131轴类零件的外圆表面加工

（三）、细长轴外圆表面的车削：∵刚性差，车削加工存在一定的困难。§2-2、轴类零件的外圆表面加工细长轴指长度L与直径D之比大于10的轴。特点：

1、细长轴的车削特点及其工艺措施：（1）、∵刚性差，在切削力及重力作用下而产生变形，产生振动

加工精度和表面粗糙度。（2）、∵热扩散性差，在切削热作用下，产生大的线膨胀。③、改进工件的装夹方法，采用中心架或跟刀架以增强工件刚性。（3）、∵细长轴较长，一次走刀所需时间多，刀具磨损较大，增加了工件的形状误差。针对上述特点，车削细长轴外圆时，采取以下措施：

1）、针对刚性差问题：①可增大车刀主偏角，使径向切削分力减少；②、改变走刀方向；

2）、针对热变形大问题：车细长轴时，多采用中心架或跟刀架。②、充分使用冷却液；③、采用弹簧顶尖。

3）、针对刀具磨损问题：可选用硬性和耐磨性较好的刀片材料。

2、细长轴外圆的车削方法：∵使用中心架车削，不能一次车削完全长，而且提高工件的刚性也不如跟刀架明显，所以多数情况下使用跟刀架。①、可改进刀具几何角度；在使用跟刀架时，支承工件的两个支承块对工件的压力要适当，压力小，不能提高工件刚性的作用，压力大，工件被压向车刀，切深增加，车出的工件直径就小，当跟刀架继续移动后，支承块支承在小直径外圆上，支承块与工件脱离，切削力使工件向外让开，切深减小，车出的直径就变大，以后又车出小的直径，把细长工件车成竹节形，同时，跟刀架支承块的弧面形状对所车细长轴的精度有较大的影响。

3、细长轴的先进切削法

反向走刀车削法：这种方法的特点：

1）、细长轴左端缠有一圈钢丝，用三爪卡盘夹紧，减少接触面积，使工件在卡盘内能自由调位置。

2）、尾架顶尖改成弹性顶尖，当工件因切削热发生线膨胀伸长时，顶尖能自动后退。

4）、改变走刀方向，使拖板由车头向尾架移动。

3）、采用三个支承块跟刀架，以提高工件刚性。∵细长轴左端固定在卡盘内，可以自由伸缩，反向走刀后，工件受拉，不易产生弹性变形，而且反向走刀的平稳性比正向走刀好，其原因是反向走刀时车床小齿条的啮合比较好。二、外圆表面的磨削加工：磨削是轴类零件精加工的主要方法，既能磨削淬火钢件，也能磨未淬火钢和铸铁。（一）、磨削方式及工艺特征：依工件定位方式的不同可分为中心磨削和无心磨削两种。中心磨削即普通外圆磨削，工件由顶尖孔定位，在外圆磨床或万能外圆磨床上进行，经磨削的工件加工精度高（IT6级），细粗糙度（Ra为0.8~0.2um）。∵切屑层薄，切削力小，工件变形小，磨床精度高；磨削生产率高（∵磨轮转速高）。无心磨削是一种高生产率的精加工方法，被磨削的轴由外圆表面本身定位。工作原理。实现无心磨削的方法有：贯穿法（纵向送进磨削，工件从磨轮与导轮之间通过）、切入法（横向送进磨削）。无心磨削的特点：加工精度IT6级，表面粗糙Ra为0.8~0.2um，生产率很高，原因是采用宽砂轮磨削，磨削效率高，加工时工件依靠本身外圆表面定位和利用切削力夹紧，又是连续依次加工，因此节省了时间，但无心磨削难于保证工件的相互位置精度，此外，有键槽和带有纵向平面的轴也不能采用无心磨削加工。（二）、提高外圆生产率的措施：提高磨削生产率的途径有两个方面；精密锻造毛坯余量大大减少磨削加工所占的比例越来越大。

1）、加大磨削用量：

1、缩短辅助时间：自动装工件，自动测量及数字显示，砂轮自动修整及补偿，发展新的磨料。

2、缩短机动时间：①高速磨削就是采用特制高强度砂轮，在高速下对轴进行磨削。加工精度可提高，表面粗糙度进一步变细，但需较好的冷却系统装置，使磨削区降温，且消耗功率大，选用电动机的功率也大。②强力磨削就是采用较高的砂轮速度，较大的磨削深度和较小的进给量，直接从毛坯或实体材料上磨出加工表面。可代替车削和铣削，但强力磨削时磨削力和磨削热比高速磨削显著增加，要加固砂轮防护罩，增加冷却液，供应和防止飞溅，合理选择砂轮。

2）、增大磨削面：①、宽砂轮磨削

一般外圆磨削砂轮宽度仅有50mm左右，而宽砂轮磨削是通过