基础工程施工方案及技术措施

万科金域蓝湾二期工程施工组织设计湛江市第四建筑工程有限公司PAGE40PAGE基础工程施工方案及技术措施1.护壁工程（此部分由分包单位负责施工）由于该工程靠近施工主要道路，载重车辆及行人较多，且该处的土质为松散土，应确保其土壁之安全，该侧应作好土壁支护，拟采用喷锚护壁，由专业队伍作出施工方案和施工。2.土方开挖（此部分由分包单位负责施工））因本工程基础的土质较差，含有部分回填土，且开挖深度较大，故土方开挖的放坡系数采用1.5，工作边为2.0m。故该工程按照标高不同采用机械大开挖，全部挖至基础底设计标高上300mm，为避免扰动基底土方，余土采用人工清底。在土方开挖前，作好地下环境调查，摸清地下线路、管网情况，避免在施工中造成危害和不良影响，在工程施工过程中，随时观察土壁状况，如发现异常应立即停止施工并及时处理。3.人工拣底。为了保证施工进度，在进入拣底工作前，应将塔机安装完毕，并经过验收合格准用，以便在拣底时使用塔机将余土吊上基坑上车转运。首先按独立柱基础标高要求拣至距底标高上100mm范围，经质监、监理、地勘、建设、设计单位对地基土质进行验槽，确认达到设计要求后，方能将最后100mm清拣并平整。4.基坑排水由于施工周期处于多雨季节，基坑排水工作是一个相当重要的工作，首先在土方开挖前，放出开挖线，距开挖线外1米设置排水沟，且作好坡水向沟，同时在土方挖掘完毕后，随土壁边作一排水沟和积水坑（利用护壁完成时的排水沟），确保在土体和以后的施工中（土方回填完毕前）整个基坑不被侵泡。在土方回填时，采用人工级配连砂石将坑基内排水沟和积水坑夯填密实。5.安全施工：在土方工程中，必须作好以下安全施工工作：5.1基坑设置专人巡检人员，随时监督边坡情况，如发现开裂、松动、滑移及颗粒不正常滚动下落等现象，应及时疏散坑内作业人员及机械，并同时报告项目部。5.2坑边缘严禁堆存重荷和车辆通行，并严禁向下抛掷任何物件。5.3坑内作业人员必须戴好合格的安全帽，服从统一指挥。5.4基坑上周边作好安全防护栏和挡脚板，防护栏内严禁堆放任何物体，非作业人员和工作人员严禁进入防护栏内。5.5现场用电，必须由专业电工统一按规范安装和控制，严格作到安全用电。6.文明施工：6.1现场人员严禁赤脚、打光胴胴。6.2运输土方车辆必须采用全封闭专业运输车辆。6.3车辆必须闭合车盖，专人将车体上的落土接受冲洗，待车轮等冲洗干净后方能开出工地大门。6.4在工地出大门50米范围内铺设麻袋，专供土方车辆出入。6.5设置专人冲洗、清扫、拣车辆遗漏或带出的土体。6.6车辆严禁在场内鸣笛，以减少噪音和不扰民。6.7车辆在待运待行时应整齐排放于指定地点。6.8设置专职文明施工管理人员。6.9服从并配合有关部门的检查和指导工作。7.土方回填施工：因原土部分为膨胀土,避免不均匀沉降,回填土采用灰土回填（或连沙石）,以优良土质确保基础的稳定性。不得用含有有机质和大于50mm的土块，并按规范要求每次虚铺厚度在300以内，人工平整后用机械夯压密实，以防孔隙过大产生不均匀沉降及裂缝，回填夯实密度应≥90%，回填夯实完毕，应按规范要求取样测定回填密度。土方回填工作应在基础承台及基础柱施工完后，应立即组织土方回填。土方回填前应做好实测计算工作，土方回填时应做好隐蔽记录，并请建设、监理等单位签字认可。基坑底至承台面回填：采用挖土机把周边堆放的土方疏散到基坑内局部地方，用人力车拉土进行回填。回填高度按照每层300mm控制，用打夯机分层夯实，每层压实遍数不少于6遍。能够容纳压路机施工的部位采用压路机进行碾压。压实系数按照大于94%。回填土的含水率控制在8%—12%以内。承台面至抗浮板标高位置的回填：采用挖土机分层回填，压路机碾压密实，筒体及楼梯间墙周边采用人工用打夯机进行夯实。7.1土方回填前应对填土基底进行清理，检查验槽，办理中间验收，并做好隐蔽记录。若发现不符合规定的基底，应会同有关单位协商，采取处理措施。7.2回填土应征得设计、建设及监理等单位的同意。7.3应将填土基底积水抽净晾干，做好填土区的排水措施，防止地面水流入坑内。7.4填土施工不应在雨天进行，控制好回填土的含水率。7.5土方回填应分层铺填并用打夯机夯实，每层铺填厚度及夯实遍数应在现场做试验后确定。每层铺土厚度应保持平整均匀回填，机械夯压时应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，每遍纵横交叉，并应分层夯实。7.6填土施工应连续进行，分片尽快完成。7.7回填基坑时应在四周同步进行，并注意防止碰坏基础或地下管道。7.8填土压实的施工质量检验应按有关规范执行。第二节基础施工安排、主要步骤及关键环节措施1.基础施工安排本工程基础为独立柱基础及筏板基础，为加快施工进度，合理使用机械设备和现场施工力量，将本工程分成多个施工段，段与段之间形成流水段。各流水段施工要求基本均衡，劳动力安排合理，流水节拍明晰，杜绝施工现场杂乱无章，打滥仗的现象。2.基础工程主要施工步骤及关键环节措施本工程关键施工环节及技术措施：2.1施工顺序的安排；2.2地基处理；2.3基础和地梁、底板混凝土的连续浇筑控制，现浇大面积混凝土底板、墙体和顶板的裂缝预防措施控制;；2.4施工缝的留设与处理，穿墙铁件、套管止水措施；2.5钢筋的定位与保护层控制；2.6电渣压力焊的质量控制；2.7钢筋的下料，通长筋接头位置，预插预埋钢筋（钢板等）位置，锚固长度的正确控制；2.8模板的配板设计，支撑体系，搭设构造及刚度的保证；2.9混凝土的配合比设计及混凝土的试配，抗渗控制；2.10混凝土的振捣及分层厚度控制及温度开裂控制等；2.11基础回填土施工；2.12作业前的分部分项工程施工技术、工艺交底、混凝土浇筑方向及区段划分和班组责任制的落实；2.13地下室抗渗施工工艺的确定。3.基础施工过程顺序3.1施工过程划分：根据本工程的特点，基础施工顺序主要包括：3.1.1挖土；3.1.2对超挖部分按照设计要求用C15砼补偿，浇混凝土垫层；3.1.3基础底板、地梁钢筋绑扎及柱、剪力墙钢筋绑扎；3.1.4模板支设及浇筑混凝土；3.1.5基础柱、剪力墙、梁模板支设、扎筋、浇混凝土；3.1.6剪力墙等的抗渗处理；3.1.7土方回填夯实。以上几个主要施工过程中，以混凝土浇筑为主导工作，组织其它工序流水作业。各施工过程中凡隐蔽工程均会同有关单位进行隐蔽验收和中间验收，加强技术措施监督控制。4.基础防水施工4.1剪力墙、框架柱防水4.1.1拆除模板，待割除对拉丝杆，对丝杆处做抹灰处理。4.1.2抹1：2水泥砂浆找平层，阴、阳角等抹灰20～50mm的R角（卷材防水）。4.1.3作防水加强层（阴阳角、穿墙管边，预留洞边）4.1.4大面作防水，注意与原砖胎模，预留搭接不得少于20cm。4.1.5抹1：2水泥砂浆保护层2cm厚。4.1.6120厚砌体保护层。第三节基础钢筋混凝土结构工程施工方法及技术措施本工程基础按独立柱基础制定施工措施，对模板及支撑系统要求较高。下面就三个分项施工工艺综合考虑确定其施工方法和制定技术措施。1.模板及其支撑系统：该工程由于结构规格比较统一，根据设计图纸要求，拟采用钢模施工,施工前应熟悉施工图纸，并了解构件之间的相互关系，根据施工方法的施工顺序进行模板设计。施工前应设计出模板配制图，并标出模板位置、型号和数量。有特殊要求时，要放出全部或局部大样，对较复杂的现浇构件应做出样板，满足设计要求后方可进行施工。配板前应进行技术交底。基础模板采用组合钢模板，支撑采用Ф48×3.5钢管扣件式脚手架体系，支撑系统为稳定模板及操作架，每开间设纵横剪刀撑不少于四道，以加强架子的整体刚度。1.1模板施工工艺流程：模板安装与拆除工程施工工艺流程：材料准备按工程量准备好模板(各种规格齐备),楞木、支撑架料及各种所需附件，操作工具齐全。模板安装材料准备按工程量准备好模板(各种规格齐备),楞木、支撑架料及各种所需附件，操作工具齐全。模板安装熟悉图纸，了解各构件的几何尺寸、位置，按图拼出各构件的模板。交接检下一工序应认真检查模板工程的质量问题，保证浇筑出的构件满足设计要求。模板拆除模板拆除时间应满足规范的要求，先拆支撑后拆模板，拆除时不应损伤混凝土。支撑系统模板拆除模板拆除时间应满足规范的要求，先拆支撑后拆模板，拆除时不应损伤混凝土。支撑系统保证模板有足够的强度及刚度，保证构件的垂直度、水平度及截面几何尺寸。抄平、放线抄出水平基准线，放出各条轴线及墙、柱、梁边线。基层处理基层处理混凝土表面清洗干净，模板应有牢固的支撑点。墙柱脚模板下口作出水泥砂浆找平带，钢筋办完隐蔽验收。保养拆除后应进行表面清理和几何尺寸的修理，涂刷脱模剂，按规格堆放。自检保养拆除后应进行表面清理和几何尺寸的修理，涂刷脱模剂，按规格堆放。自检查各构件的轴线、边线垂直度、水平度、平整度、几何尺寸等。1.2基础混凝土浇筑支撑系统：脚手架搭设高度视操作要求确定。铺板布置以混凝土运送通道起沿柱间空隙铺至浇捣部位。1.4基础垫层、基础承台、柱、剪力墙模板支设：1.4.1垫层模板采用50×100木枋安装，内外两侧均采用l=400Φ12＠300钢筋锚入地基土中300进行夹固定位。100*100木枋C10砼垫层100300φ12钢筋地锚＠300；内外交错排列1.4.2独立基础采用钢模板安装，钢管支撑，由于承台高度有0.6m、0.8m等,立面支撑应稳固，故在承台外1.5m处增设地锚，用于斜撑侧模。柱、墙150Φ48钢管地面平整后铺50木跳板独立基础模板图15001.4.3柱模1.4.3.1柱模支模程序：放线→柱钢筋绑扎（包括卫生清理）→支模→搭设支撑→全面检查校正→柱模群体固定→抹砂浆支座面。1.4.3.2柱模支模方法： 采用钢模拼接，并在拼接处钉木枋，梁柱相交部位，梁模应置于柱模上。1.4.4墙模放线设置定位基准→抹水泥砂浆支承面→支侧模→搭支撑→调直纠偏→全面检查校核→墙模群体固定→清除墙模内杂物→封闭清扫口墙模型亦采用组合钢模板拼装，墙和无隔断结构垂直上长部位，其模板应高出浇筑砼施工缝100，便于浇筑时此处不漏浆和下层模板接头平整。梁墙相交部位，梁模应置于墙模上，支撑用φ48钢管，内楞竖向@400,外楞横向@400。1.4.5梁、板模1.4.5.1支模程序a、梁支模程序放线→搭设支模架→支梁底模→梁模起拱→绑扎钢筋、安垫块→支梁侧模→固定梁模夹→支梁、柱节点模板→检查校正→安梁口卡→相邻梁模固定b、板支模程序复核板底标高→搭设支模架→安放支模龙骨→安装模板→安装柱→梁、板节点模板→安放预埋件及预留孔模等→检查校正→交付使用。1.4.5.2支模方法放线：模板安装前，根据测量标记在墙或柱上弹出梁的标高及中心线和模板安装控制内边线，并按满堂脚手架设计要求定出支模架立柱位置线。在满足结构要求的情况下，为提高架料和模板料的周转使用率，在梁交叉接点处梁底模采用50mm厚木板支垫，尺寸为两相交架的宽度设单一竖直立杆支撑。该节点支垫在梁底模拆除时，支撑不能一并拆除，直到砼强度达到设计值的75%时方可拆除。满堂架搭设：立杆间距纵向梁底处＠1000，其余＠1600，在框架梁处则增加一根立杆达＠800。横向＠1000，水平横杆在距地面200mm高处设纵横扫地杆一道，第二道及第三道间距均为1400，剪刀撑应纵横设道，间距＠4000～5000。安装梁模：梁模用Φ48钢管作为龙骨，当跨度大于4m时，按梁跨度长度2‰起拱。待支模架立好后，将梁底模就位于支模架上，用建筑线拉直校正底模中心线和边线以及标高；待校正无误后，将梁底模固定于支架上，然后拼装两侧侧模同时加设龙骨，并将底模与侧模连接。待模板安装完后，检查梁模中心线和标高以及断面尺寸。安装楼板底模：搭设支模架（如满堂脚手架）时，支模架的高度为楼板底面高度扣除模板及支模龙骨厚度的尺寸，如支模架的高度不足，采用在支模架的底部加设木垫块进行升高，严禁采用钢管搭接，以防因钢管扣件松动造成楼板下沉，楼板支模龙骨采用100×50方木，搭设间距为＠250mm，在抄平后放置，必须保证平整和支模架的连接牢固，楼板安装应从楼板四周向中间铺设，板模用的竹胶板应与龙骨连接牢固，为便于拆模，梁板交接处板模用的竹胶板置于梁侧木模上。当梁、板模安装完后，应通过引测到模板面上的轴线和标高对梁的中心线和断面以及预留孔洞等进行复核检查，并应对支撑系统进行检查，待核实准确无误后方可进行下道工序的施工。安装梁柱节点模：待柱筋绑扎完，并垫好保护层垫块，梁模安装校正好后，当梁、板、柱混凝土为一次性浇注时，需待梁板钢筋绑扎完，在浇筑混凝土之前，用水将柱内垃圾冲洗干净，然后补塞柱脚清扫口再浇注混凝土。120094812001200300684588梁板支模示意图300010厚木模组合钢模板50×100木楞，间距250板模：采用10mm120094812001200300684588梁板支模示意图300010厚木模组合钢模板50×100木楞，间距250 1.4.6楼梯模板如下图布置：1.4.7地下室模板施工措施底板基础梁侧模采用砖胎模，240厚M7.5水泥砂浆砌筑，模内抹20厚1：3水泥砂浆。底板侧模的外侧应回填夯实，以免浇注砼后产生涨模、爆模现象。地下室外墙采用组合钢模。砖模找平层、防水、防水保护层底板240B=墙宽+放脚24040厚细石砼为确保模板位置，地下室外墙模板放置在支撑铁上，支撑铁用Ф25钢筋制作模板支撑铁，间距1000，以保证剪力墙模板位置和标高的准确，并应点焊在钢筋网上。为避免砼泵送管直接与底板钢筋振动,砼泵管均设支架，采用在板筋上铺设400×50×2000架板，再在架板上放置铁马。1.4.8模板的拆除模板拆除要预先制定好拆摸顺序，根据施工现场实际的温度情况，掌握好混凝土达到初凝的时间，当混凝土达到初凝后，墙体强度达到12N/mm2(20℃以上气温时8小时)，必须及时将模板与所浇筑的混凝土墙体脱离，防止混凝土与模板表面粘结，为拆模作好准备，拆模时不得用铁撬撬开模板，还要保护模板边角和混凝土边角，拆下的模板要及时清理，清理残渣时，严禁用铁铲、钢刷之类的工具清理，可用模板清洁剂，使其自然脱落或用木铲刮除残留混凝土。拆模时间：侧模板在不损坏混凝土表面及楞角时，即可拆模，底模拆除时间详下表所示：结构类型结构跨度（m）按设计的砼强度标准值的百分率（%）板>2，≤875>8100梁≤875>8100悬臂构件≤2100>2100钢筋工程：2.1钢筋工程施工工艺流程控制程序→《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）前期工作→施工图纸———————————————————前期工作→技术交底→钢筋、钢板、焊条、焊剂→材料准备→→焊条烘焙→钢筋调直、除锈→作业条件→→钢筋焊工考试合格→焊接试件试验合格→模板验收合格→保护层垫块制作施工施工→钢筋下料→弯曲→钢筋制作→弯钩→弯起→箍筋成型→绑扎、安装→焊接→钢筋结构形体的几何尺寸→钢筋组装→预埋件的位置和标高验收→保护层垫块的设置（绑扎）验收→钢筋、钢板的材质合格证和试验报告→焊件试件试验报告→隐蔽工程验收记录→钢筋安装、配置钢筋的级别、直径、根数和间距→《建筑工程施工质量质量验收统一标准》（GB50300-2001）钢筋工程施工工艺流程控制程序2.2基本要求钢筋按基础底板—柱、剪力墙—地梁分件配料制作，钢筋在加工房加工成型，现场绑扎，钢筋制作前应认真翻样配料工作，从翻样到制、绑均应注意以下几个环节：在翻样前及翻样过程中要了解设计意图，熟悉图纸、图集和规范，即时将设计中交待不清楚的问题、图纸中有矛盾的地方以及施工难点提出，并与监理公司、建设单位联系解决。做到准确认真翻样。钢筋、焊接用钢材，应有出厂证明书、材质报告和材料进场试验报告单，经检验质量合格后，方可使用。钢筋的级别、直径、数量、外形和尺寸，应按设计要求采用，如因材料供应货源短缺需代换时，应征得设计单位同意。钢筋表面应洁净，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净，带有颗粒状片状老锈的钢筋不得使用。每批钢筋正式焊接前，必须按《钢筋焊接接头试验方法》的规定，按现场条件下做钢筋焊接性能试验。试件合格后方能进行批量生产。成型钢筋堆放，清理、平整钢筋堆放场地，在摆好垫木后，钢筋应按绑扎顺序分类堆放整齐。各种钢筋应分类清理排好，堆码整齐，以免清料时漏掉，同时挂好料牌。2.3钢筋绑扎的注意事项2.3.1核对钢筋规格、尺寸、形状、数量、部位是否与料牌、配料单、图纸一致。分清钢筋的性质，即跨中筋、支座筋、通筋、悬臂筋、附加筋、洞口边加筋、腰筋、吊筋、加密箍、分布筋、构造筋。2.3.2注意钢筋接头位置及锚固长度，特别是通长筋的接头位置。2.3.3节点核心区箍筋必须按设计要求绑扎，不得遗漏。2.3.4各构件受力筋保护层厚度应按设计和规范的要求进行控制。2.3.5钢筋的现场绑扎，应根据钢筋的根数和间距在模板或钢筋上划分。2.2.6混凝土保护层厚度：底筋采用花岗石碎块或预制细石混凝土垫块控制，底板直接在钢筋下（板模上）放置花岗石碎块或预制细石混凝土垫块进行控制，板的上部钢筋采用500~800mm长的“S”形钢筋凳进行设置，钢筋凳采用与周边梁呈45度角、距梁边约30公分放置。对于抗浮板上部钢筋采用预制混凝土垫块，以保证抗浮板的防水性，柱、梁侧采用带铅丝的水泥砂浆垫块绑扎在主筋的外侧进行控制，布置间距一般为500mm且交错设置为了防止在浇筑混凝土过程中砂浆块损坏，在框架柱、剪力墙和梁截面按照间距800设置钢筋支撑。2.3.7钢筋绑扎、安装完毕后，应按下列内容进行检查并作好隐蔽验收记录。2.4钢筋接头位置受力钢筋接头位置应设在受力较少处,接头位置相互错开。有接头的受力钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分率。采用焊接时同一断面不大于50%采用绑扎时同一断面不大于25%为防止柱、剪力墙筋位移影响柱子、剪力墙轴线位置及几何尺寸，故应用Ф10~Ф12筋焊接固定。2.5柱、剪力墙钢筋竖向的连接大于或等于Ф14的柱、剪力墙竖向钢筋均采用竖向电渣压力焊接长，小于Ф14的柱、剪力墙竖向筋采用绑扎接长。焊接接头现场由专人负责外观检查，并随机取样，按规范要求分规格确定组数，做力学性能检验。其焊接工艺如下：焊前准备（试焊、检验合格、设定焊接参数）→钢筋校正→筋扶正对位→夹钳夹紧钢筋→安放焊条芯或铅丝圈→填石棉垫→焊剂入盒→通电引弧电渣过程→断面顶压→拆夹钳→拆焊剂盒→去渣壳。如有不同直径钢筋竖焊时，按较小直径钢筋选择焊接参数，并轴线对中。2.6梁筋制作安装2.6.1梁筋制作原则2.6.1.1梁筋制作按下部筋在支座处，上部筋在跨中1/3范围内接长，接头采用对焊与间隙焊相结合。2.6.1.2主梁与次梁相交时，应顺主梁加鸭筋（吊筋）。2.6.1.3当两梁断面相同，应首先保证主梁箍筋尺寸，将次梁筋架于主梁筋之上；框架梁平柱边时梁纵向钢筋应放在柱筋内侧；2.6.1.5梁侧纵向构造钢筋伸入支座的长度为LaE，并应水平方向弯入支座内；当梁上部钢筋未全部拉通时，应根据设计要求另设架立筋。2.6.2梁筋绑扎原则2.6.2.1绑扎顺序：纵横梁下部筋穿入梁箍筋→纵横梁下筋按序穿入柱子、剪力墙筋后按设计数量放柱箍筋→绑柱、剪力墙箍筋→绑梁下部筋及二排筋→梁上部筋穿入梁箍后绑扎。当柱、剪力墙箍筋在梁筋纵横交错处密集设置有困难时，在征得设计同意前提下，采用开口箍贯入柱、剪力墙内后采用单面焊接。2.7地下室底板钢筋2.7.1地下室底板钢筋连接地下室底板均采用闪光对焊或窄间隙焊接头。底板通长筋接长主要在加工房或者将钢筋转运到基坑内制作，采用闪光对焊连接成1/2或1/3段在基坑内焊，再在基坑内用窄间焊焊接成通长筋。2.7.2窄间焊焊接要点2.7.2.1从事窄间焊焊接的焊工应经专门培训，并取得考试合格证后，持证上岗。2.7.2.2对同批同规格钢筋应做与施工现场同等条件进行的焊接试验，以确定焊接参数和材料的可焊性。2.7.2.3施焊的焊条型号应符合设计或规范的要求。施焊的焊机模具要专用，并要保证其稳定。2.7.2.4窄间焊钢筋的材质应符合相关标准。被焊端部300长度内应平直，如有弯曲，必须矫直或切除。钢筋被焊部位的锈斑、污物等应清除干净。2.7.2.5按与施工现场同等条件进行的焊接试验，确定焊接参数，以便在施工中进行施焊控制。2.7.2.6