空调及管网管道安装施工方案

空调及管网管道安装施工方案1、管道预制1）预制要求：中、低压管道的特点是管材规格型号、材质种类多，工作状态、工作境各异，要求预制件尺寸准确，使安装应力最小，避免泄漏，以确保压力管道安全运行。应充分利用管道预制深度，预制深度按焊口数计应达到40%左右。预制前应对施工机具、设备、工装进行检查，使施工机具、设备、工装处在良好的状态并经过计量检查，以确保施工精度和过程控制能力。管段排料切割前应首先对管段单线图进行审核，主要审查内容：a.审核图号、图纸版次、连续图号或相关管线号及材料名称、型号规格、材质、数量是否与设计相符。b.管段分段、现场安装预留口是否合理，并应对管段预制尺寸进行现场复制，划分和标注管道预制段，确定预制下料的实际尺寸，封闭管段应按现场实测后的安装长度加上。现场尺寸复测最好用细钢丝而不用粉线。c.管道支、吊架规格型号是否正确。管段号料应有两人进行，一个号料、一个复核，以免增加不必要的焊口。管段坡口加工应严格按本工艺规程规定或相关焊接工艺评定规定加工。弯管应采用壁厚为正公差的管子制作。管子公称直径DN≤150mm宜采用冷弯（有色金属管除外），DN>150mm时宜采用热弯。弯管后应进行表面检查（需热处理的管段应在热处理后进行）。弯制后的弯管壁厚不得小于公称壁厚的90%，且不小于设计壁厚。热弯后除碳钢外不得用水冷却，弯管后将管置于5℃以上静止空气中缓慢冷却，否则，用石棉被包套缓冷。管段焊接应执行有关焊接工艺规程的规定，需要热熔连接管段按照设计及相应工艺规程进行。2）下料、划线、切割、坡口制作：首先要根据施工图纸、单线图、现场实测后制定下料单，下料单一般由管道施工员制定或审查，净料尺寸应根据管件坡口组对间隙，垫片厚度及各方向焊口数量综合确定。根据下料单净料长度划线下料，同一管材连续下料时，段与管间需留出加工余量，切割方法不同留出的加工余量也不相同。各种类型划线包括直管、马鞍口等，为了划线准确，应使用样板划线。马鞍支管连接段，先将马鞍端下料，打磨合格后，由马鞍端量尺寸，确定管段长度。马鞍管开口应在管段下料打磨后进行，在打磨后的管段上定马鞍口中心打样冲眼或划十字线，用样板划线开孔，开孔时留出打磨加工余量1-2mm。管子加工切割前必须移植原有标志，以保证正确识别管子的材质。DN＜100mm各种材质、规格的直管下料都可采用无齿锯切割。DN＞100mm时，根据材质选择机械、等离子给氧—乙炔切割，坡口机加工坡口或角式砂轮机加工坡口，不锈钢管切割与修磨时要使用专用砂轮，不能使用切割碳素钢管的砂轮，以免受污染而影响不锈钢的质量。下料后管段要经复验，确认尺寸准确，要打磨光滑，标示齐全。下料管段加工尺寸允许偏差应符合下列要求：自由管段为±10mm，封闭管段为±3.3mm3）组对、点焊：管道组对前，应检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率a≤0.01DW且＜2mm。管口椭圆度的矫正方法：a.组对前校正，对管口分角度测量，首先测量圆周长，计算出正常圆直径，然后将管口分成若干等份，测量不同角度圆直径，如：0°、30°、60°、90°，角度根据管口方向自行确定，目的是校正椭圆，检查出哪个方向椭圆。然后用千斤顶、大锤冷校或火焰加热校正。注意大锤敲击最好在管壁上垫有隔离层，防止管口被大锤敲击造成的坑凹缺陷，锤击点不得与支点重合，对薄壁管子应在锤击处加热，以防凹瘪。这种方法最适用于两组对管口外周长相同的情况下。b.组对后校正，组对前先测量管口的外周长要相同，组对时应均匀对口，然后用千斤顶在管内顶，管外用斜铁销子和U型铁校正，或用火焰加热用锤校正。这种方法不常用，对大口径管较适用。c.对于壁厚相同管口外周长不相同的情况，应设计并制作大小头管件，不允许现场采用冷收口自行制作大小头。对于壁厚不同的管口组对，应对比后提前加工内坡口或外坡口。当壁厚差大于3.3mm时，应采用机械加工方法，当壁厚差小于3.3mm时，采用角式或棒式砂轮机、锉刀来修磨加工。点焊，即定位焊，焊前彻底清除坡口内外各20mm范围内油污、铁锈、氧化皮等对焊接有害的物质，点焊一般不少于3处，第一定位点焊后，用相应直尺、角尺、卡尺检查后进行第二次定位点焊，第三次定位点，直至整个对口固定为止。定位点焊的尺寸应符合下表要求：管壁厚度S（mm）＜33≤S＜55≤S＜12≥12定位焊长度（mm）6--99--1312--1714--20定位焊高度（mm）22.53--5≤6点数22--43--54--6管段对口时应检查平直度，应在距接口中心200mm处测得，当D＜100mm时，其偏差不得大于1mm，当D≥100mm时，允许偏差2mm，全长总偏差不得大于10mm。法兰与管子的组对方法。a.法兰装配前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等，管口如有变形必须予以矫正。对法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。b.法兰装配时，其密封面与管中心线垂直偏差不应超过0.25%，且不大于2mm。c.组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺进行上下找正，合格后点固下方，再找正左右两侧进行定位焊。d.法兰螺栓孔应沿跨管子中心线两侧对称排列。e.组对法兰应先将管段找平、校正，然后组对法兰，若需要同管段的两端焊接法兰时，应先焊好一端法兰，然后以此法兰为基准用线坠或水平尺找正后，再装配另一端的法兰。4）预制件标识包装，成品保护：管道预制件应方便运输，有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。管道预制件检验完毕后，做好编号与标记，做好防锈、涂漆及防护保管工作，并配套完成，成套出场。若预制件上标识退色、磨损要及时发现并重新复制，检查法兰密封面的质量，清除管内杂物，合格后将管口及时封堵，作出合格状态标识。在现场预制的管段要及时组装、吊装，以防止因长期存放现场造成丢失和损坏。埋地管道预制完后要及时试压、防腐、埋地并做好管道隐蔽工程记录。2、管道安装：1）管道安装前的检查：确认与管道连接的设备已就位找正、固定、相关的土建项目已经结束，相关的支、吊架已焊接牢固或紧固（安装需要除外）。管材质量合格，材质符合其设计要求。检查、清洗管端螺纹、法兰、密封面、密封垫无缺陷。检查管段内部是否清洁、是否符合设计要求和相关规范要求，以上工作确认后可进行管道安装。2）安装要求：组对安装过程中严禁强力（强拉、强推、强扭、强顶）对口，必要时应对安装件进行调整，并应严格按有关要求进行。焊接连接的管段和管道组成件、支承件的焊接应按“工艺管道焊接工艺标准”执行，组对时宜选用铰链或螺栓可调节活动卡具、不宜在管道上点焊支托架或卡具。管子焊接接头组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止焊接过程中产生变形，焊后应及时填写（管道焊接记录）。两法兰间宜采用二付通螺纹长杆螺栓背帽定位方式调整其密封垫安放间距，待密封垫准确放入密封座并与管子对中后，再调整定位螺栓，并安装正式法兰螺栓。螺栓预紧应在法兰环片90度对应施力，最好二人同时进行，之后拆除定位螺栓，补充正式安装用螺栓。法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，要按设计文件准确使用，要按材质、规格、对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓露出螺母长度宜2-3扣丝。管路附件安装，特别是管路中的仪表接头、管嘴及部件安装，应与管道组成件安装同步进行，防止进入异物。凡施工中断的管口，敞口等均应采取临时封堵措施。管道静电接地的安装应在工艺系统配管全部完成后，接地极分组集中进行，焊接式接地极的连接点位置及型式按设计要求进行施焊，不允许在裸管上施焊。3）管件的安装：在水平管道上安装弯头或三通时，其坡度应与管道坡度一致，弯头两端管子中心与相连的管道中心应在同一直线上。干管开口连接时，管件连接端的中心线应通过干管圆心，其垂直度允许偏差每米不得超过2mm，开孔的位置不得有横向焊缝。大小头安装，其坡度应与干管坡度一致，安装后管内不得积水。钢管的焊接执行相关工艺规程。4）螺纹连接：DN5O以下的镀锌钢管应采用螺纹连接，不得采用焊接。当设计上明确规定时，螺纹连接用的密封填料应按规定选取。管螺纹连接接头处填料选用聚四氟乙烯生料带。手工套丝：适用于公称直径为15-100mm低压流体用输送钢管的管螺纹加工。方法是将管子装夹在管子压力钳上，然后用管子丝板完成套丝。机械套丝：适用于低压流体用输送钢管的管螺纹加工，方法是套丝机完成。螺纹类型：中、低压钢管的连接螺纹应加工成锥形管螺纹，其锥度为1：16，齿形角为55°。加工长度：螺纹加工长度见2.2.4.13表。但专门设计的长螺纹接头，其工作长度和扣数应按设计要求。螺纹应光滑、完整、不得有毛刺和乱丝，断丝和缺丝的总长度不得超过丝扣全长的10%，且在纵向不得有连通的断丝。在有外螺纹的管头或管件上缠好麻丝或密封带，用手将其拧入带内螺纹的管件内2-3扣。用管钳拧转管子（或管件），直到拧紧为止。对三通、弯头类的管件，拧劲可大些，对阀门类的拧劲，则应小些。所用管钳的钳口尺寸应与管子规格相适应。螺纹拧紧后，密封填料不得挤入管内，露出螺纹尾部1-2扣为宜，挤出的密封填料应清除干净，并应清除管子外壁的压痕管螺纹的加工尺寸表管子公称直径短螺纹长螺纹连接阀门的螺纹长度(mm)(mm)(in)长度(mm)丝扣数长度（mm)丝扣数15202532405070801/23/4111/411/2221/2314161821222427308989101112135055606570758510028302628303337441213.51517192123.5265）法兰连接将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内3.3倍管壁厚度，并在法兰内圆周上均匀地分出四点。首先在圆周上方点，将法兰与管子点焊住，然后用90度角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线。再在其下方点焊第二点，用90度角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再点焊。对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确，具体方法使用吊线法。经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的角焊连接，焊缝应符合要求，完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。对焊法兰。对焊法兰与管子的连接采用对焊。法兰密封面与管子中心线的垂直度的检查，找正方法及螺孔对位与平焊法兰基本相同。焊接工艺及操作与该管道相一致。自制软垫片应用剪刀剪成带柄的垫片，需用量较大时，宜用划垫器制作。大直径的软垫片要拼接时，应剪得能够实现斜口搭接，不得采取平口对接。软垫片应装在两法兰密封面中间，且与它们同心，不得偏移。垫片安装前，应按设计要求分别在其两面涂以石墨粉、石墨机油或二硫化钼油脂（有设计要求的按设计规定进行）。紧固螺栓的方法：a.选用合适扳手，按对称十字形顺序，分两次或三次拧紧螺栓，用力应均匀，以露出螺母2-3扣螺纹为宜（事前应选定长度合适的螺栓）。b.紧固螺栓时，操作者应站立稳固，不得晃动用力；高空作业除应拴安全带外，扳手也应绑在安全绳上，以免失手掉下伤人。6）管道支吊架制作安装管道支吊架是管道安装中的重要构件之一，根据作用特点分为活功式和固定式两种。从结构形式可分为托架、吊架和管卡三种。吊卡用于吊挂管道之用，一般用扁钢或圆钢制成。形状有整圆式、合扇式等。用扁钢制作吊卡时，各种卡子内圆必须与管于外圆相符，对口部位要留有吊杆的空位；螺栓孔必须对正且光滑圆整，螺栓孔直径比螺栓大2-3mm为宜。整圆式吊卡(用于下面没有再连续吊管的管道)下料尺寸一般为L＝πDW+2×50mm。合扇式吊卡(用于连续吊卡时，除最低一根管子以上的各条管道)为L＝πDW+2×50mm(其中DW为管子外径)，一般用40×4mm扁钢制作。扁钢下料以后，可以冷弯，也可以热煨，钻孔工序可放在最后完成，这样有利于对准螺栓孔眼。U型管卡制作：U型管卡应用很广，主要用在支架上固定管子，也在活动支上作导向用。制作固定管卡时，管卡必须与管子外径紧密吻合，拧紧固定螺母后，使管子牢固不动，作导向管卡用时，卡圈可比管道外径大2mm左右，以利导向活动。立管管卡制作：立管管卡有单立管卡和双立管管卡两种，一般水暖器材厂有成品出售。单立管卡类扁钢吊卡，一头为鱼尾形相交相对，一头劈叉埋入建筑物中，然后用螺栓将管子固定，双立管卡是两个单立管卡连在一起的型式，它是用螺丝穿过卡子固定于建筑物上。支吊架安装：管道支架、吊架的结构尺寸，应满足设计图纸要求。图纸不详时，可参照国家标准图。支架的横梁应牢固地固定在墙、柱或其它构筑物上。横梁顶面纵横方向应水平，与管壁面接触。吊架的吊杆应牢固地固定在楼板、梁或其它构筑物上。没有热伸长的管道的吊杆应垂直安装；有热伸长的管道的吊杆，应考虑伸长值，并倾向与位移方向相反一侧安装。重要的吊杆应穿透楼板。固定支架必须安装在设计规定的位置上，不得任意移动，并使管道牢固地固定在支架上，用于抵抗管道的水平推力。活动支架不应妨碍管道由于热伸长所引起的位移。管道滑动时，支架不应偏斜或被滑托卡住。支架的受力部件，如横梁、吊杆及螺栓等的规格，应符合设计或有关标准图的规定。支架定位的一般方法：安装支架时，首先应根据设计要求，定出各支架的轴线位置，再按管道的标高(起点或末端标高)用水准仪测出各支架轴线位置上的等高线，然后根据两支架间的距离和设计坡度，算出两支架间的高度差，其公式为：H＝iL，式中H一支架间的高差(mm)；i—管子的设计坡度；L—支管间距(mm)。根据支架间的高差，可标定各支架安装的实际高度，埋入支架。对于坡度不太严格、管道又不太长时，可先定出管线起点和终点标高，然后在两点间拉一直线，用眼从线的一端目测，如拉线无挠度，则可根据此直线，定出各支架的标高。7）阀门安装安装前，应仔细检查核对其型号规格是否符合设计要求。安装前应检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡阻和歪斜现象，阀盘必须关闭严密。安装前，必须先对阀门进行强度和严密性试验，不合格的不得进行安装。阀门检验试压见：QDICC/QB128-2002《阀门检试验工艺标准》。安装在水平管道上的阀门，阀杆宜垂直或向左右偏45度，也可水平安装，但不宜向下；安装在垂直管道上的阀门、阀杆，必须顺着便于操作的方向安装。阀门安装时应保持关闭状态，并注意阀门的特性及介质流向。阀门与管道连接时，不得强行拧紧法兰上的连接螺栓；对螺纹连接的阀门，其螺纹应完整无缺。安装螺纹阀门时，一般应在阀门的出口处加设一个活接头。对具有操作机构和传动装置的阀门，应在阀门安装好后，再安装操作机构和传动装置，且在安装前先对它们进行清洗，安装完后还应将它们调整灵活，指示准确。3、管道焊接：1）焊接方法：管径小于等于DN50的采用氩弧焊进行焊接。管径大于DN50的管道采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面。承插或角焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。对有熔透性要求的接管焊缝采用氩弧焊打底、焊条电弧焊盖面，对非熔透性接管焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。2）焊接要求：每个焊口必须一次连续焊完。由预热要求的焊口当中断焊接时应立即对焊口保温缓冷，重新焊接前按原要求重新预热。承插焊必须两遍成型。焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，在离焊缝20一50mm处打上焊工钢印。3）焊接注意事项及要求：焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。每道焊缝宽度不应超过25mm，每层焊缝厚度不应超过6mm。要严格控制层间温度，层间温度不得低于预热温度。4）焊缝返修焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。清除缺陷方法，采用砂轮机磨削，对根部缺陷，磨削宽度应在4-5mm以内。缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的角度不得小于25°，磨槽两端的角度不得大于45°。返修的焊接工艺应与正式焊接相同。焊缝返修的管理程序执行《压力管道质量保证手册》中的规定。5）质量标准焊缝外观成形良好，外形平滑过渡，焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高Δh≤1+0.2b，且不大于3mm,(b为组对后的坡口宽度)，角焊缝焊脚高度符合设计规定。焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅物存在。焊缝的咬边深度不得大于O.5mm，连续长度不应超过1OOmm。且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行设计图纸要求。6）焊材准备：焊材必须具有质量证明书或材质合格证。焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺以下参数进行烘干：碳钢焊条烘干工艺：序号焊条型号烘干温度烘干时间保温温度备注1E4315350℃1h80-100℃J4272E5015400℃2h80-100℃J5074、管道支吊架预制安装:1）施工程序：支吊架规格、数量汇总→下料→管支架组对焊接→防腐防锈→现场安装、调整支吊架规格数量汇总：依据管道施工图，或设计文件按管道支吊架的规格、型号进行数量统计。将管支吊架按部件进行分解，统计出板材，型钢下料的规格、尺寸、数量，以便进行集中下料。对于预制现场无加工能力的部件，如U型螺栓管卡，螺栓吊杆等应及时定购或外委加工。2）下料：按照管支吊架统计的板材，型钢的规格，尺寸，数量集中下料。管道支架预制宜在管道安装前采取工厂化集中预制，以提高工效。板材的下料：按照所需的规格尺寸数量先在板材上划线，要求划线尺寸精确，使用剪板机进行剪板下料。下料后，将剪板钢板上的毛刺清理干净。然后进行尺寸检查，将不合格品挑出；检查钢板的平直度，对不平的弧形钢板用铁锤敲击校平，用记号笔标出规格尺寸，分类摆放。型钢钢管的下料：型钢、钢管应用无齿锯进行切割下料，对不锈钢材料，必须使用机械方法或等离子切割机进行切割下料。进行切割下料后，要将切割边上的毛刺、残渣、飞溅清除干净。支吊架上的钻孔加工：在管支、吊架组装焊接前，应将支吊架上的螺栓孔，呼吸孔钻出，根据孔的大小选用钻床或手枪钻进行钻孔加工，禁止使用气焊割孔。3）管支吊架的组对焊接:首先在组焊前校核其尺寸，确认无误后再对管架的各部分进行点焊，其成型后用角尺或标准样板校核组对角度、型式、结构尺寸、加工精度等应符合设计要求或有关施工验收规范的要求，然后进行施焊。对于安装时才能进行焊接的部件只进行点焊，焊接时注意焊接方法，避免发生较大焊接变形，焊接角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊角高度不低于焊件厚度的0.3倍。4）除锈、防腐：制作合格的支吊架应按设计文件规定及时做好防腐处理。当设计文件无规定时，应除锈后涂刷防锈底漆一道，并做上标记，妥善保管。合金钢支吊架上应标上相应的材质标记，并单独存放。5）现场安装调整：滑动及导向支架的安装：滑动导向管支架安装时要保证管道能够自由伸缩滑动。不得有歪斜现象，导向角钢与管托必须平行并且保证一定间隙（按图纸要求）。U型管卡与管道之间保证一定间隙，并用螺母在型钢支架的双面拧紧，固定U型卡，使之只起到导向和径向限位作用，而不影响管道的轴向滑动，管道上的导向板同样要与型钢支架保证一定间隙。当管道有热位移时滑动导向支架安装位置应为从中心线向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移的一半。固定管道支架的安装：固定管支架是管道受力较大的部位，必须严格按要求制作安装。管支架是管道安装的定位点、受力点，必须保证管支架的牢固稳定。焊接质量必须保证，焊肉饱满，无漏焊欠焊，施工完毕技术人员要对固定管支架逐个检查确认，使用U型管卡的固定支架必须用双螺母锁紧，以防松动。吊架的安装:吊架的主要特点是管道伸缩时阻力小，同时易于调节。吊架在安装时要求吊架力量适当，即不能较松，起不到吊架的作用，同时也不能过紧，使管道受到额外的拉力。另外要求吊架的铰链能按要求在一定范围内能自由转动。吊架应现场进行实际测量安装，可调吊架在安装完毕后进行调节，不可调吊架在安装吊架时应将管道预先吊起，在正常受力状态下进行吊架的安装焊接，保证吊架正常受力。无热位移的吊架，其吊杆铅垂安装，有热位移的管道吊架要向热位移相反方向按位移的一半倾斜安装。5管道液压试验：1）试压程序：编制试压文件→管道安装资质送审→技术交底→试压系统的连接→试压前的共检→注水升压→稳定检验→试验压力下检查→各方共检→泄水放水→管道系统恢复→试压记录签证→下道工序2）管道试压系统的划分：本工程根据工作介质将试压分为液化气管道、蒸汽管道﹑氧气管道、二氧化碳管道、氮气管道、中、低压缩空气管道,按系统分别试压。3）上水点、升压点、排放点、温度测点、压力表测点的确定尽量取用试压系统本身的放空点、排放点、取压点、仪表附件点、进行放空，若系统本身没有放空点，实际又须要放空点，可以自行设计并经设计同意，管道最高法兰设备口可作为放空点。上水点、升压点可用系统的排放点或取样点、法兰口，一般接管直径为DN20-DN25，选取在距水源近的地方和便于活接连接的地方。温度测点，系统管道外壁测点和环境测量，用于试验介质温度与环境温度差别不大的情况，防止试验温度接近金属的脆性转变温度；防止管内水温度过低等。压力表测点，每个管道系统压力表测点至少安装两个，保证最高和最低点备一块压力表。4）试压前应具备的条件水源充足，临时用电己布置好，接好。试压范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。焊接及其他待检部位尚未涂漆和绝热。焊接及热处理，无损检验工作全部完成，并经检查，检验合格。管道上的膨胀节已经设置了临时约束装置，按试验要求，管道己经加固。符合压力试验要求的液体或气体己经备齐。待试管道与无关系统己用盲板或采取其他措施隔开，临时盲板加置正确，标志明显记录完善。待试管道上的安全阀，报警及仪表元件等已经拆下或加以隔离。试验用压力表己经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测量的最大压力的3.3—2倍，压力表不得少于两块。管道支、吊架安装正确齐全。对焊接质量和形式位置，材质逐个检查符合设计要求。试验方案己经过批准，并己进行了技术交底，应强调技术措施，质量要求和成品保护。管道系统试验前须对以下资料进行审查：制造厂的管子、管道附件的合格证明书、管子校验性检查或试验记录、管道加工记录、阀门试验记录、焊接检验及热处理记录、设计修改及材料代用文件试验前须用压缩空气清除管内杂物，必要时用水冲洗，水流速度为1-1.5m/s，直到排出的水干净为止（冲洗时可用铜锤敲打管道）。试验过程中若发生管道泄漏，不可带压修理。应降压待缺陷消除后，应重新试验。5）注水升压：系统注水（液体）时，打开空气排放点阀门，直至系统内空气排净为止，再关闭排放点。应分级缓慢升压。6）稳压检查：试验压力下稳压检查，达到试验压力后停压10min。检查不降压、无泄漏和无变形为合格。设计压力下稳压检查：试验压力检验合格后，降至设计压力，停压30min，检查不降压、无泄漏和无变形为合格。泄压、放水：管道系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质宜在室外合适地点排放干净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求。7）管道系统复位：管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。6、管道脱脂施工工艺：1）材料选用：本工程管道脱脂采用三氯乙烷溶剂，其使用方法简便、安全。不需要特种劳动保护和安全措施，对环境污染程度较小。除清洗溶剂外，对于配管阀门、管路附件中油脂较重，内壁较脏的清洗物件．为降低溶剂使用量及成本，可选用工业用金属清洗剂（5F836型金属清洗剂，水配比3--5%），做为粗清洗的材料在各种溶剂清洗前使用。2）脱脂程序：原则上按工艺系统化分单元分区，分系统进行溶剂清洗作业（但大口径管采用浸洗法随管路预制同步进行的除外），其工艺程序如下：拆卸复位安装系统气密试验清洗件塑料布包封待装清洗件黑光检验清洗件氮气吹扫小口径管件循环清洗设备附件、阀件、仪表件浸泡清洗分类清洗件拆卸管道安装后中间交接验收3）机具准备：清洗质量检查用黑光灯一套，YX-125携带式荧光探伤仪。拆卸复位安装系统气密试验清洗件塑料布包封待装清洗件黑光检验清洗件氮气吹扫小口径管件循环清洗设备附件、阀件、仪表件浸泡清洗分类清洗件拆卸管道安装后中间交接验收4）脱脂方法：选用浸泡法。溶剂清洗剂及主要消耗材料用量见下表：清洗方法占清洗工程及比例三氯化烷耗用指标脱脂砂布耗用指标每公斤耗损量金属清洁剂浸泡清洗30％0.71kg/m20.2kg/m265％0.05kg/m25）清洗分类及清洗要点：根据现场被清洗管道、仪表、设备选择相应的清洗方法。大于Dg100的己预制成型的管段和较大设备（有人孔进入的）及精密仪表等，用人工擦拭擦洗法。a.管道按设计图和现场设备安装情况实测尺寸下料，预制完，必要时先进行预组装，然后编号拆下备洗，设备待安装就位后擦洗，仪表在安装前擦洗。b.将事先准备好的清洗溶剂用塑料盆或桶盛装，用毛刷或无脂布，丝绸等织品擦洗管子、设备、仪表内表面。较长的管段可用干净的铁线（镀锌铁丝）捆扎擦布双向拖拉擦洗。c.被清洗物擦拭后在洁净场地通风处自然风干。d.清洗后的物件用黑光灯进行脱脂质量检查，符合标准后，用干净的塑料布将敞口处包封，设备清洗后将全部管口用塑料布包封装。e.阀门，仪表配件，常规仪表阀件及设备附件等用浸泡法清洗。f.管道安装阀门、仪表用阀门进行解体脱脂清洗，仪表接头、压力表管嘴、（不论各种型式的）等可不解体。在塑料制品的盆中加入适量溶剂，然后将清洗阀件等放置于溶剂中浸泡30分钟，并在浸泡时随时翻动清洗件，使其得到较好的脱脂效果。不进行解件的仪表件或小型设备等，在溶剂清洗前先用金属洗洁剂灌水预清洗之后，用净水冲洗干净并用净化风吹干再往其内灌注清洗溶剂。g.灌注浸泡清洗时，要保持30分钟的浸泡时间并在倒出溶液后用净化风吹干，用黑光灯检查清洗质量。h.清洗合格后的部件应用塑料布包封，并尽量能将解体清洗附件及时组装。6）质量标准：脱脂清洗合格质量标准，国内工程按《脱脂工程施工验收规范》（HGJ202-82）用清洗剂取样化验，当油脂含量不大于350mg/L为合格；引进工程的脱脂施工一般按照装置的清洁度要求将脱脂清洗划分为A、B、C、D四个清洗等级，确定四个相应的验收标准。用3200--3800埃的紫外线（亦称黑光）照射脱脂清洗件的表面，用眼观察无油脂的荧光显示为A级合格，有微量光即有每平方英寸不多于4点，每点点径在∮3.3mm以下为B级合格，有少量且明显的荧光点则为C级合格。当不能直接用紫外线检查时，可用清洁干燥的白色滤纸擦拭清洗件表面，用白色滤纸擦拭后，用紫外线检查擦拭后的纸，用相应等级标准鉴别合格级别。7）管道清洗后复位：管道复位时，要保证管路阀门，特殊部件、介质流向一致，阀门操作位置符合设计要求。全管路支、吊架，仪表测温测压元件，紧固件及密封件等管道附件复位完整，无缺漏项，并能达到系统气密条件。8）成品保护：拆卸清洗管路部件，不论是否清洗，应妥善保管，防止损坏，丢失或污染。清洗后管路部件复位，应做到及时清洁，当日难以完成的复位部件或管道敞口处应用洁净塑料布包扎封闭。清洗过程使用的架设或复位后架设拆除，应做到不碰撞，不损坏管路任何部件。9）安全措施及施工要求脱脂用清洗溶剂不得和酸、碱类化学药剂混合存放，库存区和使用点应挂警示牌。氯乙烷较其他脱脂清洗剂毒性小，挥发性低，不易燃烧，但使用时不得在阳光下曝晒，露天作业采取避晒措施。采用浸泡方法进行溶剂清洗时，要注意不要使橡胶制品密封材料被溶剂污染，必要时要拆除橡胶制品密封材料后再送行清洗。在浸泡脱脂过程中，注意人的皮肤不要过多的和三氯乙烷直接接触，擦洗时要戴塑料制品的手套，尽可能避免徒手和溶剂接触。必须徒手清洗时，要随时用清水冲洗。对于流量计、调节阀、电磁阀、安全阀等不得用浸泡方法清洗，擦洗时要特别注意连接部位、接头及法兰密封面的清洗质量，同时注意擦洗时不使溶剂浸泡不应清洗的部位。清洗使用过的废溶剂要用专用桶回收存放，清洗残液不得随意排放，防止污染环境。在溶剂清洗现场，严禁进食，并定期检查作业区空气中有害气体的含量，其允许最高浓度为30mg/m3。7、设备管道保温1）固定件支承件安装用于保温层的钩钉、销钉，可采用Φ3-Φ6mm的镀锌铁丝或低碳圆钢制作焊在碳钢设备或管道上,其间距≤350mm，每平方米面积上的钩钉及销钉数为侧部>6个，底部>8个。焊接钩钉或销钉时，应先用粉线在设备、管道壁上错行或对行划出每个钩钉或销钉的位置。在保冷结构中，钩钉或销钉不得穿透保冷层。支承件的材质应与设备或管道的材质相同，支承件不得设在有附件的位置上，环面应水平设置。2）绝热层安装绝热层采用捆扎法施工，捆扎材料可使用镀锌铁丝或粘胶带，捆扎间