磁粉作业指导书

宁夏安宇通科技综合检查检测有限公司文献编号：AYT-JC-C-004-修订状态：第1版第0次修改实施日期：年1月10日■受控本□非受控本磁粉检测作业指导书编制：审核：同意：登记号：持有人：01月01日公布01-10实施宁夏安宇通科技综合检查检测有限公司发布磁粉检测作业指导书AYT-JC-C-004-1、目的本作业指导书是为了精确地检测出铁磁性材料的表面和近表面的裂纹及其它缺点，以及对缺点的大小、性质进行等级评定而编制。为了规范磁粉检测工作，确保磁粉检测工作的质量，特制订本作业指导书。2、合用范畴本作业指导书合用于铁磁性材料的管道、焊接接头、构造件及其它设备的磁粉检测。3、引用原则NB47013.4-《承压设备无损检测第4部分：磁粉检测》GB/T26951-《焊缝无损检测磁粉检测》JB/T8468-《锻钢件磁粉检测》4、检测检测人员设备根据工件获得MT-Ι及以上人员担任并统计CJZ-212E磁轭A型原则试片NB47013.4-T型焊接试板等焊接接头磁粉检测普通使用磁轭式或交叉磁轭式磁粉探伤机，角接焊接接头磁粉检测时可使用磁轭式或触头式磁粉探伤机，口径较小的管子对接焊缝也可采用带有磁化线圈的磁粉检测设备，管材或管件磁粉检测应使用磁化电流1000A以上的磁粉探伤机。磁粉检测设备的电流表最少六个月校验一次。当使用磁偶轭间距200mm时，每个交流电磁轭最少应有45N提高力；直流电磁轭(交叉磁轭)最少应有177N的提高力(磁极与试件表面间隙为0.5mm)。4.1原则试块(原则试片)与磁场批示器1).A型原则试片a.A型原则试片用来检查探伤装置、磁粉、磁悬液的综合性能，以及持续法中试件表面有效磁场的强度和方向，有效探伤范畴，探伤操作与否对的等。这种试片必须通过权威机关检定。b.A型原则试片分高、中、低三种敏捷度，其型号的分数小，则规定能显示磁痕的有效磁场强度越高。此敏捷度不代表实际能检测缺点的大小。应根据对探伤敏捷度的规定，选用对应的A型原则试片。当需要更有强的有效磁场时，可用原则试片型号的倍数来表达。例如：A-30/100×2表达进行探伤的磁化电流值的2倍。c.使用A型原则试片时，应将没有人工槽的面置于外侧，并用适宜的粘胶纸将试片紧帖在探伤面上，注意粘胶纸不能盖住人工槽对应的部位。A型原则试片中有圆形和十字人工槽，其几何尺寸如图3所示。A型原则试片型号、相对槽深与材料如表1所示。表1A型原则试片序号型号相对槽深（μm）敏捷度材质1A-15/10015/100±4高超高纯低碳纯铁2A-30/10030/100±8中C＜0.03%H0＜80mA，经退火解决3A-60/10060/100±15低●试片相对槽深其体现式中分子为人工槽深度，分母为试片厚度。d).对A型原则试片施加磁粉时应采用持续法。e).A型原则试片的形状、尺寸发生变化后不得继续使用。f).普通应选用A1-30/100型原则试块.图2所示的磁场批示器可方便地粗略测出零件的磁化程度及方向，但不能作为磁场强度及其分布的定量批示器，只能反映被检件表面或局部的磁场强度和方向。必须在被检工件产生足够的磁场，以使批示器能清晰地显示出检查图形。在使用磁场批示器时，应在产生磁场的同时施加磁粉。当批示器铜片表面呈现交叉、清晰的磁痕时，则表明此时含有适宜的磁力或磁场强度，如果没有形成清晰的磁痕或没有在所规定的方向形成磁痕，则应变化或调节磁化方向。2).辅助材料:a.磁悬液喷壶:磁悬液喷罐应能雾状均匀地将磁悬液喷洒于被检工件表面，压力不适宜过大。b.手把灯或手电筒试件表面应含有检测人员拟定的适宜灯光，普通灯光的强度不得低于500LX。c.2-10倍放大镜等3）.磁悬液的配制1).磁粉:磁粉（磁悬液）和反差剂磁粉（磁悬液）应含有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，易于磁化和发现缺点，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度。白色反差增强剂含有较强的对比度。使用的磁悬液、白色反差增强剂均采用喷灌。也可选用磁膏。2).磁悬液交叉磁轭普通用水磁悬液或油磁悬液，配制水磁悬液时，应加入适宜的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂。非荧光磁粉的配制浓度为10-25g/L，沉淀浓度为1.2-2.4mL/100mL；荧光磁粉的配制浓度为0.5-3g/L，沉淀浓度为0.1-0.4mL/100mL。5检测实施5.1检测控制流程图检测方案编制、审批检测方案编制、审批编制报告评定观察、统计施加磁悬液磁化检测准备委托受理报告审批、签发5.2作业条件(检测准备)5.2.1环境温度当磁粉检测的环境温度低于+50C时，探伤人员应在磁粉探伤前测试钢板的表面温度并做好统计。如果采用湿式磁粉探伤，探伤工件的表面温度应不超出550C；在环境温度低于零下10度时，不能进行磁芬探伤。5.2.2检查的时间1).普通焊缝的磁粉检测应安排在焊接工序完毕后进行。对于有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测因应安排在焊后24小时进行；除另有规定外，对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最后热解决之后进行。2).普通应在加工及解决后进行探伤，因表面解决工艺会给缺点检测带来困难时，则可在表面解决迈进行探伤。3).业主规定变更检查时间时，应按照业主规定进行。5.2.3工件表面准备：1).探伤范畴应向母材方向扩大30mm，清理的范畴必须不不大于探伤范畴。2).应去除检测范畴内的飞溅、焊疤、焊渣、氧化皮、油污等。试件上的油脂或其它附着物必须把它们去除掉，并清理干净。3).工件表面的不规则状态不得影响检测成果的对的性和完整性，否则，应进行适宜的修理。如进行打磨修理，则打磨后的表面粗糙度Ra不得不不大于2.5μm。4).解决后的试件表面，可均匀喷涂反差增强剂，反差增强剂涂层厚度不得不不大于50µm（喷涂一层的厚度约为20µm，同一部位不得喷涂三层），喷涂要由探伤人员（MTII）操作。5.2.4委托检测规定：被检工件表面质量应由委托单位的质量检查人员检查合格并在检测委托单上签字承认。检测人员操作前应对工件的表面质量进行复核，当表面质量不符合检测规定时，应在委托单上注明因素，退回委托单位进行表面修整，直至符合检测规定。5.2.5设施与环境1).容器内作业时，应采用有效通风设施，确保通风良好。2)夜间现场检测或容器内检测操作时，应有足够的照明设施，确保良好的照明条件。3).非荧光磁粉检测时，普通工件被检表面可见光照度应不不大于等于1000lx；当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度能够适宜减少，但不得低于500lx。5.3检测操作5.3.1凡须磁粉检查的部位，必须在竣工打磨后，经外观检查合格，才干进行探伤操作。探伤操作涉及：磁化、施加磁粉、磁痕的观察、统计、退磁等各项操作。5.3.2探伤的办法磁粉探伤的办法采用湿式持续法。5.3.3磁化A.磁场方向应尽量与预计的缺点方向垂直；B.磁场方向应尽量与探伤表面垂直；C.应减少逆磁场；D.再不允许烧伤探伤面时，应选择不直接对试件通电的磁化方向。E.各区域最少应分别进行两次检查，第二次检查时，磁力线应与第一次检查时所用的方向尽量垂直。F.通电时间有关注意事项：使用持续法磁化时，通电时间的拟定必须确保磁粉能在通电状态下施加完毕，普通为1-3秒；为确保磁化效果应最少重复磁化两次，停施磁悬液最少1秒后才可停止磁化.G.采用电磁铁装置在磁间距离为75-150mm时，用交流磁化，提高力应不不大于44N，直流电磁轭的提高力应不不大于177N，用磁轭检查的有效探伤范畴在磁极两侧各为磁极间距的1/4，磁轭每次移动的覆盖区应不少于25mm。H.提高力应在工作前、工作后分别测定，并做好统计。5.3.4施加磁粉1).在持续法探伤时，应在磁化过程中完毕施加磁粉。此时必须注意磁化结束后形成的磁痕不要被流动着的分散剂所破坏。2).采用湿法时,应确认整个探伤面能被磁悬液良好地润湿后再把磁悬液喷洒在探伤面上,注意不使探伤面上磁悬液的流速过快.3).使用的磁悬液、白色反差增强剂均采用喷灌。5.3.5磁痕的观察1).磁痕的观察必须在磁痕形成后立刻进行。2).必须在能清晰识别磁痕的自然光或灯光下进行观察。3).对的分辨可能出现的几个伪磁痕,必要时应重复检查。伪磁痕形成因素以下:A.磁写:采用剩磁法时,由于试件互相接触或接触了其它强磁性体时形成漏磁场,由此而形成较为含糊的磁痕;B.断面突变显示:因试件形状的差别,在试件磁回路截面机突变部位产生漏磁场,形成较为含糊的磁痕;C.电流显示:通有强电流的电线接触探伤面时,引发局部磁化,使该部位出现较粗而含糊的磁痕;D.电极显示:采用触头法时,因电极附近电流密度高引发漏磁场合形成的磁痕,这种磁痕大多数呈辐射状;E.磁极显示:采用磁轭法时,由于接触部位及其附近局部产生的高密度漏磁场形成的磁痕;F.表面粗糙度显示:由细小的凹凸部分产生的漏磁场形成的磁痕磁粉存留在凹处而产生的磁痕;G.材料边界显示:因磁导率不同的材质或金属组织的边界产生的漏磁场合形成的磁痕;H.缺点磁痕应作好统计,需要时也可用透明清漆将其固定在探伤面上.5.3.6退磁1).在下列状况下试件必须进行退磁:A.当持续进行探伤时,上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响;B.试件的剩磁会对后来的机械加工产生不良影响;C.试件的剩磁会对测试装置等产生不良影响;D.用于摩擦部位或靠近于摩擦部位的试件,因磁粉吸附在摩擦部位会增大摩擦损耗;E.其它必要的场合.2).退磁磁场强度必须从不不大于磁化时的电流值或试件的饱和磁场强度开始,使施加的磁场方向交替变换,并逐步减小到零.退磁后有时需对试件进行剩磁检查.5.3.7实施探伤时的注意事项:1).当整个探伤面不能用一次持续的探伤操作完毕时,应规定每一次探伤的有效范畴,根据需要进行多次探伤操作,此时相邻探伤范畴的边沿部分必须有一定的重叠.2).在检测各个方向上缺点时,需对试件同意位置最少施加两个以上不同方向的磁场,并使用持续法进行探伤.3).用剩磁法探伤时,在磁化后观察磁痕前,探伤面不得与其它试件或强磁体接触.4).对已经发生的磁痕若难以判断其真伪时,应进行退磁;必要时应变更表面状态再进行复验,以拟定其真伪.与否伪磁痕可按下列办法鉴定:A.若时磁泻,经退磁后复验,磁痕即消失.B.因强电流致使磁粉聚集而产生的伪磁痕,可减小电流或采用剩磁法复验,磁痕即消失.C.因探伤面粗糙而形成的磁痕,可将探伤面磨光后再进行复验,磁痕即消失.D.对出现在磁导率突变部位的磁痕,可由宏观检查、放大镜检查等磁粉探伤以外的检查办法来识别.全部被认为时伪磁痕的显示应在被检工件表面清理后作进一步检测,如复探仍出现磁痕显示,则表达该磁痕为缺点磁痕.5.3.8探伤范畴及验收原则全部焊缝的检查和评定都要根据国内或国际原则或按业主规定执行.5.4焊接对接接头磁粉检测5.4.1合用范畴:本节合用于铁磁性材料焊接对接接头及热影响区表面和近表面缺点的检测。5.4.2工艺参数1).磁化办法:普通采用磁轭法或交叉磁轭法。2).磁化方向:磁轭法纵向磁化。3).磁化电流类型:普通选用交流，如欲检出近表面缺点也可选用直流。4).磁化通电方式:持续法5).磁化强度磁轭法的磁场强度应根据提高力和敏捷度试片来拟定，当提高力符合规定、敏捷度试片显示清晰时，即认为磁场强度是适宜的。5.4.3系统敏捷度的校验每个班次开始工作前，应进行系统敏捷度的校验。校验时，用透明胶布将原则试片贴在工件被检范畴的一端，刻槽的一面朝向工件。用与工件探伤相似的磁化规范进行磁化，当试片人工刻槽磁痕显示清晰时，则认为系统敏捷度合格。5.4.4检测操作1).垂直焊缝分段检测时，应在每一段检测过程中按自上而下的方向探伤。2).使用磁轭法磁化时，应使磁轭与工件接触良好。用持续法进行探伤，即磁悬液必须在通电时间内施加完毕。磁轭的磁极间距应控制在75mm～200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范畴内，磁化区域每次应有不少于15mm的重叠。磁化通电时间为1-3秒，间隔1秒。同一部位最少磁化两次。每一被检区进行两次独立的磁化检查，两次磁化检查的磁力线应大致互相垂直。3).使用交叉磁轭磁化时，四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超出1.5mm。持续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，普通不应不不大于4m/min。4).施加磁悬液⑴在对工件磁化的同时，用喷壶对工件施加磁悬液。停施磁悬液最少1秒后才干停止磁化。⑵用磁轭检测焊缝时，磁悬液应喷洒在磁轭行走方向的前方。⑶用交叉磁轭检测垂直焊缝时，磁悬液应喷洒在磁轭行走方向的前方；用交叉磁轭检测水平焊缝时，磁悬液应喷洒在交叉磁轭行走方向的前上方。5.5焊接角接及T型接头的磁粉检测5.5.1合用范畴:本节合用于铁磁性材料焊接的角接接头和T型接头及其热影响区表面和近表面缺点的检测。5.5.2工艺参数1).磁化办法:普通采用磁轭法或触头法。2).磁化方向:磁轭法纵向磁化或触头法周向磁化。3).磁化电流类型:普通选用交流，如欲检出近表面缺点也可选用直流。4).磁化通电方式:持续法5).磁化强度⑴磁轭法的磁场强度应根据提高力和敏捷度试片来拟定，当提高力符合规定、敏捷度试片显示清晰时，即认为磁场强度是适宜的。⑵触头法的磁化电流值可按下表的规定选用，检测时磁化电流应根据原则试片实测成果来校正。工件厚度T，mm电流值I，AT＜19（3.5～4.5）倍触头间距T≥19（4～5）倍触头间距5.5.3系统敏捷度的校验:每个班次开始工作前，应进行系统敏捷度的校验。校验时，用透明胶布将原则试片贴在工件被检范畴的一端，刻槽的一面朝向工件。用与工件探伤相似的磁化规范进行磁化，当试片人工刻槽磁痕显示清晰时，则认为系统敏捷度合格。5.5.4检测操作1).磁轭法的磁化操作⑴用磁轭法磁化时，应使用带有活动关节的磁轭探伤机。操作时，先将磁轭垂直焊缝放置，调节活动关节使磁轭与工件接触良好。用持续法对纵向缺点进行检测。⑵再将磁轭沿焊缝方向放置，使磁轭与工件接触良好。用持续法对横向缺点进行检测。⑶磁轭的磁极间距应控制在75mm～200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范畴内，磁化区域每次应有不少于15mm的重叠。通电时间为1-3秒，间隔1秒。⑷磁轭法检测角接接头和T型接头的典型磁化办法以下图所示：L1≥75mmL2≥75mmb1≤L1/2b2≤L2－505).采用触头法时，电极间距应控制在75mm～200mm之间。磁场的有效宽度为触头中心线两侧1/4极距，通电时间不应太长，电极与工件之间应保持良好的接触，以免烧伤工件。两次磁化区域间应有不不大于10%的磁化重叠区。其典型磁化办法以下图所示：L≥75mmb≤L/26).施加磁悬液⑴在对工件磁化的同时，用喷壶对工件施加磁悬液。停施磁悬液最少1秒后才干停止磁化。⑵用磁轭检测焊缝时，磁悬液应喷洒在磁轭行走方向的前方。⑶用触头法检测时，磁悬液应喷洒在两触头之间的检测部位。5.5.5磁痕观察1).在进行磁化的同时，对形成的磁痕进行观察。2).非荧光磁粉检测时，磁痕的评定应在可见光下进行，工件表面可见光的照度应不不大于等于1000lx；当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度能够适宜减少，但不得低于500lx。5.5.6缺点的统计发现磁痕后，应不少于2次重复磁化，当确认为有关显示后，用记号笔在工件上标出，用草图在探伤统计上标注。必要时可采用摄影、录相和可剥性塑料薄膜等方式统计。5.5.7缺点评定除非设计文献另有规定或顾客另有规定，缺点评定应按JB/T6061-《无损检测焊缝磁粉检测》原则执行。5.3.8后解决:必要时，应去除检测部位的磁悬液、磁粉。5.6管材磁粉检测5.6.1合用范畴:本节合用于铁磁性材料管材的表面和近表面缺点检测。5.6.2工艺参数1).磁化办法:轴向通电法2).磁化方向:周向磁化。3).磁化电流类型:普通选用交流。若要检测近表面缺点可使用半波整流或全波整流。4).磁化通电方式:持续法。5).磁化电流选择:直流（整流电）I=（12-32）D交流I=（8-15）D式中:I--电流值A；D--为工件截面上最大尺寸mm。5.6.3系统敏捷度的校验每个班次开始工作前，应进行系统敏捷度的校验。校验时，用透明胶布将原则试片贴在工件被检范畴的一端，刻槽的一面朝向工件。用与工件探伤相似的磁化规范进行磁化，当试片人工刻槽磁痕显示清晰时，则认为系统敏捷度合格。5.6.4检测操作1).使管子或管件与电缆接触良好，必要时加铅垫，避免管子或管件烧伤。2).用持续法进行探伤，即磁悬液必须在通电时间内施加完毕。通电时间为1-3秒，间隔1秒。3).在对工件磁化的同时，用喷壶对工件施加磁悬液。停施磁悬液最少1秒后才干停止磁化。5.6.5磁痕观察1).在进行磁化的同时，对形成的磁痕进行观察。2).非荧光磁粉检测时，磁痕的评定应在可见光下进行，工件表面可见光的照度应不不大于等于1000lx；当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度能够适宜减少，但不得低于500lx。3).荧光磁粉检测时，所用黑光灯在工件表面的辐照度不不大于或等于1000μW/cm2，黑光波长应在320nm～400nm的范畴内，磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行，暗室或暗处可见光照度应不不不大于20lx。4).荧光磁粉检测时，检测人员进入暗区最少通过3min的黑暗适应后，才干进行荧光磁粉检测。观察荧光磁粉检测显示时，检测人员不准戴对检测有影响的眼镜。5).除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其它磁痕显示均应作为缺点解决。当识别细小磁痕时，应用2倍～10倍放大镜进行观察。5.6.6缺点的统计发现磁痕后，应不少于2次重复磁化，当确认为有关显示后，用记号笔在工件上标出，用草图在探伤统计上标注。必要时可采用摄影、录相和可剥性塑料薄膜等方式统计。5.6.7缺点评定除非设计文献另有规定或顾客另有规定，缺点评定应按JB/T6061-《无损检测焊缝磁粉检测》原则执行。5.6.8后解决:必要时，应去除检测部位的磁悬液、磁粉。5.6.9管材缺点消除:1).管子或管件磁粉探伤发现裂纹缺点后，应及时用角向砂轮进行打磨消除，打磨方向应垂直于裂纹方向。2).第一次打磨的深度为管子或管件负公差的50%，然后用原探伤工艺参数复探，如不再出现缺点显示，则认为管件修磨合格。如再次出现缺点显示，应进行第二次打磨。3).第二次打磨的深度为管子或管件负公差的30%，然后用原探伤工艺参数复探，如不再出现缺点显示，则认为管件修磨合格。如再次出现缺点显示，应进行第三次打磨。4).第三次打磨的深度为管子或管件负公差的20%，然后用原探伤工艺参数复探，如不再出现缺点显示，则认为管件修磨合格。如再次出现缺点显示，则该管件应判为报废。6质量检查6.1质量检查规定和办法6.1.1质量检查规定检查系统敏捷度，缺点评定精确性。6.1.2质量检查办法1).复验:当出现下列状况之一时，需要复验:⑴检测结束时，用原则试片验证检测敏捷度不符合规定时。⑵发现检测过程中操作办法有误或技术条件变化时。⑶顾客有规定或认为有必要时。2).检查缺点统计，必要时进行复验。6.2质量检查原则6.2.1试片人工刻槽磁痕显示清晰。6.2.2缺点定量、定位及质量等级评定精确。6.2.3磁粉检测报告笔迹清晰、数据精确，无涂改现象，签字手续齐全。6.3质量控制点序号控制点控制措施1人员资格