风险评价准则

××××××有限公司风险评价准则编制: 年 月 日审核： 年 月 日批准： 年 月 日1目的建立合用于公司的安全原则化风险评价办法，为风险评价提供指导原则。2合用范畴公司全部作业活动、岗位、部位、装置等的风险评价和风险分级。3术语解释风险:风险（R)是发生特定危害事件的可能性（L）及后果（S）的结合。风险R=可能性L×后果严重性S危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的本源或状态。4职责（1）总经理直接负责风险评价工作，生产副总协助风险评价工作，成立评价组织进行风险评价;（2）由安全部门负责制订风险评价办法;(3）由风险评价使用部门选用适合的评价办法进行风险评价。（4）职工对作业场合危险有害因素进行识别，对作业活动及设备设施及危险工艺进行风险评价.5控制程序5.1作业风险等级鉴定5.1.1危害发生的可能性L鉴定准则表1：危害发生可能性L鉴定L值鉴定原则（含有下列情形之一就可鉴定为该级）51。现场没有采用防备、监测、保护、控制方法2.正常状况下经常发生危害3。危害发生时不能被发现（没有监测系统)41。危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也没做过任何监测;或现场有控制方法，但未有效执行或控制方法不当；2。或危害常发生或在预期状况下发生31.现场没有采用防备方法或控制方法不当2。异常状况下发生过危害3.危害发生时容易被发现21。现场有防备方法并能有效执行2。过去偶而发生过危害事故或事件3。危害发生时能及时发现11.有充足有效的防备、监测、保护、控制方法2。极不可能发生危害3.严格执行操作规程5.1.2危害后果严重性S鉴定准则表2：危害后果严重性S鉴定S值人员财产损失（万元）停车其它5造成人员伤亡〉50公司停车重大环境污染4造成人员重伤>25部分核心装置停车公司形象受到重大负面影响3造成轻伤〉10减少生产负荷造成环境污染2造成人员轻微伤〈10影响不大，几乎不停车造成轻微环境污染1无人员伤亡无损失无停车无污染、无影响5。1.3风险等级R鉴定（表3)表3：风险等级R鉴定风险等级风险（R=L×S）控制方法巨大风险20—25在采用方法减少危害前,不能继续作业，对改善方法方法进行评定重大风险15-16采用紧急方法减少风险,建立运行控制程序，定时检查、测量及评定中档风险9—12建立目的、建立操作规程、加强培训及交流可接受风险4—8建立操作规程，作业指导书等，定时检查可无视风险<4无需采用控制方法，保存统计5.2工作危害分析（JHA）作业危害分析将对作业活动的每一环节进行分析,从而辨识潜在的危害并制订安全方法.作业危害分析有助于将承认的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种办法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一种有机构成部分，而不能单独剥离出来。所谓的“作业”（有时也称“任务”)是指特定的工作安排,如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。“作业”的概念不适宜过大，如“大修机器"，也不能过细。5。2.1分析环节开展作业危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，增进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程。作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。作业危害分析的成果能够作为职业安全健康检查的原则，并协助进行事故调查。作业危害分析的重要环节是:（1）拟定(或选择）待分析的作业；（2）将作业划分为一系列的环节；(3)辨识每一环节的潜在危害；（4)拟定对应的防止方法。5.2.2分析过程(1）分析作业的选择抱负状况下，全部的作业都要进行作业危害分析，但首先要确保对核心性的作业实施分析。拟定分析作业时，优先考虑下列作业活动：作业活动阐明事故频率和后果频繁发生或不经常发生但可造成灾难性后果的；严重的职业伤害或职业病事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中;新增加的作业由于经验缺少，明显存在危害或危害难以预料；变更的作业可能会由于作业程序的变化而带来新的危险;不经常进行的作业由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险.(2)将作业划分为若干环节选择作业活动之后，将其划分为若干环节。每一种环节都应是作业活动的一部分。划分的环节不能太笼统，否则会遗漏某些环节以及与之有关的危害。另外,环节划分也不适宜太细，以致出现许多的环节。根据经验，一项作业活动的环节普通不超出10项。如果作业活动划分的环节实在太多，可先将该作业活动分为两个部分,分别进行危害分析。重要的是要保持各个环节对的的次序，次序变化后的环节在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加某些实际并不存在的危害。按照次序在分析表中统计每一环节，阐明它是什么而不是如何做。划分作业环节之前，认真观察操作人员的操作过程.观察人普通是操作人员的直接管理者，核心是要熟悉这种办法,被观察的操作人员应当有工作经验并熟悉整个作业工艺。观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察.（3）辨识危害根据对作业活动的观察、掌握的事故(伤害）资料以及经验，根据危害辨识清单依次对每一环节进行危害的辨识。辨识的危害列入分析表中。为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。辨识危害应当思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是如何发生的？其它的影响因素有哪些？发生的可能性?下列是危害辨识清单的部分内容：·与否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？·操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作与否有有效的防护？·维修设备时，与否对互相连通的设备采用了隔离?·与否有能引发伤害的固定物体,如锋利的设备边沿?·操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作?·操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？·操作者与否会处在失去平衡的状态？·操作者与否管理着带有潜在危险的装置?·操作者与否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危害）?·操作者与否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？·操作者与否会跌倒？·操作者与否会由于提高、拖拉物体或运输笨重物品而受到伤害？·作业时与否有环境因素的危害——粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪音?（4）拟定对应的对策危害辨识后来，需要制订消除或控制危害的对策.拟定对策时，从工程控制、管理方法和个体防护三个方面加以考虑.具体对策依次为：对策阐明消除危害消除危害是最有效的方法，有关这方面的技术涉及：变化工艺路线、修改现行工艺、以危害较小的物质替代、改善环境（通风)、完善或改换设备及工具。控制危害当危害不能消除时,采用隔离、机器防护、工作鞋等方法控制危害。修改作业程序完善危险操作环节的操作规程、变化操作环节的次序以及增加某些操作程序(如锁定能源方法）。减少暴露这是没有其它解决方法时的一种选择。减少暴露的一种方法是减少在危害环境中暴露的时间,如完善设备以减少维修时间,配戴适宜的个体防护器材等。为了减少事故的后果，设立某些应急设备如洗眼器等。拟定的对策要填入分析表中。对策的描述应具体，阐明应采用何种做法以及如何做，避免过于原则的描述,如“小心”、“认真操作”等.（5)信息传递作业危害分析是消除和控制危害的一种行之有效的办法，因此，应当将作业危害分析的成果传递到全部从事该作业的人员.5.3作业条件危险性分析（LEC）评价法对于一种含有潜在危险性的作业条件,影响危险性的重要因素有3个：a。发生事故或危险事件的可能性L；b。暴露于这种危险环境的状况E；c。事故一旦发生可能产生的后果C.用公式表达危险性，则为：D=L×E×C（1)发生事故或危险事件的可能性L鉴定准则（表4)事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率有关。绝对不可能发生的概率为0，必然发生的事件概率为1。考虑一种系统的危险性，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0状况不确切。因此，以不可能发生的状况作为“打分"参加点，定其分数值为0.1。人为地将极少可能发生的状况定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10。表4：事故或危害发生可能性L鉴定L值事故或危险状况发生可能性L值事故或危险状况发生可能性10完全会被预料到0.5能够构想,但高度不可能6相称可能0。2极不可能3不经常0。1事实上不可能1完全意外,极少可能(2）暴露频率E鉴定（表5)表5：暴露频率E鉴定E值出现于危险环境的状况E值出现于危险环境的状况10持续暴露于潜在危险环境2每月暴露一次6逐日在工作时间内暴露1每年几次出现在潜在危险环境3每七天一次或偶然地暴露0.5非常罕见地暴露（3）发生事故或危害的可能成果C鉴定准则(表6）造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可能在很大范畴内变化，规定需要救护的轻微伤害的可能成果,分值规定为1,以此为一种基准点；而将造成许多人死亡的可能成果，规定为分值100,作为另一种参考点.在1—100之间，插入对应的中间值：表6:事故或危害的可能成果C鉴定C值可能成果C值可能成果100大灾难，许多人死亡7严重，严重伤害40灾难,数人死亡3重大，致残15非常严重,一人死亡1引人注目，需要救护（4)危险性D鉴定准则及控制方法（表7）拟定了上述3个含有潜在危险性的作业条件的分值，按公式进行计算，即可得危险性分值.据此，要拟定其危险程度时，则按下述原则进行评定：表7:危险性D鉴定：风险等级风险（D=L×E×C）可能成果巨大风险>320极其危险,不能继续作业重大风险160—320高度危险,需要立刻整治中档风险70—160明显危险,需要整治可接受风险20-70可能危险,需要注意可无视风险〈20稍有危险，或许能够接受（5）评价程序公司的安全管理技术原则有关安全法律，法规规定风险评价准则公司的安全管理技术原则有关安全法律，法规规定风险评价准则行业的设计规范技术原则公司的安全生产方针目的：合同规定划分作业活动拟定风险评价范畴与目的 行业的设计规范技术原则公司的安全生产方针目的：合同规定划分作业活动拟定风险评价范畴与目的按作用任务按生产流程的阶段按作用任务按生产流程的阶段按生产/服务阶段按地理区域按生产/服务阶段按地理区域按部门按装置按部门按装置有害的作用环境危害辨识作业环境中的不安全状态有害的作用环境危害辨识作业环境中的不安全状态管理上的缺点人的不安全行为管理上的缺点人的不安全行为重大风险（15-16）评价风险重大风险（15-16）评价风险轻微或略小的风险（＜４）轻微或略小的风险（＜４）巨大风险（20-25）拟定与否可接受风险巨大风险（20-25）拟定与否可接受风险立刻可容忍（４－８）立刻可容忍（４－８）指定风险控制计划中档（９－１２）指定风险控制计划中档（９－１２）立刻或近期整治立刻或近期整治两年内治理实施期限评审控制计划的适宜性应采用的行动／控制方法两年内治理实施期限评审控制计划的适宜性应采用的行动／控制方法有条件有经费时治理有条件有经费时治理5。4预先危险性分析（PHA)预先危险性分析,又称初步危险分析,重要用于对系统存在的多个危险因素类型、分布、出现条件、事故可能造成的后果以及有关防备方法等，进行概括性分析的系统安全分析办法。分析环节:1)熟悉系统2)分析危险、有害因素和触发事件3）推测可能造成的事故类型和危险程度4）拟定危险因素后果的严重度等级和事故发生可能性等级5）制订对应安全方法危险程度分级见表8，发生事故的可能性等级见表9所示。表8：事故后果严重度级别严重度可能造成的后果Ⅰ级灾难性的造成多人死亡或设备系统全部毁坏Ⅱ级严重的造成个别死亡或重伤、或设备重要系统被破坏Ⅲ级危险的造成轻伤或设备次要系统损坏Ⅳ级轻微的轻微伤害或设备无系统损坏表9：事故发生可能性级别发生可能性A频繁发生、经常发生B很容易发生C容易发生D极少发生E在设备系统寿命期内几乎不发生5.5安全检查表法（SCL）5.5。1定义安全检查表是基于经验的办法.安全检查表是一份进行安全检查和诊疗的清单.它由某些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业状况熟悉的人员，事先对检核对象共同进行具体分析、充足讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，方便进行检查或评审。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析,为避免遗漏，在制订安全检查表时，普通要把检核对象分割为若干子系统，按子系统的特性逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时,按照安全检查表拟定的项目和规定，逐项贯彻安全方法，确保系统安全.5.5.2安全检查表的编制程序（1）拟定人员。要编制一种符合客观实际，能全方面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一种编制小组，其组员涉及熟悉系统的各方面人员；(2)熟悉系统。涉及系统的构造、功效、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施;（3)收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、原则、制度及本系统过去发生的事故资料,作为编制安全检查表的根据；（4）鉴别危险源。按功效或构造将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素;（5)列出安全检查表.针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检查,拟定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的规定列出表格.5。5.3安全检查表编制根据1）有关原则、规程、规范规定2）国内外事故案例3）系统分析拟定的危险部位及防备方法4)分析人员的经验和可靠的参考资料5)研究成果，同行业检查表等5。6危险和可操作性研究法（HAZOP)危险和可操作（HAZOP）研究的侧重点是工艺部分或操作环节多个具体值,它的基本过程就是以引导词为引导，对过程中工艺状态的变化（偏差）加以拟定，找出装置及过程中存在的危害。表10:HAZOP分析引导词及含义引导词含义NONE空白设计或操作规定的指标和事件完全不发生，如无流量。LESS低（少)同原则值相比,数值偏小,如温度、压力。MORE高（多）同原则值相比，数值偏大