险是什么?推荐行动:什么可能被做减少危险?我们可以发现必须掌握的逻辑思维更高一层系统汽车制造商最终使用者都是DFMEA所要考虑的对象，但最主要的是针对最终使用者。

本设计可能产生的失效模式的影响优秀设计工程师必须考虑的逻辑思维潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）

系统

子系统

部件

设计责任

年车型年/车辆类型

关键日期

年核心小组

等学会系统分析!系统FMEA的范围一个系统可以看作是由各个子系统组成的。这些子系统往往是由不同的小组设计的。一些典型的系统FMEA可能包括下列系统：底盘系统、传动系统、内饰系统等。因此，系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖子系统FMEA的范围一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。例如，前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分。因此，子系统FMEA的焦点就是确保组成子系统的各个部件间的所有的接口和交互作用都要覆盖。部件FMEA的范围部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA，例如，螺杆是前悬挂（底盘系统的一个子系统）的一个部件。学会系统分析!一.项目/功能填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别等）。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平。在初次发布（如在概念阶段）前，应使用试验性编号。用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能，包括该系统运行环境（规定温度、压力、湿度范围、设计寿命）相关的信息（度量/测量变量）。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出.潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求请理解并关注二.潜在失效模式所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。失效模式：尽可能的思考，在所分析的汽车、系统、部件上会出现那些的故障：没有剎车、空调不冷、照明不亮……。潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求请理解并关注三.潜在失效的后果潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响。潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求失效后果：尽可能的思考，在汽车上出现此失效模式时对顾客有什么影响、会造成什么后果呢？请理解并关注四.严重度（S）严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过改变设计才能够实现。严重度应以表2为导则进行估算：详见后页潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求请理解并关注后果准则：对产品影响的严重度（顾客影响）严重度级别不符合安全和/或法规要求潜在的失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时无警告。10潜在的失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时有警告。9主要功能丧失或降级丧失基本功能（车辆不能运行，不影响安全汽车运行）。8主要功能降级（汽车可运行但是性能水平降低。7次要功能丧失或降级次要功能丧失（汽车可运行但是舒适度/便利等功能失效）。6次要功能降低（汽车可运行，但是舒适度/便利等性能水平降低）。5干扰外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是大多数（＞75%）顾客会发现这些缺陷4外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是许多（50%）顾客会发现这些缺陷3外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是少数（＜25%）顾客会发现这些缺陷2无后果没有可识别的影响1五.级别

本栏目可用于对那些可能需要附加的设计或过程控制的部件、子系统或系统的产品特殊特性的分级（如关键、主要、重要、重点）。本栏目还可用于突出高优先度的失效模式，以便在小组认为有所帮助时或部门管理者要求时进行工程评价。产品或过程特殊特性符号及其使用服从于特定的公司规定，在本文件中不予以标准化。潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求请理解并关注六.失效的潜在起因/机理所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面的列出，以便有针对性地采取补救的努力。典型的失效起因可包括但不限于：规定的材料不正确/设计寿命设想不足/应力过润滑能力不足/维护说明书不充分/算法不正确潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求请理解并关注七.频度（O）频度是指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性。描述出现的可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的数值。通过设计变更或设计过程变更（如设计检查表、设计评审、设计导则）来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一的途径。潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求请理解并关注失效的可能性准则：起因频度-DFMEA（设计项目/汽车的寿命/可靠性）可能的失效率*频度非常高无历史的新技术/新设计。≥100件/每千辆车≥每10件中有一件10高失效是不可避免的，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更。50件/每千辆车每20件中有一件9失效可能发生，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更。20件/每千辆车每50件中有一件8失效是不确定的，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更。10件/每千辆车每100件中有一件7中等频繁失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中。2件/每千辆车每500件中有一件6有时失效发生在类似的设计或设计模拟和实验中。0.5件/每千辆车每2,000件中有一件5只有单次失效发生在类似的设计或设计模拟和实验中。0.1件/每千辆车每10,000件中有一件4低只有单次失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中。0.01件/每千辆车每100,000件中有一件3无明显失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中。≤0.01件/每千辆车每1,000,000件中有一件2非常低通过预防控制失效被清除。通过预防控制失效被消除。1八.现行设计控制列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认/验证（DV）或其它活动，并且这些活动将确保设计对于所考虑的失效模式和/或起因/机理是足够的。要考虑两种类型的设计控制：预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。探测：在项目投产之前，通过分析方法或物理方法，探测出失效的起因/机理或者失效模式。潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求请理解并关注九.探测度（D）探测度是与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。探测度是一个在某FMEA范围内的相对级别。为了获得一个较低的定级，通常计划的设计控制（如确认和/或验证活动）必须予以改进。潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求请理解并关注探测机率评价准则：被设计控制探测的可能性级别探测可能性无探测机率无现行设计控制，不能探测或不可分析。10几乎不可能不太可能在任何阶段探测设计分析/探测控制探测能力较弱，仿真分析（如CAE.FEA等）与期望的实际操作条件不是相互关联的。9很微小设计定型后河设计投产前用通过/不通过测试（用接收准则如行驶和操纵、运输评估的子系统或系统测试）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。8微小用测试到失效测试（直到失效发生的子系统或系统测试、系统相互作用的测试等。）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。7非常低用降级测试（耐久性测试后的子系统或系统测试，例如：功能检查。）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。6低设计定型前用通过/不通过测试（如对性能、功能检查等的接收准则）进行设计定型钱的产品确认（可靠性测试，开发或确认测试）。5中等用测试到失效测试（如直到漏洞、变形，裂缝等产生）进行设计定型钱的产品确认（可靠性测试，开发或确认测试）。4中上用降级测试（如，数据趋势，之前/之后的数值等）进行设计定型钱的产品确认（可靠性测试，开发或确认测试）。3高仿真分析相互关联性设计分析/探测控制的探测能力非常强，仿真分析（如CAE、FEA等）与设计定型前实际的或期望的操作条件是相互关联的。2很高探测不适用，失效预防失效起因或失效模式不会发生，因为它们通过设计解决方案（如：验证了设计标准、最佳实践或一般材料等）。1几乎肯定十.风险顺序数（RPN）风险顺序数是严重度（S）、频度（O）和探测度（D）的乘积。RPN=（S）×（O）×（D）在单一FMEA范围内，此值（1-1000）可用于设计中所担心的事项的排序。在这里:■不建议用RPN值决定措施是否必要■没有风险值的要求,风险减轻是从高到低的■当严重度为9以上,必须通过设计控制或建议措施阐明风险■对严重度是8或以下,应考虑频度及探测度的最高起因十一.建议措施我们希望建议措施更推荐预防措施,其目的为改进设计,措施的应考虑顺序降低级别:-降低严重度等级必须修改设计-降低频度等级修改材料,设计防错消除失效模式修改尺寸,修改设计-降低探测度等级防错及修改实验计划维护DFMEA何时重新评审的时机:-DFMEA是动态的文件-产品设计变更后的视需求评审-产品换代或设计过程改进-售后市场出现问题利用DFMEA?DFMEA和设计验证计划?多个型号是否可以使用单一FMEA?DFMEA和接受准则,程序等的关系?FMEA流程表典型的过程FMEA潜在失效模式潜在失效后果严重度S分类潜在失效起因频度O现行控制-预防-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN子系统功能要求潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）

项目

部件

过程责任年车型年/车辆类型

关键日期年核心小组等1）FMEA编号填入FMEA文件编号，以便查询。此编号可由企业自行决定2)项目

注明适当的分析的系统,子系统,零部件的过程名称3)设计责任填入整车厂、部门和小组。如适用，还包括供方的名称。4)编制者

填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。5)车型年/项目

填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知的话）。6)关键日期填入初次FMEA应完成的时间7)FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。8)核心小组

列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名简单描述被分析的过程或工序（如车﹑钻﹑攻丝﹑焊接﹑装配）﹒尽可能简单地说明该过程或工序的目的﹒如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序（例如装配）﹐那幺可以把这些工序作为独立过程列出﹒9)过程项目/功能所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和／或设计意图的方式﹐是对某具体工序不符合要求的描述﹒它可能是引起下一道（下游）工序的潜在失效模式的起因﹐也可能是上一道（上游）工序潜在失效的后果﹒10)潜在失效模式在这里:■要假定原材料和提供的零部件是合格的■要假定设计是正确的,如发现设计缺陷,及时通知11)潜在失效后果在这里:■顾客可以是下一道工序﹑后续工序或工位■顾客也可以是您的直接客户或最终使用者■潜在失效后果必须慎重考虑法律及安全要求■PFMEA和DFMEA中的产品后果应该是一样的潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响潜在失效后果的思考■此潜在失效模式是否妨碍后续作业,或对设备或操作人员造成伤害?如:不能在XX工序中钻孔.■什么是对最终使用者的潜在影响?

如:难以控制,外观不良■如果失效后果抵达最终使用者之前被发现会发生什么情况?

如:生产线关闭,装运停止12)严重度是对已给的失效模式的最严重影响的评价等级,它是单一的FMEA范围的一个比较级别在这里:■严重度级别为9和10,不建议修改判断准则■严重度级别为1,失效模式可以不需要进一步分析后果准则：对产品影响的严重度（顾客后果）等级后果准则：对过程影响的严重度（制造/组装影响）不符合安全或法规要求潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时无警告。10不符合安全或法规要求可能危及作业员（机器或组装）而无警告潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时有警告。9可能危及作业员（机器或组装）但有警告主要功能丧失或降低丧失基本功能（汽车不能运行，不影响汽车安全运行）。8严重的破坏产品可能必须要100%丢弃，生产线停止并停止装运。主要功能降低（汽车可运行，但是性能层次降低）。7重大的破坏生产运行一部分（少于100%）需要被丢弃。主要过程中出现的偏差（生产线速度降低或需增加人力）次要功能丧失或降低次要功能丧失（汽车可运行，但是舒适度/便利等功能失效）。6中等破坏生产运行的100%需要进行下生产线返工然后可被接受。次要功能降低（汽车可运行，但是舒适度/便利等功能层次降低）。5生产运行的一部分需要进行下生产线返工然后可被接受。烦扰的小问题汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（＞75%）顾客会发现这些缺陷。4中等破坏生产运行100%需要在其运行前进产线的工站返工。汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且许多（50%）顾客会发现这些缺陷。3生产运行的一部分需要在其运行前进产线的工站返工。汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且少数（＜25%）有辨识能力的顾客会发现这些缺陷。2次要的破坏对过程，作业或作业员带来轻微的不便。没有影响没有识别的后果1没有影响没有可识别的影响。13）分类用来强调可能需要进一步工程评审的高风险的失效模式或起因在这里:■作为分析的结果,可以用此信息标识过程特殊特性■顾客对特殊特性的符号可能有特别要求■如果特殊特性没有标识对应的失效模式,请注意该设计过程存在不足■标识的符号可能有:

/◎/○等■当严重度为9或10时,应及时通报设计工程师14)潜在失效起因／机理所谓失效的潜在起因是指失效模式发生的原因,并根据可以纠正或被控制的原则描述,它的结果就是潜在失效模式在这里:■尽可能列出发生潜在失效模式的起因■应明确列出具体的错误或故障15)频度(O)频度是指潜在失效起因/机理出现的可能性的频度级别。在这里,我们可以考虑:■预计到失效的数目为主观评价,其可能无法反映实际发生的可能性失效可能性可能的失效率频度很高≥100件/每千个≥每10件中有1件10高50件/每千个每20件中有1件920件/每千个每500件中有1件810件/每千个每100件中有1件7中等2件/每千个每500件中有1件60.5件/每千个每2,000件中有1件50.1件/每千个每10,000件中有1件4低0.01件/每千个每100,000件中有1件3≤0.001件/每千个每1,000,000件中有1件2很低通过预防控制消除失效116）现行过程控制现行过程控制是尽可能阻止失效起因的发生,探测可能发生的失效模式或失效起因的控制的描述.在这里,

:■预防：消除(预防)失效起因的发生或减少它们的出现率■探测：识别(探测)失效起因或失效模式,并引导纠正措施或对策的开发。■预防控制前加上一个字母“P”。在所列的每一个探测控制前加上一个字母“D”。■检验应保守地用作控制17）探測度(D)探测度是结合列在探测控制栏中最佳的探测控制的等级。在这里,

:■随机抽查不大可能去探测某一孤立的缺陷,也不应该影响探测度的等级■通过证明了的有效的过程设计方法,级别可以为1可探测机率评价准则：被设计控制探测的可能性级别探测可能性没有探测的可能没有现行的过程控制，不能探测或不可分析。10几乎不可能在任何阶段不太可能探测失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（如，随机的审核）9很微小后加工问题探测操作人员通过视觉/触觉/听觉在后加工进行失效模式探测8微小从源头进行的问题探测操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行工位上的失效模式探测或通过运用特性测量（通/止，手工扭转检查/电机扳手等）进行后加工时的失效模式探测。7非常低加工后问题探测操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式探测或操作人员通过使用特性测量（通/止，手工转矩检查/冲裁扳手等）进行后加工时的失效模式探测6低从源头进行的问题探测由操作人员通过使用各种测量进行工位上的失效模式或错误（起因）探测或由工位上的自由自动化的控制设备探测不符合零件并通过（指示灯，鸣声）通知操作人员。在作业前准备和首件检查时进行测量（仅用于探测作业前准备的起因）。5中等加工后问题探测自动化控制进行后加工失效模式探测。这种自动化控制能探测不符合零件并锁定零件以防止进一步的操作。4中上从源头进行的问题探测自动化控制进行工位上失效模式探测。这种自动化控制能探测不符合零件，并自动锁定工位上的零件以防止进一步的操作。3高错误探测和/或问题预防由自动化控制进行工位上错误（起因）探测，这种自动化控制能探测错误和预防不符合零件的制作。2很高探测不可行，失效预防错误（起因）预防是通过固定设施设计，机械设计或零件设计而产生的。通过过程或产品设计进行防错而避免制造不符合零件。1几乎肯定18)风险顺序数(RPN)

RPN=严重度

(S)×频度(O)×探测度(D)

在这里:■不建议用RPN值决定措施是否必要■没有风险值的要求,风险减轻是从高到低的■当严重度为9以上,必须通过设计控制或建议措施阐明风险■对严重度是8或以下,应考虑频度及探测度的最高起因19）建议措施我们希望建议措施更推荐预防措施,其目的为了降低严重度,频度,探测度.(注:PFMEA中无法降低严重度)-降低严重度等级必须修改设计-降低频度等级对过程或设计的修改-降低探测度等级修改过程控制方法,如:-过程实验设计

-修改流程图,作业指导书等

-采用新的探测装置等维护PFMEA何时重新评审的时机:-PFMEA是动态的文件-产品或过程变更后的视需求评审-售后市场出现问题利用PFMEA?PFMEA和控制计划?多个型号是否可以使用单一FMEA?PFMEA和接受准则,程序等的关系?控制计划方法论控制计划编制的思路□

樣件□試生產□生產控制計划編號主要聯系人/電話日期(編制)日期(修訂)零件編號/最新更改等級核心小組顧客工程批准/日期(如需要)零件名稱/描述供方／工厂批准／日期顧客質量批准/日期(如需要)供方/工厂供方代碼其它批准/日期(如需要)其它批准/日期(如需要)零件/過程編號過程名稱/操作描述机器﹑裝置夾具﹑工裝特性特殊特性分類方法

反應計划編號產品過程產品/過程規范/公差評价/測量技術樣本控制方法容量頻率

Module3产品质量先期策划战略管理项目管理营销管理汽车行业将来的发展趋势项目管理1.项目的计划2.项目的执行3.项目的监督1.1定义愿景1.2订出目标1.3评估限制1.4列出工作1.5敲定资源1.6工作排序1.7确定进度1.8未雨绸缪完成成功项目，赢得客户满意1.项目的计划2.项目的执行3.项目的监督2.1检验角色2.2建立团队2.3好的开始2.4有效领导2.5开发团队2.6团队决策2.7管理信息2.8沟通清晰完成成功项目，赢得客户满意1.项目的计划2.项目的执行3.项目的监督3.1追踪进度3.2开会检讨3.3解决问题3.4适应改变3.5扩大战果完成成功项目，赢得客户满意新产品设计项目管理新产品开发战略管理新产品开发项目规划管理新产品开发项目可行性管理新产品开发项目立项管理新产品开发过程管理新产品战略制定：由总经理组织制定新产品开发战略，新产品开发委员会、技术中心配合制定新产品战略实行周期：每三年制定一次新产品战略管理：新产品开发战略管理权在总经理，执行权在新产品开发委员会。新产品开发战略原则上不作大的、方向性的修改，除非在非常特殊情况下，才做大的修改。譬如：市场需求发生重大的变化、竞争对手发展战略和市场竞争策略的调整、目标区域市场环境的改变及新型技术的应用而引起的非人为因素，可以对新产品开发战略做重大修改新产品开发项目规划制定权：由新产品开发委员会组织制定，技术中心配合新产品开发项目规划实行周期：每一年制定一次新产品开发项目规划管理：根据新产品开发战略、市场需求、产品线要求，由技术中心提出新产品开发年度计划报新产品开发委员会审批，讨论通过后由技术中心负责实施，并进行项目可行性研究等新产品开发战略管理新产品开发项目可行性管理新产品开发项目立项管理新产品开发过程管理新产品开发项目规划管理新产品开发项目可行性管理新产品开发项目可行性研究制定权：由技术中心组织实施新产品开发项目可行性研究实行周期：不定期新产品开发项目可行性研究管理：

技术中心根据新产品开发项目规划要求，在实施新产品开发项目之前，提出新产品开发项目的可行性研究，要求新产品开发项目小组具体负责实施（项目可行性研究要求详见附录一）。

注：每一个新产品开发项目在立项前都要做项目可行性研究论证研究，通过项目评估之后方可能进行项目立项和新产品开发实施过程新产品开发战略管理新产品开发项目可行性管理新产品开发项目立项管理新产品开发过程管理新产品开发项目规划管理新产品开发项目可行性管理新产品开发项目立项制定权：由技术中心组织实施新产品开发项目立项实行周期：不定期新产品开发项目立项管理：

技术中心负责组织新产品开发项目立项评审工作，新产品开发委员会参与具体的评审工作。项目评审通过后，参与项目可行性研究小组的主管负责办理项目标准化手续，领取项目立项编号等项目立项管理详见附录二

注：新产品开发立项是新产品开发项目研究过程中的必要程序，没有经过立项的新产品开发项目不能纳入新产品开发项目规划管理之中新产品开发战略管理新产品开发项目可行性管理新产品开发项目立项管理新产品开发过程管理新产品开发项目规划管理主要要素主要内容建议决策/评价设想来源新产品设想主要来自市场利益相关者。譬如：潜在购买者、竞争者、产品供应商、经销商等每半年或一年市场运行部组织各区域销售经理/市场运行部相关人员对目标市场进行深层次市场调查（问卷调查/委托当地专业市场调查公司），技术中心对市场调查结果进行分析技术中心每半年或一年组织公司内部相关部门（市场运行部、各区域销售部等）进行座谈利用公司召开各区域代理商会议的机会进行专题研讨利用新产品推广会的机会技术中心负责撰写新产品设想报告，上报新产品开发委员会进行审核，讨论通过后上报总经理审批；审批后技术中心成立项目小组开始实施新产品设想根据项目大小、投入、开发要求速度等因素，技术中心定期或不定期组织相关部门对新产品设想进行进行评估，随时跟踪新产品设想的开发过程，及时筛选废除不可实现的新产品设想，降低新产品开发费用设想形成方法市场环境根据产品的历史发展、技术专利、竞争对手产品分析、市场畅销产品分析、未来产品发展分析等产品结构对产品结构的功能分析、使用分析、缺点分析、独特性能分析等寻找产品差异或未满足的需求形成新产品构思消费需求通过对消费者个人进行深入调查、投诉分析、建议分析等，获得个人反应的信息；对重点小组（代理商、区域销售部等），通过头脑风暴法和德尔菲法对消费者行为、态度、购买动机等进行分析，寻找尚未满足的市场需求潜需求结构通过对市场需求分析和市场细分化分析，来寻求新的市场机会产生的新产品设想设想差异性分析法决定差异分析根据竞争对手产品之间的属性的差异性和消费者对产品属性的重要程度的不同要求进行分析，寻求新的市场需求机会知觉差异分析通过分析消费者对各种产品的认知（即各种产品的差异性和产品消费群体定位的不同），来判断各种产品的市场需求空间的大小，来寻求新产品开发机会偏好差异分析主要分析消费者对现有产品和未来新产品的偏好程度，来寻求新产品开发机会新产品开发战略管理新产品开发项目可行性管理新产品开发项目立项管理新产品开发过程管理新产品开发项目规划管理新产品设想概念原型最终产品营销计划DemingWheel处置Act策划Plan实施Do检查Check关于策划质量策划

QualityPlanning确定质量以及采用质量体系要素的目标和要求的活动。ISO8402:1994多方论证方法

Multi-disciplinaryapproach也叫“横向职能方法”(Cross-functionalapproach),一组人为完成一项任务或活动而被咨询的活动。多方论证的方法是试图把所有相关的知识和技能集中考虑的进行决策的过程。注:多方论证方法通常包括组织的设计、制造、工程、质量、生产及其他适宜的人员。还可能包括顾客的采购、质量、产品工程、顾客工厂人员以及分承包方顾客的呼声

VoiceOfCustomerVOC:顾客积极和消极两方面的反馈，包括顾客的好恶、问题和建议。KPC:KeyProductCharacteristics关键产品特性过程的呼声

VoiceOfProcessVOP:反馈给与过程有关人员的统计数据，以决定过程的稳定性和/或作为持续改进的工具的能力。KCC:KeyControlCharacteristics关键过程/控制特性典型质量策划流程

TypicalQualityPlanningProcess定义APQP类型审查/

批准审查/批准审查预生产

版本审查SOP

版本1) 概念阶段RFQ/业务

案例开发计划规则（法律、

标准、目标）持续改进2) 产品设计 设计FMEA初始

物料单规范设计协作

控制计划

（原型）3) 流程设计流程FMEA创建工艺路线流程图统计流程控制(SPC)控制计划

（模型）4) 确认在现实条件下计划并生产控制计划：系列生产和检验计划流程审计生产部件

批准流程5) 产品发布生产期间质量检验重新审定测试流程优化高级产品质量计划阶段方法------结构化的图示产品质量先期策划（APQP）1.0计划2.0产品设计和开发3.0流程设计与开发4.0产品和流程验证

5.0反馈评估和纠正行动生产程序确认样板确认首板生产概念开发/确认新的计划------策划类型的选择产品质量先期策划（APQP）▲表示与之相关性含有设计责任从制造开始服务性行业确定范围▲▲▲计划和定义▲产品设计和开发▲可行性▲▲▲过程设计与开发▲▲▲产品和过程确认▲▲▲反馈、评定和纠正措施▲▲▲控制计划方法论▲▲▲--客户的呼声--业务计划/营销策略--产品/过程基准比较数据--产品过程设想--产品可靠性研究--来自客户的资料输入输出●设计目标；●可靠性和品质目标；●初始材料清单；●初始过程流程图；●初始“特殊特性”明细表；●产品保证计划管理者支持计划和确定项目阶段①★现有相关图纸☆现行相关标准◆现有生产数据

设备与测试仪●设计目标；●可靠性和品质目标；●初始材料清单；●初始过程流程图；●初始“特殊特性”明细表；●产品保证计划输入--生产能力和装配设计--设计验证/设计复审--工程图纸（包括数据资料）--工程标准/物料标准--特殊产品和流程特性--新设备、工具和设施要求--测量测试设备要求--图纸和标准变更小组可行性承诺支持管理者设计FMEA样板制作控制计划输出产品设计和开发阶段②过程设计和开发阶段产品/过程质量体系评审过程FMEA试生产控制计划测量系统分析计划初始过程能力研究计划特性矩阵图包装标准/包装规范场地平面布置图过程流程图/过程指导书输入--生产能力和装配设计--设计验证/设计复审--工程图纸（包括数据资料）--工程标准/物料标准--特殊产品和流程特性--新设备、工具和设施要求--测量测试设备要求--图纸和标准变更支持设计FMEA样板制作控制计划输出管理者③产品和过程确认阶段产品/过程质量体系评审过程FMEA试生产控制计划测量系统分析计划初始过程能力研究计划特性矩阵图包装标准/包装规范场地平面布置图过程流程图/过程指导书输入输出管理者测量系统评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验包装评价生产控制计划支持进行试生产质量策划认定④反馈、评定和纠正措施阶段交货、服务客户满意减少变异输出测量系统评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验包装评价生产控制计划试生产⑤统计过程控制Module4第一章基本的统计知识篇说说您的感想!统计过程管理发展历程操作人员1900工长1930独立检验部1940统计技术1950ISO90001980TQMSixsigma变差是什么？在一个程序的个别项目/输出之间的不可避免的不同(可分普通和特殊原因)变差的例子你的操作有变化机器有变化你的仪器有变化产品的质量特性有变化每件产品的尺寸与别的都不同范围范围范围范围但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布如果仅存在变差的普通原因，目标值线,随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测。如果存在变差的特殊原因，随着时间的推预测移，过程的输出不稳定。受控（消除了特殊原因不受控（存在特殊原因时间变差的起源……测量Measurement变差人力Manpower环境Mother-natured机械Machine方法Methods物料Material基本统计术语总体总体是我们研究对象的全部,或者全部数据，用N表示。样本样本是总体的一个子集,是从总体中抽取的能代表母体特征的一部份,对样本进行测量后得到的样本数据,用n表示基本统计术语基本统计术语平均值是总体或样本所有数值的平均数.总体平均值,是用μ表示样本平均值,是用x表示基本统计术语方差是数据与其平均值之间的差值的平方的平均值.总体方差是用σ表示样本方差是用S表示22标准差是方差的正平方根,表示了一组数据的分散程度。总体标准差用σ表示样本标准差用S表示基本统计术语名称解释平均值

（Xbar）一组测量值的均值，群体平均值用μ表示极差（Range）一个子组、样本或总体中最大与最小值之差σ（Sigma）用于代表标准差的希腊字母。标准差(StandardDeviation)过程输出的分布宽度或从过程中统计抽样值（例如：子组均值）的分布宽度的量度，用希腊字母σ或字母s（用于样本标准差）表示。样本标准差也可用σP表示分布宽度（Spread）一个分布中从最小值到最大值之间的间距中位数˜x将一组测量值从小到大排列后，中间的值即为中位数。如果数据的个数为偶数，一般将中间两个数的平均值作为中位数。单值（Individual）一个单个的单位产品或一个特性的一次测量，通常用符号X表示。名称解释中心线CentralLine控制图上的一条线，代表所给数据平均值。过程均值ProcessAverage一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程均值，通常用X来表示。链（Run）控制图上一系列连续上升或下降，或在中心线之上或之下的点。它是分析是否存在造成变差的特殊原因的依据。变差Variation过程的单个输出之间不可避免的差别；变差的原因可分为两类：普通原因和特殊原因。特殊原因SpecialCause一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。名称解释普通原因CommonCause造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。过程能力ProcessCapability是指按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格界限的距离，用Z来表示。移动极差MovingRange两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。什么是正态分布?一种用于计量型数据的,连续的,对称的钟型频率分布,它是计量型数据用控制图的基础.当一组测量数据服从正态分布时,有大约68.26%的测量值落在平均值处正负一个标准差的区间内,大约95.44%的测量值将落在平均值处正负两个标准差的区间内;大约99.73%的值将落在平均值处正负三个标准差的区间内.LSLUSL合格品缺陷品缺陷品我们将正态曲线和横轴之间的面积看作1,可以计算出上下规格界限之外的面积,该面积就是出现缺陷的概率,如下图:标准的正态分布第二章控制图的使用及运用贝尔实验室的Walter休哈特博士在二十世纪二十年代研究过程时,发明了一个简单有力的工具,那就是控制图,其方法为:收集数据控制分析及改进合理使用控制图的益处供正在进行过程控制的操作者使用有助于过程在质量上和成本上能持续的、可预测的保持下去使过程达到：更高的质量更低的单件成本更高的有效能力为讨论过程的性能提供共同的语言区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南控制图-控制过程的工具典型的控制图由三条线组成:UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)CL：控制中限UCL:上控制限LCL:下控制限控制图的分类控制图可分为计量型和计数型两种:计量型数据定量的数据,可以用测量值来分析.如:用毫米表示轴承的长度.计数型数据可以用来记录和分析的定型数据,如:不合格率等.计量型数据X-R均值和极差图计数型数据Pchart不合格品率控制图X-δ均值和标准差图nPchart不合格品数控制图X-R中位值极差图Cchart缺陷数控制图X-MR单值移动极差图Uchart单位缺陷数控制图分析用控制图与控制用控制图●分析用控制图应用控制图时，首先将非稳态的过程调整到稳态，用分析控制图判断是否达到稳态。确定过程参数特点：

1.分析过程是否为统计控制状态

2.过程能力指数是否满足要求？●控制用控制图等过程调整到稳态后，延长控制图的控制线作为控制用控制图。应用过程参数判断■建立适合于实施的环境■定义过程■确定待控制的特性■确定测量系统■使不必要的变差最小使用控制图的准备XRChart均值极差图数据的收集收集频率的确定子组的确定样本容量的确定计算XBar计算过程均值计算极差①②③④⑤⑥⑦作图步骤一作图步骤二计算控制限UCLx=X+A2RUCLR=D4RLCLx=X-A2RLCLR=D3RCLx=XCLR=Rn2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D3٭٭٭٭٭0.080.140.180.22A21.881.020.730.580.480.420.340.340.31描点划线分析控制图异常原因UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)超出控制上限UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)超出控制下限解析X图----超出控制限的点■一点超出任一控制限通常表明存在下列情况之一或更多：-控制限计算错或描点时描错-过程已更改，或是在当时的那一点（可能是一件独立的事件）或是一种趋势的一部分。-测量系统发生变化（例如：不同的量具或QC）出现一个或多个点超出任何控制限是该点处于失控状态的主要证据,应分析。■超出极差上控制限的点通常说明存在下列情况中的一种或几种：-控制限计算错误或描点时描错

-零件间的变化性或分布的宽度已增大(即变坏）-测量系统变化（如：不同的检验员或量具）■有一点位于控制限之下，说明存在下列情况的一种或多种-控制限或描点时描错

-分布的宽度变小（变好）-测量系统已改变（包括数据编辑或变换）

解析R图----超出控制限的点UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)连续七点上升UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL