基于PLC的石油环道控制系统设计

绪论1.1课题背景及国内外研究概况一直以来，世界各国对能源的需求量还在不断地扩大，能源作为一个国家发展的基本保障越来越受到重视。与此同时，因为能源特别是石油而引发的冲突接连不断。为了保证能源的供应，我国一直在积极寻找国内油田，而且在国际上也积极寻找供应，因此目前我国的石油供应呈现多样化趋势。石油的运输主要通过输油管道进行，而输油本身就是一项耗能巨大的工业过程。如何在油品多样化的现状下寻找出不同油品运输的最低成本方案，这成为一项重要的研究课题。大大减少了储运过程中的维护工作量。但是，我国目前还没有这样一个完善的、能够对不同油品运输工况进行试验的场所，为此建立一个大型的、国际一流的输油管道试验基地显得十分必要。本课题就是抓住了这一契机，采用先进的计算机控制系统组成上位机、PLC控制系统作为下位机，系统具有网络控制功能和远程控制接口，同时为了确保系统的安全可靠性，上、下位机均拟采用硬件冗余的方案，完成输油管道试验系统的控制与数据采集。通过本课题的研究提出适合一般工业领域基于现场总线技术的过程控制系统方案并推广。为了更好地满足试验要求，过程控制过程可以实现停机和重启试验。在此基础上，尽可能提高工艺切换的灵活性，并可在各种工况下进行各种试验。因此，这部分中的每个控制阀都会产生独立的控制。试验环道的数据全部实现自动化采集，检测设备采用高精度仪表。为适应环道将来进行其他油品测试的需要，预留原油卸车接口。1.2现场总线和工业控制网络在企业信息化领域当中，计算机技术、控制技术、网络技术和通信技术的结合孕育了现场总线技术和网络控制技术。现场总线是近年来非常热门的一种网络控制技术，在国内外深受欢迎，现场总线技术实现计算机测控之间的双向串行多节点数字通信是一种应用于生产领域的系统。被称为开放式、数字化、多点通信的底层控制网络。随着微处理器与计算机功能的不断增强和价格的急剧降低，计算机与计算机网络控制得到迅速发展。工厂底层控制除需完成现场自动化设备之间的多点数字通信外，还必须实现底层现场设备与外界的信息交换。现场总线就是在这种实际需求的驱动下应运而生的。现场总线技术将专用微处理器置入传统的测量控制仪表，使它们各自都具有了数字计算和数字通信能力。位于现场以及现场仪表和远程监控计算机之间的ND控制装置。传输与信息交换，实现控制网与信息网的网络集成。自动化技术与网络技术的有机结合形成了网络控制技术。控制网络一般是指以控制对象为特征的计算机网络，称为计算机子网络。它主要面向企业或系统的底层。它与普通计算机网络有许多相似性、差异性和独特性。主要表现在以下几个方面：1.控制网络中数据传输和系统响应的实时性是对控制网络的基本要求；2.控制网络强调在恶劣环境下数据传输的完整性和可靠性；3.对信道容量要求不是太高；4.通信方式多采用广播或组播方式；5.控制网络必须解决多家公司产品和系统在同一网络中兼容――即互操作问题。目前，现场总线和网络控制技术研究与应用的发展趋势具有以下几个特点：1.现场总线为基础控制网络系统，在系统智能化、数据智能化、监控软件及其开发平台、现场总线实际应用等方面取得了很大进展。2.深入研究了OSI体系结构、控制网络组网技术、实时网络操作系统和可靠性技术。尤其是以太网控制网络的研究，将生产过程的发展推向了更高的自动化水平，实现了优化控制、坐标控制和远程监控。3.控制网络与信息网络的集成已成为网络控制技术发展的热点。各种控制网络和信息网络的集成技术研究越来越激烈，网络集成度不断提高。统一的企业网络理念将为企业的计算机集成自动化打下坚实的基础。4.在信息技术大潮的推动下，各种新技术不断涌现。嵌入式技术推动了嵌入式控制器的发展，嵌入式控制器不但能即插即用，而且能与已有的控制网络一同协调工作。嵌入式技术正朝着控制网络开放性发展方向迈进；5.网络控制中的软件集成技术、过程控制中的OPC（OLE）技术、集成软件套件技术、Web技术、国际公认的网络协议TCP/IP和计算机领域的网络管理技术等。在网络控制技术中逐步集成了逻辑器件，极大地促进了网络控制技术的发展。介绍了网络控制技术的发展。6.分布式网络控制技术提出了一种新的控制网络结构，不仅实现了控制系统与控制设备的协调，而且为控制网络与信息网络的无缝集成和建立统一企业网络，并为企业实施资源规划（Enterprise）。企业资源计划ERP系统创造了良好的条件[2]。1.3课题的建立以及本文完成的主要工作本文主要包括以下内容：1.以现场设备为核心，建立下位PLC控制系统，编制各控制阀门独立控制程序，为操作管理人员提供灵活、准确的控制信息。实现对现场电动球阀、电动板阀、变频器等设备的管理；2.下位机（PLC）为上位监控系统提供控制途径，具体地，要提供出程序的控制变量和入口程序等；3.配合流程控制，完成对现场设备的管理与控制。

2ControlNet总线技术2.1现场总线的发展随着自动化技术的不断发展和网络技术的普及，在工业控制领域，控制规模的扩大，控制信息和管理信息的增加，以及对灵活性和互操作性的要求。在控制系统方面，80年代中后期出现了现场总线控制系统，它实现了完全开放的协议，使不同厂家的产品具有可操作性，大大简化了系统结构，实现了全数字的通信方式，进一步提高了系统的可靠性。是工业控制自动化发展的方向。根据ICE的定义，现场总线是连接智能现场设备和自动化系统的数字双向传输和多分支通信网络，支持双向、多分支、总线和全数字通信。现场总线采用OSI架构的物理层、数据链路层和应用层，现场总线通信模型增加了独特的用户层。现场总线在自动化控制领域具有许多优势。1.构筑系统成本低，系统硬件减少，节省工程费用；2.互操作性好。采用同一的技术规范，使任何生产商的现场总线设备相互间能连接在一起；3.现场总线能综合信息，现场仪表、控制设备都采用全数字实现双向通信、多变量访问；4.提高生产率。现场总线其有诊断数据、操作统计和自动故障通知，使人更有效地分析、诊断系统；5.具有可靠的诊断和预估，从而减少了维护费用；6.系统扩充和修改容易，不必或很少增加新的硬件；7.故障定位准确，安全性进一步提高。2.2ControlNet现场总线技术特点及其网络体系结构ControlNet/DeviceNet控制网网络是一种用于对信息传送有苛刻要求的、高速确定性网络。它允许传送无时间苛求的报文数据，但不会对有时间要求数据传送造成冲击。它为对等通信提供实时控制和报文传送服务。作为PLC与I/O设备之间的一条高速通信链路，它综合了远程I/O和DH+链路的功能。A-B控制网络是一个实时控制层网络，在物理链路上提供实时I/O数据和消息数据的高速传输。A-B控制网络最重要的功能就是传输从一个NODE（站点）到另一个NODE（站点）的实时控制信息。在PLC编程软件中为本地框架来组态ControlNet网通讯，模块1756-CNB负责处理控制器主框架与本地框架和远程框架之间的通讯。通讯模块组态完成之后必须运行ControlNet网络组态软件RsNetWorx。要想实现从工作站到控制器的通讯，用户必须对链接工作站和控制器的网络组态适当的通讯程序。通讯驱动程序使得控制器可以通过网络进行通讯。在RSLinx软件中组态适当的通讯驱动程序，选择AB-PCICdriver，设置NODE站点。传统的工厂级控制体系结构有五层即工厂层、车间层、单元层、工作站层、设备层组成。而Rockwell自动化系统简化为三层结构模式：信息层（Ethernet以太网），控制层（ControlNet控制网），设备层（DeviceNet设备网）。ControlNet层常传输大量的I/O和对等通讯信息，具有确定性、可重复性以及紧密联系控制器和I/O设备的特点。同时，它还具备如下特点：ControlNet在一根电缆上支持两种类型的信息传输，即实时控制信息和I/O数据传输、无时间关键信息传输和程序/下载。此外，ControlNet技术采用了一种新的通信模式，用生产/消费模式取代了传统的源-旧模式。它支持传统的点对点通信，并允许同时向多个设备传输信息。生产者/客户模式使用时间片算法保证各节点实现同步，从而提高了带宽利用率；同时，ControlNet使用同轴电缆可达6000m长，节点数99个，两个节点间距离最长达1000m。48个节点距离可长达250m，采用光纤和中继器后通讯距离可达几十公里。ControlNet应用于过程控制、自动化制造等领域。2.2.1基于生产者/消费者的通讯模式目前工业自动化控制网络采用的网络模型主要有两种：源/目的地模型（Source/Destination）和生产者/消费者（Producer/Consumer）模型，绝大多数网络通讯都是采用源/目的地的通讯模式如FF、Lonworks、Profibus等。源/目标网络模型使用响应/应答通信。如果网络希望将数据传输到多个设备，则需要分别对这些设备进行“呼叫”和“响应”通信。即使对于相同的数据，它也需要产生多个数据包，占用太多的带宽，数据到达每个设备的时间也不同。ControlNet采用了一种基于开放网络技术的新的通信模式——生产者/消费者模式。此模式允许多个主控制器在同一链接上共存。输入数据和点对点通信数据通过多通道广播。传统的网络对不同的站点进行多次传输，一次共享多个点，使得链路上的所有控制器都能实现预定的点对点通信互锁，并共享输入数据。这大大减少了网络发送的次数和网络上的流量，提高了网络效率和网络性能；同时，它允许网络上的所有节点同时从单个数据源访问相同的数据，消息被识别。用标识符表示。如果一个节点想要接收一个数据，它只需要用这个信息来标识这个阶段。每个包不再需要一个源地址和一个目的地地址位作为链接的特定标识符。因为数据是由内容标识的，所以数据源只需要发送一次数据。许多需要这些数据的节点可以同时在网络上标识标识行，从而使用来自同一个生产者的相同数据。这样可以实现网络节点的精确同步，提高带宽的有效利用率；其他设备加入网络后不会增加网络负载，因为它们也可以消耗相同的信息，所有数据都可以同时到达。显然，与典型的源/目的地模式相比，生产者/消费者模型是一种更为灵活高效的处理机制。可以说，基于此模式的ControlNet是当今世界市场上各种工业控制底层现场总线网络中性能较为可靠的网络。2.2.2ControlNet现场总线的仲裁方式控制网是一种面向控制层的新型实时现场总线网络。它提供关键控制信息和I/O数据，以及在同一物理介质链路上的无时间信息传输，包括程序上传/下载、配置数据和点对点消息传输。具有可重复性的高速控制和数据采集网络的I/O性能和端到端通信性能明显优于传统网络。表2-1给出了ControlNet现场总线技术和其他总线技术的主要性能比较。表2-1几种现场总线技术的性能比较性能指标ControlNetDeviceNetProfibusAS-IFF级别现场级、设备级传感器级、设备级现场级、设备级传感器级现场级发起组织罗克韦尔－AB罗克韦尔－AB西门子AS-i国际FF基金会投入日期1997年1994年DP:1994,PA:19951993年1995年拓扑结构星形、树形、总线形线形、总线供电总线、环形、星形总线、环形星形、树形多降、总线供电通信速率5Mb/s125kb/s,300kb/s,500kb/s9.6kb/s－12Mb/s,31.25kb/s167kb/s31.25kb/s,1Mb/s,2.5Mb/s最多节点996412731个从站每段240个最多65000个最大无中继距离同轴：5km光纤：30km500m电缆：2.4km光纤：23.8km100m31.25kb:1900m2.5M总线冗余可不能可不能可有关标准IEC61158子集2、欧洲标准EN50254欧洲标准EN50252IEC61158子集3、欧洲标准EN50170欧洲标准EN50295IEC61158基本子集最大帧长510字节8字节244字节31从站：4入/4出16.6信息对象/设备通信方法主/从，多主，对等主/从，多主主/从，对等主/从，周期查询服务器/客户机网络效率高高不高不高高众所周知，以太网采用“冲突检测载波侦听多路访问”（CSMA/CDCarrierSenseMultipleAccesswithCollisionDetection）仲裁机制，这一般不具有工业控制所要求的可靠性、确定性。因此，为适应工业控制需求，ControlNet采用了一个特殊的令牌传递机制，叫做隐性令牌传递（ImplicitTokenPassing）。网络上每个节点分配一个唯一的MAC地址（从1到99），像普通令牌传递总线一样，持有令牌的节点可以发送数据。但是，网络上并没有真正的令牌在传输。如果隐性令牌寄存器的值等于某个节点自己的MAC地址，然后该节点就可以立刻发送数据。因为所有节点的隐性令牌寄存器在任意时刻的值相同，这就避免了冲突的发生。如果某个节点没有要发的数据，则只须发一个空的数据帧（NullFrame）。ControlNet中传递隐性令牌的逻辑是通过特别设计的时间分片存取算法――并存时间域多路存取（ConcurrentTimeDomainMultipleAccessCTDMA）来控制的。根据实时数据的特性，一些带宽预先保留和预定用来支持实时数据的传送，余下的带宽则用于非实时和未预定数据的传送。因此，它在保证对时间有苛求的控制信息传输的同时，也能在同一物理介质链路上传送其它无时间苛求的信息。在每一个网络刷新时间（NetworkUpdateTimeNUT）内自动调节网络上各节点拿到隐性令牌传送信息的机会。ControlNet的技术规范规定可组态的NUT时间为0.5ms～100ms（目前市场上可提供的有关产品的最小可组态的NUT为2ms）。网络刷新时间（NUT）分为三个部分：预定信息传送时间、非预定信息传送时间和维护时间，详细内容如表2-2所示。表2-2网络刷新时间网络刷新时间（NUT）功能预定信息传送时间传送预定节点（在一个循环的左右顺序次序的基础上）的有时间苛求的信息。非预定信息传送时间传送非预定节点（按顺序进行循环传送，一直到分配给非预定传送的时间用完为止）没有时间苛求的信息。控制网保证至少有一个非预定节点有机会传送数据，提供给非预定节点的时间取决于预定节点的通信量。维护时间能够自动调整，以使NUT大小不变，并保证其他节点同步。nut（网络刷新时间）由用户自己选择。它将连续扫描网络上的设备节点，并根据控制网的时间切片算法，根据节点上不同类型的设备分配时间段。因此，ControlNet网络能够预测数据的传输目标及可靠性，数据的传输时间不受网络节点的添加/删除影响，并且保持不变[3]。

3系统硬件概况3.1系统概况为了保证数据采集的准备性和安全性，系统采用双机热备，以避免由于特殊原因使数据丢失。系统中所要控制的执行机构包含：电动球阀16个、电动闸阀7个、变频器1台、搅拌器1台。所需要采集的数据量为：压力10点、差压2点、温度26点、地温30点、液位1点、流量2点。总体设计方案见如图3-1所示。图3-1系统设计方案图其中：1.PLC采用美国ROCKWELL公司先进的ControlLogix系列产品，可靠性高，具有双机热备功能，性能稳定；通过软件编程实现对远程仪表（设备）、传感器及执行机构的数据采集、处理与控制，实现总体设计功能和系统热备功能。同时采用了高速率传输、实时I/O的控制网络（ControlNet）通信技术，实现了系统的数据采集、实时传输和过程控制，增强下位机的扩展性和数据采集的实时性。2.下位机扩展采用采用美国ROCKWELL公司的模拟输入、输出模块、数字输入、输出模块以及专用电阻输入模块，对现场仪表及执行机构的数据进行采集与控制。3.1功能模块程序选择的模块如表3-1所示。表3-1PLC配置清单表序号部件名称型号数量（套）1CPU处理器1756-L55M2422热备通讯模块1757-SRM23电源1756-PA75444槽热备框架1756-A425CNET通讯模块1756-CNBR4617槽框架1756-A1727空槽盖板1756-N29816路模拟量输入模块,36针1756-IF164916路开关量输入模块,20针1756-IB1691016路继电器输出模块,36针1756-OW16I5116路热电阻输入模块,20针1756-IR6I6128路模拟量输出模块,20针1756-OF813.2.1CPU模块ControlLogix控制器可以提供具有可变系统大小的控制器解决方案，并访问大量I/O点（最多128000个数字I/O和最多4000个模拟I/O）。ControlLogix控制器能够通过ControlLogixI/O框架的任一槽内，而且多个控制器可安装在同一框架内，它们之间通过背板进行通讯，而运行是相互独立的。本方案中的CPU模块采用ROCKWELL的1756-L55M24（内存数据和逻辑3.5M，I/O为208K字节，有非易失内存；最大功率损耗5.7W，最大热耗散19.4BTU/hr，5V时的背板电流1.25A），共两块，分别插入两个A4框架的第0槽，不需接线。为实现控制器冗余，要满足到如下要求：1.冗余控制器系统需要一个Logix5555控制器；2.由于在副控制器内数据需要缓存，所以控制器内需要两倍的数据存储空间；3.冗余控制器必须在ControlNet网络上。3.2.2SRM热备模块SRM热备模块采用ROCKWELL的1757-SRM/B（最大电压30V，最大电流100mA），共两块，分别插入两个A4框架的第2、3槽，SRM热备模块间采用专用光纤相互连接。1757-SRM冗余模块是提供主框架和副框架之间的高速数据传输。每个框架需要一个1757-SRM模块。该模块支持最多每个框架内有五个1756-CNB模块。3.2.3电源模块1756机架上的ControlLogix电源模块直接给机架背板提供1.2V，3.3V，5V和24V直流电源。可使用非冗余（1756-PA72，-PB72，-PA75，-PB75）和冗余（1756-PA75R，-PB75R）电源模块，本方案中电源模块采用ROCKWELL的1756-PA75（额定输入电压120Vac或220Vac，最大有功输入功率95W，最大视在输入功率240VA，最大变压器负载238VA，频率47-63Hz，最大背板输出电流1.5A@1.2Vdc、4A@3.3Vdc、10A@5Vdc、2.8A@24Vdc，共75W），共四块，分别外挂在四个框架上。该模块需接三根线：L1接220V交流电源，L2／N接零线，剩余一根接地线。其功率如图3-2所示。图3-2电源模块功率示意图3.2.4C-NET模块C-NET模块采用ROCKWELL的1756-CNBR模块，共四块，分别插在两个A4框架的第1槽、A7框架的第0槽。每个模块上有A、B两个ControlNet接口，互为冗余，使用时将四个A口用专用通信支线电缆和通信电缆连成一个网络，四个B口连成另一个网络，两个网络互为冗余。3.2.5模拟输入模块模拟输入模块采用ROCKWELL的1756-IF16模块（输入电压0～0.125V、0～10.25V、－10.25～10.25V，输入电源4～20mA），共四块，插在1站的A17框架的第1、2、3、4槽中。3.2.6模拟输出模块模拟输入模块采用ROCKWELL的1756-OF8（模块输入电压0～0.125V、0～10.25V、-10.25～10.25V，输入电源4～20mA），共1块，插在1站的A17框架的第11槽中。3.2.7RTD模块RTD模块采用ROCKWELL的1756-IR6I模块，共6块，插在1站的A17框架的第5、6、7、8、9、10槽中。3.2.8开关量输入模块开关量输入模块采用ROCKWELL的1756-IB16模块（输入点数16，电压类型12/24V直流，工作电压10～31.2V，输入延迟2ms，最小导通输入电流2.0mA，最大导通状态电流10V，最大状态1.5mA，负载电流100mA），共9块，插在2站的A17框架的第1、2、3、4、5、6、7、8、9槽中。3.2.9开关量输出模块开关量输入模块采用ROCKWELL的1756-OW16I模块（最大输出延迟时间10ms，工作电压10～265V交流或5～150V直流，输出电流0.25A～2A），共5块，插在2站的A17框架的第10、11、12、13、14槽中。3.3冗余的实现冗余电源的实现如图3-3所示。图3-3冗余电源示意图冗余控制器实现如图3-4所示。图3-4冗余控制器示意图

4下位系统软件概况4.1下位软件概况PLC的控制包括ControlNet网络的控制管理和流程控制两部分。其中网络控制管理通过ROCKWELLControlNet网络专用的RSLinx作为网络配置软件，RSNetWorx作为网络的管理软件。使用这两个软件进行相关的配置和管理，就能正确的使用挂在ControlNet网络上的PLC单元。通过本系统的独立控制部分，管理者可轻松实现对于任何流程的控制，只要形成清晰的控制思路，通过对每一个阀门的控制，即可实现任意的控制流程，如进油流程、自循环流程、旁接流程、清管流程、倒罐流程、高压泄放流程等。流程的控制通过PLC程序实现，编程软件为ROCKWELL的RSLogix5000企业版。4.2RSLogix5000软件简介4.2.1软件概况与第一代可编程控制软件相比，RSLogix5000功能更加强大，更加方便实用。RsLogix5000编程软件除了为顺序控制提供梯形图编程外，还可以为运动控制提供完整的编程及调试支持。RSLogix5000可同时完成顺序控制与运动控制。高度集成的RSLogix5000编程软件基于IEC1131-3标准。Logix5550控制器的指令集保持了现有Allen-Bradley产品的共同洞察力，使我们能够充分利用现有的编程技能。可编程控制器、伺服控制器和伺服驱动器的编程和设置只能通过安装一个RSLogix5000编程软件包来完成，而不像某些系统那样安装两个或三个单独的软件包。ControlLogix是一种框架式控制系统，它将顺序控制、过程控制、运动控制和传动控制功能集成在一起，同时还提供通讯和I/O功能。一个最简单的ControlLogix系统由一个独立的控制器和位于同一个框架上的I/O模块组成。ControlLogix控制器是Logix5000系列控制器的一种。典型的ControlLogix系统包括：1.ControlLogix控制器；2.RSLogix5000编程软件；3.安装在1756框架上的1756ControlLogixI/O模块；4.不同的通讯模块，用于连接EtherNet/IP、ControlNet、DeviceNet、DH+以及通用远程I/O网络；5.通过第三方设备连接的其他网络。例如：FF基金会现场总线和HART总线；6.每个ControlLogix控制器内置的串口。4.2.2程序界面系统欢迎界面及如图4-1所示。图4-1RSLogix5000欢迎界面软件界面如图4-2所示。图4-2RSLogix5000（企业版）软件界面4.3程序流程根据课题要实现的功能及要求，PLC软件的独立控制部分设计方案如图4-3所示。图4-3程序总流程图各个程序的流程图如下：1.主程序流程如图4-4所示。图4-4主程序流程图2.初始化子程序流程如图4-5所示。图4-5初始化子程序流程图3.复位子程序流程如图4-6所示。图4-6复位子程序流程图4.报警、显示子程序流程如图4-7所示。图4-7报警、显示子程序流程图5.开关阀控制子程序流程如图4-8所示。图4-8开关阀子程序流程图6.调节阀控制子程序流程如图4-9所示。图4-9调节阀子程序流程图7.变频器PID控制流程如图4-10所示。图4-10变频器PID控制控制流程图8.PID运算流程如图4-11所示。图4-11PID运算流程图4.4程序简介环道控制系统下位软件方案二目的在于单独控制每一个阀门，实现灵活控制。在RSLogix5000编程环境中，根据现场的硬件基础编写完成下位PLC独立控制部分的程序，其中有一个主程序和28个子程序，分别用来调用或控制相应的功能模块。程序主要控制的阀门有V101、V103、V104、V201、V301、V302、V403、V404、V405、V407、V408、V501、V503、V511、V513、V601、V602、V611、V612、V621、V622、V623、V624。其中V101、V302、V405三个阀门是可调节阀门，配合变频器工作，分别控制着液位、温度和流量三个参数，它们的编程主要考虑应用PID运算进行控制，从而获得更好的控制效果。其中，V101的处理方法与开关阀相同，原因是便于在以后控制进油的速度，为以后的使用提供了保障。程序设计示例如图4-12所示。图4-12程序样图

结论从长远来看，现场总线技术未来将向着工业以太控制网的方向发展和融合。ControlNet作为现场总线中的优秀代表，也会在不断的发展过程中占领市场份额，以它高效的传输速率、安全的性能等诸多方面的出色表现，定会捍卫自己主流的地位。论文在分析ControlNet总线技术的基础上，详细阐述了其在环道控制系统下位软件中的应用。同时，采用该总线的环道控制系统下位软件也表现出了强大的优势：1.本文深入分析了现场总线控制技术，特别是控制网总线技术的技术特点和应用范围。重点阐述了控制网络的通信方式、仲裁方式和网络结构，并与其它常用总线技术进行了比较。肯定了控制网现场总线技术在多PLC控制器、数据传输率高的控制系统中的应用。2.在了解了本系统的控制要求基础上，详细分析了各硬件模块的选用，同时，出于保护特殊数据的安全考虑，对整个系统均采用冗余设计；3.对回路控制系统的下位软件PLC控制进行了软件设计，详细列出了独立控制的流程图。这部分也是作者自己设计的核心部分。4.介绍了RSLogix5000软件在建立自由组态的独立控制系统时的使用方法；5.最后对整个控制系统的特点及优势进行了总结。环道控制系统作为试验性、科研性的课题，在实施现场要求有高质量的信号采集系统，而本设计中的独立控制配合着流程控制，使得对现场的高要求等到保证。更灵活的控制方式，更方便的操作方式也在下位机PLC控制中突显了其高效、高质的优点。也决定了独立控制在下位软件中不可或缺的地位。致谢本文研究工作是在我的导师的精心指导和悉心关怀下完成的，从开题伊始到论文结束，我所取得的每一个进步、编写的每一段程序