2013年我国汽车轻量化发展分析

2013年我国汽车轻量化发展分析

受下游需求规模和结构变化的影响，2013年中国的资本市场仍然处于紧张状态。陆续建成投产的高精尖装备,在加快我国锻造业升级、替代高端产品进口的同时,也在客观上加剧了我国锻造产能的过剩,把市场竞争推向更深层次。从汽车市场的角度统计分析,主要是以汽车为主要产品的生产技术根据中国锻协公布的数据,“十一五”期间,我国汽车锻件约占全部锻件的半壁江山,进入“十二五”后,因汽车产销量变化以及商用车大力推广轻量化,造成汽车锻件占比呈微降趋势。但因为其庞大的基数,仍直接影响到我国锻造业的整体规模。今年以来,从汽车结构看,锻件使用量大的车型增幅明显不及锻件使用相对较少的车型。统计数据显示,今年1～10月,我国汽车产销1785.44万辆和1781.58万辆,同比增长13.58%和13.47%,其中锻件需求量较大的商用车产销333.55万辆和336.07万辆,同比增长8.63%和7.38%,产销增幅低于汽车行业增幅,而锻件需求量相对较小的乘用车产销1451.89万辆和1445.51万辆,同比增长14.78%和14.99%,产销增幅却高于汽车行业增幅。从发动机燃料类型看,锻件使用量较大的柴油燃料汽车生产292.94万辆,同比增加7.13%,销售297.02万辆,同比增长5.50%,产销增幅远不及汽油燃料汽车。汽车轻量化近年来已经成为了世界汽车工业的重要命题,其在节能减排、提高燃油效率等压力下,正越来越呈现轻量化发展态势。今年商用车特别是重卡销量中,凭借省油、多拉快跑等明显优势,轻量化已经成为势不可挡的销售利器,在实现自身销量增长的同时也促进了发动机、变速器、悬架、车身和附件的轻量化。例如,为全面满足重卡变速器轻量化、节能化、环保化发展新需求,法士特广泛采用新技术、新工艺、新材料,全面提升产品科技含量,大幅减轻产品自身重量,着力为整车低碳环保、节能减排发展提速助力,尤其是自主研发的全铝合金轻量化变速器新产品与传统铸铁壳体变速器相比,平均每台总重量减轻100kg以上,为整车实现轻量化和节能化匹配提供了最新优化配置,进一步满足和适应了市场发展需求,竞争优势凸显,被国内各大主机厂广泛采用。今年前10个月,法士特全铝合金轻量化变速器新产品需求增势迅猛,全年产销将突破10万台大关,成为推动企业生产经营快速增长的新亮点。再如燕山大学现代集成技术公司研制的“镁合金锻造轮毂生产线”突破了轻合金锻造轮毂生产瓶颈,也让我国成为美国、德国之外,有能力产出轻量化轮毂的国家。又如现在传统锻造业已经把轻量化设计作为工作重点之一等。这些结构上的变化,都在一定程度上影响到对我国锻件市场的需求。换句话说,今年汽车锻件市场的需求增幅将低于汽车行业的总体增幅。热模锻压力机产品在国内的发展情况“十一五”期间,汽车行业的快速发展为零部件壮大提供了广阔的增长空间,也使得相关锻造装备如雨后春笋般迅速上量。大型模锻锤适合商用车曲轴、前轴、转向节等大型复杂锻件的生产,在原一拖锻造、中国重汽锻造、富成锻造、山西锻造等拥有16t模锻锤的基础上,中国重汽锻造新建一条16t电液锤生产线,鞍山太阳新建一条10t电液锤生产线,今年,百协CTKA250KJ数控全液压模锻锤研制成功,这种数控全液压模锻锤,机架为两片锤架加上砧座三大块结构(类似于现有蒸汽空气模锻锤换头),最大打击能量整机、换头均可做到160kJ～400kJ。据不完全统计,目前国内10t以上电液锤生产线已经达到25条。与模锻锤比较,在锻压机上模锻的商用车产品,一般可降低金属损耗5%～10%,自动化程度高,与锻锤以蒸汽为动力时比,节能80%以上,热模锻压力机可进行多模膛模锻,自动化生产,锻件精度高、质量好、废品率低、工艺性明显优于模锻锤,由于其投入巨大,曾把一些企业拒之门外,但随着重卡等快速发展,为万吨线的崛起提供了新的机会。2008年前,一汽巴勒特锻造(长春)有限公司、东风锻造公司和湖北神力锻造公司3条万吨线曾是中国锻造业先进装备的代表。2010年,在重卡“百万跨越”的攀升中,除了上述3条万吨线外,一拖锻造厂投资1.25亿元的万吨线、富成锻造有限责任公司投资2.4亿元从德国引进的PSZ900型电动螺旋压力机生产线、一汽巴勒特锻造(长春)有限公司第二条125MN热模锻压力机生产线先后建成投产,成为重卡及重型发动机前轴、曲轴锻件的支撑。进入“十二五”以来,桂林福达重工锻造有限公司、中国重汽锻造厂、天润公司、辽宁五一八内燃机配件有限公司、湖北三环车桥有限公司、山西舜达锻造股份有限公司等企业纷纷涉足先进锻造线的建设。今年4月,蒂森克虏伯发动机零部件(中国)有限公司暨南京生产基地开业投产,125MN热模锻压力机正式投产。从万吨锻压机数量看,在重卡实现“百万跨越”的2010年,全国今有6条,但截至目前,已经超过20条。从产能看,300～400万件大型锻件的年产出能力足以满足全世界相关产品的需求。资料显示,我国目前拥有1000t以上锻压机约450台(套),大型模锻设备3～8万t压力机已经建成4台,正在建设中的有3台,计划建设的5台,大口径厚壁管3.6～6.5万t挤压线将有3条,加上拉拔线,将有8条之多,螺旋压力机、摩擦压力机等更是数目庞大。中国锻协秘书长张金曾表示,在这种产能严重过剩、需求增长乏力的情况下,将有三分之一左右企业难以熬过这漫漫“严冬”。汽车零部件公司“走出去”钢铁是锻造业的“粮食”,也是下游市场阴晴表,钢铁的走势一定程度反映出锻造发展的脉络。今年以来,钢铁行业整体运行艰难。数据显示,1～7月行业平均销售利润率只有0.23%,主业还处于亏损边缘,这种微利状况是企业长期以来扩张型的发展方式和粗放型的管理模式共同作用的结果。原因的复杂性和国内形势的变化决定了困难将会存在较长时间,有关专家分析说这个时期恐怕要持续5～10年。在市场需求不旺的情况下,竞争加剧成为必然,如何有效释放产能成为锻造业思考和解决的首要问题。“做精做专”成为受益者。今年,在国内锻件市场不见明细起色的情况下,以生产汽车发电机精锻爪极、转子、异型精锻件为主的江苏龙城精锻有限公司却保持出持续旺销的势头。2012年龙城精锻再获博世优秀供应商,为其“爪极”抢下国际市场30%份额疏通了渠道,进入四季度,当众多锻造企业为生存而战的时候,龙城精锻却发出“拼博四季度,奋战新征程”的号角,以至于在春节期间都加班加点抢生产,今年5月,龙城精锻获得6.5亿银团贷款,保障了流动资金需求;6月,龙城精锻汽车零部件二期扩产项目新车间正式启用;9月,新车间全面投产,公司精锻件产量可达7000万件,其中汽车发电机精锻爪极5000万件,发电机转子500万台,汽车其它精锻件1000万件,产值达到12亿元,全面满足法雷奥、博世、电装、雷米、佩特来等核心企业的采购需求,并为国内先进的汽车发电机生产企业提供优质的零部件产品,从根本上解决产品供不应求问题。“拓展市场”成为新选择。一是丰富产品线,辽宁五一八内燃机配件有限公司在生产车用曲轴的同时,不断开发船机曲轴,文登恒润锻造有限公司在保持传统的车用柴油机曲轴生产的同时,还开发博杜安船机曲轴、石油钻头、发动机连杆等;二是延伸产业链,包括一汽巴勒特锻造(长春)有限公司、东风锻造有限公司、第一拖拉机股份有限公司锻造厂在内的传统锻造企业,除正常供应锻件外,越来越多涉及成品供应,成品贡献度持续提升;三是谋求新增长,瓦轴联手宝钢集团新疆八一钢铁公司推进轴承国产化,经过三年合作,八一钢铁生产用轴承已全部实现了国产化。过去八一钢铁采用进口轴承价格高,供货期长,采用瓦轴集团产品后,不仅缩短了供货周期,价格也仅为进口轴承的30%左右,每年为八一钢铁节约成本30%以上。在为钢厂创造效益的同时,瓦轴自身也成为受益者。“开源节流”,以成本优势赢市场。面对今年复杂严峻的经营形势,东风锻造提出要立足东风市场,全力拓展曲轴、连杆、齿轮为核心的动力总成零部件市场,做到信息协同、经营协同和管理协同,加强产品研发、加强技术创新,实现“开源节流、降本增效”与提升核心竞争力同步提升,以优化产品设计、推进精益制造、加强过程控制和售后服务为手段,不断优化质量评价体系,实现重点质量改进项目达成率90%和质量降成本100万元的目标。为了赢得市场需求下滑情况下的生存和发展权,内蒙古一机集团富成锻造有限责任公司全面推行“瘦身”活动。在工艺改进方面,主要通过毛坯精化、采用碾环机工艺推广和自由锻改模锻生产,1～5月份产生效益69.9万元,其中对8项